Ассортимент перерабатываемого сырья

Пример: мясной цех работает в одну смену и перерабатывает 3,5 т сырья в сутки. Количество вырабатываемых крупнокусковых полуфабрикатов составляет 0,5 т ((3 * 15) : 100), порционных, мелкокусковых полуфабрикатов и котлетного мяса 3 т.

    Ниже приведен ассортимент полуфабрикатов, вырабатываемых мясным цехом для доготовочных предприятий и магазинов кулинарии

1.

2.

3.

4.

5.

6.         

\

Определение выхода полуфабрикатов и отходов при обработке сырья

     Расчет количества полуфабрикатов и отходов производится на суточное количество перерабатываемого сырья, если цех работает в одну смену. При двухсменной работе расчеты производятся на максимальную смену.

     При расчете выхода полуфабрикатов и отходов необходимо руководствоваться Сборником норм отходов и потерь при холодной и тепловой обработке продуктов или Сборником рецептур.

      Количество мясных полуфабрикатов, изготовляемых из данного количества сырья, рассчитывается по формуле:

  К = Р * j/q,                                                   (5)

гдеК – количество мясных полуфабрикатов данного вида (шт., кг., порций);

Р – общий вид мяса (в тушах), из которых выпускаются полуфабрикаты,

кг. брутто;

j-удельный вес в туше тех частей мяса (в зачищенном виде), из которых

приготовляются данные полуфабрикаты, %;

q-вес штучных полуфабрикатов, кг., г.

     Так, чтобы определить, сколько порций антрекота весом нетто 119 г. приготовлено из т. говядины 1 категории, необходимо, руководствуясь Сборником рецептур, по таблице "Нормы выходов мясных полуфабрикатов (в % к мясу брутто) для предприятий, работающих на сырье" определить выход тех частей мяса, которые используются для приготовления антрекота: толстого и тонкого краев. Итого 3,5% (1,8 + 1,7). Масса нетто мяса для нарезки антрекота составит 105 кг ((3000 * 3,5) : 100). Количество порций антрекота при норме на порцию 119 г. (массой нетто) равно 882 (105000 : 119).

     Ниже приведен расчет выхода полуфабрикатов и отходов при обработке 3 т говядины 1 категории в мясном цехе фабрики-заготовочной, работающей в одну смену (таблица 14).

Расчет и подбор холодильного и механического оборудования

Холодильное оборудование

     В мясном цехе холодильные камеры предусматривают для хранения сырья (туш баранины, полутуш и четвертин говядины и др.) в подвешенном состоянии на рельсовом подвесном пути и для кратковременного хранения полуфабрикатов, изготавливаемых для доготовочных предприятий и магазинов кулинарии.

Таблица 14

Расчет выхода полуфабрикатов и отходов

     Емкость холодильных камер для хранения сырья определяется по нормам нагрузки на 1 м² площади пола с учетом допустимых проходов и проездов. Исходными данными являются суточный расход сырья и сроки его хранения. Расчеты производятся по формуле:

S = P * 100/N * (100 – k_сп),                                       (6)

гдеS – общая площадь холодильной камеры, м²;

P– суточный расход продуктов, кг.;

N– норма нагрузки продукта на 1 м² площади пола, кг/ м² (Приложение 13);

k_сп– коэффициент увеличения площади камер на проходы и отступы от  

стен.

    По спецификации оборудования подбирают холодильную камеру соответствующей площади. Ниже приведены примерные сроки и режим хранения сырья, полуфабрикатов, нормы нагрузки на 1 м²  грузовой площади камер в кг/м² (таблица 15).

Таблица 15

Примерные сроки и режим хранения сырья, полуфабрикатов, нормы нагрузки

Механическое оборудование

    Механическое оборудование цехов предприятий общественного питания предназначено для проведения различных механических операций: очистки овощей, замеса теста, мойки посуды, нарезания хлеба и т. п. Оно может быть представлено отдельными машинами или поточными линиями (в специализированных цехах).

    Механическое оборудование (мясорубки, фаршемешалки, котлетоформовочные машины) используются в мясном цехе для переработки котлетного мяса и производства полуфабрикатов (котлет, бифштексов рубленых и т.д.).

     При расчете мясорубки необходимо в соответствии с производственной программой и Сборником рецептур определить количество продуктов, подлежащих измельчению. Для этого выписываются в отдельную таблицу рецептуры полуфабрикатов из рубленного мяса с указанием всех компонентов как на одну, так и на заданное количество порций. Данные расчетов сводятся в таблицу 16.

     Через мясорубку пропускают мясо без наполнителей в количестве Q_{1 =} 141 кг (21 + 120). На второе измельчение к основному продукту (мясо на котлеты домашние) добавляют наполнители.

t_усл = Т * g,                                                     (7)

где Т - продолжительность работы смены, ч;

g - условный коэффициент использования машины.

Таблица 16

Расчет механического оборудования

     Коэффициент использования мясорубки принимается в среднем 0,5. Цех работает в смену Т = 7 часов. Следовательно, условное время работы мясорубки равно:

t_усл = 7 * 0,5 = 3,5 час.

     В соответствии с количеством продуктов, измельченных в час, определяем производительность мясорубки по формуле:

V = Q/t_усл,                                                        (8)

гдеV – производительность мясорубки, кг/час;

Q – количество измельчаемого мяса, кг;

t_усл  - условное время работы машины, час.

V₁ = Q₁/t_усл = 141/3,5 = 40,3 кг/час

(производительность мясорубки при пропускании мяса без наполнителя)

V₂ = Q₂ /t_усл = 42,4/3,5 = 11,3 кг/час

(производительность мясорубки при пропускании мяса с наполнителем)

     По спецификации оборудования подбирают соответствующую (по расчетной производительности) мясорубку.

      Фактическое время работы мясорубки, принятой к установке в цехе, определяют по формуле:

t_факт = Q₁/V + Q₂/V₀,                                              (9)

гдеt_факт– фактическое время работы мясорубки, час.;

V– производительность мясорубки, кг/час;

V₀ – производительность машины с учетом снижения ее на 20% за счет увеличения вязкости котлетной массы при вторичном пропускании мяса с наполнителем.

     Например, при производительности мясорубки 150 кг/час V₀ составит120 кг/час.

     В конце расчетов производится проверка правильности подбора машины, с учетом максимального ее использования по формуле:

h = t_факт /Т,                                                    (10)

гдеh - коэффициент использования машины (норма 0,3-0,5);

  t_факт – фактическое время работы машины, час;

  Т – режим работы цеха, час.

    Количество котлетоформовочных машин определяется исходя из производственной программы цеха, т.е. количества полуфабрикатов, выпускаемых в максимальную смену.

Если фактический коэффициент использования больше условного, то принимают две машины и более.

Форма записи расчетов представлена в таблице 17.

Таблица 17 

Расчет механического оборудования цеха

      Пользуясь каталогами современных видов оборудования отечественных и зарубежных фирм, подбирают машины, необходимые для нарезки, измельчения, рыхления и прочих технологических операций.

Расчет и подбор холодильного оборудования

       Для кратковременного хранения скоропортящихся продуктов в производственных цехах используют холодильные и морозильные камеры и шкафы.

     Холодильные шкафы устанавливают во всех цехах и помещениях, и технологический расчет их сводится к определению полезного объема, или вместимости, шкафа (м³) по формуле:

V = SG/r * n,                                                    (11)

где G - масса продукта (изделия), кг;

  r - объемная плотность продукта (изделия), кг/м³ (Приложение 6);

    n - коэффициент, учитывающий массу тары (n = 0,7…0,8).

      Холодильные шкафы заготовочных цехов рассчитывают по массе полуфабрикатов, хранящихся в течение 1/4 или 1/2 смены. Масса продуктов, полуфабрикатов, подлежащих хранению, зависит от допустимых сроков хранения и определяется в соответствии с графиком выпуска полуфабрикатов.

     При хранении скоропортящейся продукции в гастроемкостях полезный объем холодильного шкафа вычисляют по объему гастроемкостей, определяемый по формуле:

V = S V_r.е /n,                                                   (12)

где V_г.е. — объем гастроемкостей, м³.

     После определения требуемого полезного объема, или вместимости, холодильного шкафа по справочникам подбирают холодильный шкаф, объем которого близок к расчетному. Результаты расчетов записываются в табл. 18.

Таблица 18 

Расчет холодильного оборудования

Расчет рабочей силы

     Расчет рабочей силы для заготовочных цехов производится на основании действующих норм выработки, т.е. количества продукции в кг., шт., перерабатываемых или изготовляемых одним работником в течение часа или смены. В приложении 8 приведены нормы выработки на 1 человека в час. При расчете рабочей силы вначале определяют количество чел/час, затраченных на выполнение одной операции одним работником в смену по формуле:

А = Q/Н_выр,                                                    (13)

где А – количество затраченных человеко-часов в смену;

  Q – количество сырья. перерабатываемого в смену, кг.; или  

полуфабрикатов, вырабатываемых в смену, шт.;

  Н_выр – норма выработки на 1 человека, кг. или шт. в смену (Приложение

8).

     В мясном цехе работники осуществляют множество операций по обработке сырья и производству полуфабрикатов, поэтому определяется суммарное количество человеко-часов, затраченное на выполнение всех операций.

А _сумм = А₁ + А₂ + … + А_n,                                (14)

     Затем рассчитывают количество работников, необходимых для выполнения работ по переработке сырья и изготовлению полуфабрикатов.

N₁ =S A/l,                                                (15)

где N₁– количество работающих в смену;

  l - коэффициент, учитывающий рост производительности труда (1,14).

     Расчетные данные сводятся в таблицу 19.                          

Таблица 19

Расчет численности работников цеха

     На основании полученных данных определяем количество работников с учетом роста производительности труда в цехе.

N₂ = N₁  * К,                                             (16)

гдеК – коэффициент, учитывающий работу предприятия в выходные и праздничные дни (К = 2).

Расчет эффективного рабочего времени и составление

графика выхода на работу

    График составляется на месяц, с расчетом количества отработанных часов и указанием обеденных перерывов (таблица 20).

Таблица 20

Примерный график выхода на работу работников мясного цеха

столовой-заготовочной на сентябрь 2014 г.

Расчет и подбор немеханического (вспомогательного) оборудования

     В мясном цехе в основном устанавливают производственные столы из расчета 1,5 м на каждого работника для выполнения различных операций, ванны моечные, стеллажи.

      Производственные столы для обвалки и жиловки мяса, приготовления полуфабрикатов, устанавливают перпендикулярно конвейерной линии. Количество их зависит от числа работающих в мясном цехе. Если в цехе работают 12 человек, то количество столов равно 12.

     Для транспортировки мяса из загрузочного помещения в охлаждаемые камеры хранения трехдневного запаса, дефростеры, в помещение для мытья туш и в мясной цех, используется подвесной монорельсовый путь. Длина его определяется делением количества сырья, обрабатываемого за день, на допустимую нагрузку на 1 погонный метр подвесного пути, равную 250 кг/пог. м.

     Обвалку и жиловку мяса, нарезку полуфабрикатов производят на механизированных линиях – конвейерах. Количество и длина конвейерных линий определяется по числу работников, осуществляющих следующие операции: разруб, обвалку, жиловку мяса и нарезку полуфабрикатов.

     Например: в мясном цехе в одну смену работают 12 человек, из них обвальщиков – 4, жиловщиков – 2, изготовителей порционных и мелкокусковых полуфабрикатов – 4, изготовителей полуфабрикатов из котлетной массы – 2.

     Для выполнения операций по первичной обработке сырья и производству порционных и мелкокусковых полуфабрикатов необходимо 10 производственных столов длиной 1,5 м., шириной 0,9 м. Расстояние между столами, установленными у конвейера должно быть 0,8-1,0 м. Таким образом, длина конвейерной линии с учетом допустимого расстояния между столами и ширины столов равна:

10 * 0,9 + 11 * 1,0 = 20 м. (при одностороннем расположении производственных столов у конвейера). При двухстороннем размещении столов длина конвейерной линии уменьшается в 2 раза.

      Для изготовителей полуфабрикатов из котлетной массы устанавливают 2 стола на линии приготовления котлет.

Число производственных столов рассчитывают по числу одновременно работающих в цехе и длине рабочего места на одного работника. Для цехов, изготовляющих кулинарную и кондитерскую продукцию, общая длина производственных столов (м) рассчитывается по формуле:

L = N * l,                                                (17)

гдеN–число одновременно работающих в цехе, чел;

     l – длина рабочего места на одного работника, м (в среднем l = 1,25м).

    Число столов рассчитывается по формуле:

n = L/L_ст,                                                    (18)

где L_ст – длина принятого стандартного производственного стола, м.

     По типам и размерам столы подбирают в зависимости от характера выполняемой операции.

     Расчет столов оформляется в таблице 21.

Таблица 21 

Расчет вспомогательного оборудования

      Вместимость ванн (дм³)определяют по формуле:

V = G/(p * K * j),                                                (19)

где G - масса продукта, кг;

p - объемная плотность продукта кг/дм³ (Приложение 6);

  K -коэффициент заполнения ванны, К = 0,85;

j - оборачиваемость ванны (Приложение 15).

j = Т/t_ц,                                                     (20)

где Т - продолжительность расчетного периода, ч;

  t_ц - продолжительность технологического цикла.

     Габаритные размеры ванн определяют по формуле:

L = v/(b * h),                                                (21)

где L - длина ванны, дм;

V - объем ванны, дм³;

b и h - глубина и ширина ванны, дм, принимаются по спецификации

оборудования.

     Размеры ванн выбирают в зависимости от размера обрабатываемых продуктов и расчетной вместимости.

     Число ванн вычисляют по формуле:

n = V/V_ст,                                                   (22)

где V - вместимость выбранной стандартной ванны, дм³.

      Остальное вспомогательное оборудование не рассчитывается, а подбирается по технологической целесообразности и санитарным нормам и Нормам Оснащения.

      Для транспортировки всех полуфабрикатов по цеху или в экспедицию предусматриваются передвижные стеллажи габаритами 1000*600*1000 мм и др. или передвижные ванны.

     Над технологическим оборудованием в цехах могут быть предусмотрены различные настенные полки габаритами (мм): 600*350*250; 1000 (1200, 1500)*400*600 и др.

     В цехе рекомендуется устанавливать тележку для сбора отходов габаритами 500*450*580 мм.

     Во всех производственных помещениях предусматриваются раковины

для мытья рук.

Подбор тары

      Подбор тары, используемой для перевозки полуфабрикатов, производится в зависимости от вида полуфабриката.

Расчет полезной и общей площади мясного цеха

     Полезная площадь цеха – это площадь, занятая под оборудованием (механическим, холодильным и т.д.).

     Общая площадь цеха складывается из полезной площади и допустимых расстояний между оборудованием:

S_общ = S S_пола /h,                                                  (23)

гдеS S_пола- общая площадь цеха, м²;

  h-коэффициент использования площади (для заготовочных цехов - 

  0,35).

     Расчет площади цеха можно представить в виде таблицы 21.

Таблица 21 

Расчет площади мясного цеха

Компоновка оборудования цеха

     Компоновка оборудования производится по ходу технологического процесса с учетом линейного размещения его и сокращения путей движения сырья, полуфабрикатов, а также производственного персонала.

     Расстановка и проходы между линиями технологического оборудования принимаются с учетом правил охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии в ПОП, а также требований, предъявляемых к установке и монтажу различных видов технологического оборудования. Проходы между оборудованием следует принимать по пункту приложению 16 данных методических указаний.

      Допустимые расстояния для расстановки и привязки технологического оборудования и ширина проходов представлена в приложении 16.

6.1.2 Особенности расчета мясо-рыбного цеха

     Мясо-рыбный цех предусматривается на предприятиях с законченным производственным циклом, т.е. работающих на сырье и реализующих готовую продукцию.

      В цехе выделяют две раздельные линии:

Разделки, обвалки, жиловки мяса и изготовления полуфабрикатов;

Обработки рыбы и приготовления полуфабрикатов.

     Птица и субпродукты обрабатываются на отдельном участке цеха. В ресторанах с большой вместимостью торгового зала может выделяться обособленное помещение для обработки птицы и субпродуктов.

      При расчете мясо-рыбного цеха следует руководствоваться заданием на курсовое проектирование заготовочных цехов. Для определения производственной программы цеха разрабатывается план-меню предприятия. При расчете сырья из плана-меню выбираются только те блюда, в состав которых входят мясо и рыбопродукты.

        Расчет мясного и рыбного сырья производится по нормам закладки на 1 блюдо. Для этого, норма закладки сырья в граммах (по Сборнику рецептур) умножается на количество выпускаемых блюд или изделий расчет производится по формуле:

Q = g_р * n /1000,                                          (24)

гдеQ – количество сырья данного вида, кг.;

g_p – норма закладки сырья на 1 блюдо, г.;

n – количество блюд, реализуемых за день.

      Учитывая, что одно и тоже сырье (мясо, рыба) расходуется для приготовления различных блюд, общее количество сырья определяется как:    

Q_общ = Q₁ + Q₂ +…+ Q_n,                              (25)

      Производственная программа мясо-рыбного цеха включает суточное количество перерабатываемого сырья, а также ассортимент и количество выпускаемых полуфабрикатов для реализации готовой продукции через торговый зал и полуфабрикатов в магазине кулинарии.

      По фактическому ассортименту и количеству изготовляемых в цехе полуфабрикатов за день (при односменной работе) производят технологические расчеты.

      Для кратковременного хранения полуфабрикатов в цехе предусматриваются холодильные шкафы.

       Расчет холодильных шкафов производится в соответствии с количеством полуфабрикатов, подлежащих одновременному хранению с учетом тары. Вместимость холодильного шкафа с учетом тары определяется по формуле:

E = SQ / j,                                                 (26)

гдеE – вместимость холодильного шкафа, кг.;

Q–масса полуфабрикатов, кг.;

j- коэффициент, учитывающий массу тары (0,5-0,6).

Q = g * n /1000,                                              (27)

гдеg -вес полуфабриката, г.;

n--количество полуфабрикатов, изготовляемых за ½ смены.

Таблица 23

Масса полуфабрикатов, подлежащих хранению

 По общей массе полуфабрикатов, по спецификации оборудования подбираем холодильные шкафы.

      Расчет и подбор механического оборудования производится аналогично мясному цеху заготовочного предприятия.

       Расчет рабочей силы осуществляется на основании действующих норм выработки по приложению 8.

      При компоновке оборудования цеха следует учитывать особенности технологического процесса (Приложения 19, 21).

6.1.3 Проектирование птицегольевого цеха

      В птицегольевом цехе осуществляется первичная обработка птицы, дичи, субпродуктов и производство полуфабрикатов из этих видов сырья.

      Расчет птицегольевого цеха аналогичен расчету мясного цеха. В цехе предусматриваются следующие технологические линии:

1. обработка птицы и дичи;

2. обработка субпродуктов.

       В числе принятого оборудования необходимо предусмотреть опалочный горн для птицы и дичи. В остальном принцип подбора оборудования аналогичен предыдущим расчетам.

6.1.4 Проектирование рыбного цеха

      В рыбном цехе осуществляется первичная обработка рыбы и изготовление рыбных полуфабрикатов.

      В процессе проектирования рыбного цеха выделяют две технологические линии обработки рыб:

1. частиковых пород (с костным скелетом);

2. осетровых пород.

      Расчет необходимого количества ванн и их габаритных размеров ведется аналогично расчетам, указанным в главе "Расчет мясного цеха", с учетом того, что в ванну для размораживания погружается все количество рыбы. Оно берется соответственно суточной потребности в кг.

      Коэффициент оборачиваемости ванны в этом случае принимается:

При размораживании j = 6;

Про ополаскивании и промывании j = 12.

       Последующие расчеты ведутся аналогично предыдущим.

6.1.5 Проектирование овощного цеха заготовочного предприятия

      Технологические расчеты при проектировании овощного цеха осуществляются в соответствии с заданием.

       Мощность овощного цеха определяется количеством сырья, перерабатываемого в сутки или максимальную смену в зависимости от заявок на полуфабрикаты, поступающих от доготовочных предприятий. Ниже приведен примерный ассортимент сырья, обрабатываемого в цехе (таблица 24).

Таблица 24

Примерный ассортимент сырья, обрабатываемого в овощном цехе

Ассортимент полуфабрикатов, выпускаемых овощным цехом, следующий:

Таблица 25

Расчет сырья, перерабатываемого в цехе

   В овощных цехах с переработкой картофеля более 3 т предусматривается крахмальное отделение. В цехе должны предусматриваться самостоятельные линии обработки картофеля и овощей.       Очистка картофеля осуществляется на механизированных линиях.

    Технологический процесс обработки сырья и производства полуфабрикатов из овощей должен соответствовать Техническим условиям и  Технологическим инструкциям на кулинарные полуфабрикаты.

Определение выхода полуфабрикатов и отходов при обработке сырья

     Расчет количества полуфабрикатов и отходов при работе овощного цеха в одну смену производится на суточное количество перерабатываемого сырья. При двухсменной работе эти расчеты производятся на максимальную смену.

      Определение выхода полуфабрикатов и отходов осуществляется по нормативам в зависимости от периода года.

      Ниже приведены примерные расчеты количества полуфабрикатов для овощного цеха мощностью 8 т обрабатываемого сырья в сутки (таблица 26). Период года – ноябрь.

Таблица 26

Расчет количества полуфабрикатов

* из общего количества картофеля и овощей, перерабатываемых в цехе, 5-10% потребляет домовая кухня.

Расчет и подбор механического оборудования

Механической обработке в основном подвергаются картофель, морковь, свекла, а остальные овощи: капуста свежая, лук репчатый и т.д. подвергаются только ручной очистке.

Для обработки картофеля и корнеплодов устанавливают механизированные поточные линии, куда входит следующее оборудование: моечная машина, картофелечистки, транспортер, с установленными вдоль него столами доочистки овощей, дозатор и т.д. Чтобы установить на линии машину производительность которой соответствовала бы количеству перерабатываемого сырья в час или смену, необходимо определить количество сырья, подвергающегося механической мойке, очистке, а для предприятий, работающих на сырье и резка. Данные сводятся в таблицу 27.

Таблица 27

Количество овощей, подвергающихся механической обработке

При составлении данной таблицы учитывается, что при первичной обработке картофеля (в ноябре) потери составляют 30%, в том числе при механической мойке – 3%, механической очистке – 22%, доочистке – 5%.

Для расчета моечной машины и картофелечистки определяется потребная производительность машины для каждой выполняемой операции по формуле:

V = Q/T * h,                                                   (28)

гдеV – потребная производительность машины, кг/час;

Q – количество обрабатываемых овощей на машине, кг;

T – продолжительность работы цеха, час;

h - максимальный коэффициент использования машины (0,5).

      Например: механической мойке подвергается 5000 кг картофеля,  

V= 5000/7 * 0,5 = 1428,6 кг/час.

       Подбираем вибрационную моечную машину ММКВ – 2000 производительностью 2000 кг/час. Аналогично рассчитывается и подбирается картофелечистка непрерывного действия.

       На основании произведенного расчета определяем фактическую продолжительность работы машины по формуле:

t_фак = G/Q,                                                  (29)

где G - массы сырья, кг;

Q - производительность принятой к установке машины, кг/ч.

Коэффициент ее использования рассчитывается по формуле 10.

Таблица 28

Расчет числа картофелеочистительных и овощерезательных машин

     Объем ванны, необходимой для промывки очищенного картофеля, овощей или хранения их в воде определяется по следующей формуле:

V = Q * (1 + y * n - b/k * y * j),                              (30)

где Q - количество перерабатываемого продукта за смену или день, кг;

  y - объемный вес продукта, кг/дм3, (Приложение 6);

  n - нормы воды для промывки 1 кг продукта, дм³;

  b - коэффициент, учитывающий промежутки между частями продукта,

b = 1 - y;

k - коэффициент заполнения ванны, k = 0,85;

j - оборачиваемость ванны за смену или день (j = 6 при хранении, j = 12  при ополаскивании).

      Габаритные размеры ванн рассчитываются по формуле 21.

     Остальные расчеты производятся аналогично описанному выше для мясного цеха.

      При расчете длины конвейерной линии доочистки овощей учитывается длина рабочего места чистильщика овощей, равная 0,7 м.

     Нормы выработки на 1 работника овощного цеха приведены в приложении 8, нормы площадей помещений – в приложении 22.

6.1.6 Особенности расчета овощного цеха предприятия средней мощности, работающего на сырье

     При расчете овощного цеха необходимо руководствоваться заданием на проектирование заготовочных цехов.

     Производственная программа цеха определяется количеством и видами перерабатываемого сырья, а также ассортиментом выпускаемых полуфабрикатов по плану-меню с учетом количества потребителей и блюд, реализуемых в день. Для расчета сырья из плана-меню выписываются блюда для горячего и холодного цехов, в состав которых входят овощи.    Определение выхода полуфабрикатов, отходов и потерь при обработке сырья производится по нормам выхода полуфабрикатов, приводимых в действующих Сборниках рецептур блюд и кулинарных изделий.

График выпуска полуфабрикатов и режим работы цеха

     График выпуска полуфабрикатов овощным цехом в горячий и холодный цехи, магазин кулинария составляется на основании графика реализации блюд по часам работы торгового зала и режима работы магазина, с учетом времени, необходимого на приготовление готовой продукции.     График оформляется в следующем виде:

Таблица 29

График выпуска полуфабрикатов

Режим работы цеха определяется графиком выпуска полуфабрикатов. Начало работы цеха определяется длительностью технологического процесса обработки сырья для выпуска первой партии полуфабрикатов к определенному часу. Окончание работы цеха зависит от режима работы предприятия и допустимых сроков хранения полуфабрикатов, учитывается также время на подготовительно-заключительные работы и уборку рабочих мест.

Расчет и подбор механического оборудования

     В овощном цехе организуют отдельные участки по обработке картофеля и корнеплодов, лука репчатого, капусты, зелени и других овощей. Из механического оборудования используют картофелечистки типа МОК – 16, МОК –28, универсальные овощерезательные машины.

      При расчете и подборе учитывают количество овощей, подвергающиеся механической мойке, очистке и резке. Последующие расчеты производятся также как и для овощного цеха заготовочного предприятия.

6.2 Проектирование доготовочных цехов

6.2.1 Разработка производственной программы предприятия

      Производственная программа представляет собой расчетное меню данного предприятия. Его разработка осуществляется в следующем порядке: определяется количество потребителей; общее количество блюд и количество блюд по видам в ассортименте; составляется расчетное меню.

       Производственная мощность проектируемого предприятия может быть задана:

· Количеством посадочных мест в торговом зале предприятия общественного питания с полным производственным циклом для расчета овощного, мясо-рыбного, горячего холодного цехов; и цеха доработки полуфабрикатов, зелени – для предприятий общественного питания, работающих на полуфабрикатах.

· Количеством перерабатываемого сырья за смену или сутки (мясной, рыбный, овощной цехи заготовочного предприятия).

· Количеством выпускаемых кулинарных или кондитерских изделий для доготовочных предприятий, магазинов кулинарии (кулинарный и кондитерский цехи).

      В первом случае расчет цехов начинается с определения количества потребителей и составления таблицы загрузки торгового зала.

Определение количества потребителей

      При определении количества потребителей по графику загрузки зала основными данными для составления таблицы загрузки зала являются: режим работы предприятия, степень загрузки торгового зала в течение дня и оборачиваемости одного посадочного места в течение часа. Примерные графики загрузки торговых залов различных типов предприятий общественного питания приведены в приложении 1.

      Количество потребителей, обслуживаемых за 1 час работы предприятия, определяется по формуле:

N_час = Р * С * h/100,                                        (31)

где Р – количество мест в проектируемом предприятии общественного 

питания;

С – средний процент загрузки торгового зала, %;

h– оборачиваемость одного места в час.

     Ниже приведена таблица загрузки торгового зала общедоступной столовой на 200 мест (таблица 30). Режим работы столовой с 8.00 до 20.00 часов.

Таблица 30

Таблица загрузки торгового зала общедоступной столовой на 200 мест

Всего: N (день) = 2360

N_8-9 = 200 * 3 * 30/100 = 180 чел.

N_9-10 = 200 * 3 * 20/100 = 120 чел. И т.д.

      В приведенной таблице коэффициент пересчета блюд (К) определен по формуле:

К = N_час/ N_день,                                          (32)

где N_час – количество потребителей, прошедших через торговый зал в 

течении одного часа (чел);

   N_день – общее количество потребителей (чел).

      Так, коэффициент пересчета для первых двух часов работы торгового зала составит:

К_8-9 = 180/2360 = 0,0762

К_9-10 = 120/2360 = 0,0508

       Если в проектируемом предприятии предусматривается несколько режимов питания (завтрак, обед, ужин), коэффициент пересчета определяется для каждого режима. Так, коэффициенты пересчета для блюд, реализуемых во время обеда, будут, определяется как отношение количества посетителей за каждый час обеда к количеству посетителей за весь период обеда (таблица 30). Сумма коэффициентов для каждого периода (днем по меню общедоступной столовой и вечером по меню ресторана) должна равняться 1. Общее количество посетителей – 1700 человек.

К_11-12 = 113/1125 = 0,1004

К_12-13 = 100/575 = 0,1739 и т.д.

Таблица 31

Таблица загрузки торгового зала ресторана на 250 мест

       В последующих расчетах значения коэффициентов пересчета блюд (К) будут использованы при составлении таблицы и графика реализации блюд по часам работы предприятия.

Определение количества блюд и напитков, подлежащих изготовлению

      Общее количество блюд, выпускаемых за день (n), определяется по формуле:

n = N * m,                                             (33)

где N – количество потребителей, обслуживаемых данным предприятием за   день (чел);

  m – коэффициент потребления блюд одним посетителем в ПОП

различных типов (приложение 2).

      Учитывая, что в общедоступной столовой на 200 мест коэффициент потребления блюд m = 2,5, общее количество блюд, выпускаемых за день, составит:

n = 2360 * 2,5=5900.

      Если предприятие, в котором проектируется данный цех, работает в разные часы по разным видам меню (например, днем по меню общедоступной столовой, а вечером по меню порционных блюд ресторана), то количество блюд, за день по каждому виду меню определяется отдельно. В этом случае при расчетах берут соответствующие коэффициенты потребления блюд (приложение 2) и количество посетителей.

Например, в ресторане на 250 мест, работающем днем по сокращенному меню, количество блюд, реализуемых за день составит:

n _блюд = N_д * m_д + N_в * m_в

n _блюд = 1125 * 3 +575 * 4 = 5675 (блюд)

Разбивка блюд по ассортименту в соответствии с коэффициентами потребления отдельных их видов

После расчета общего количества блюд, реализуемых предприятием за день, производится разбивка их по видам (холодные, супы, горячие, сладкие). При этом учитывается, что коэффициент потребления блюд m - это сумма коэффициентов потребления отдельных их видов:

m = m_{холодных} + m_первых + m_вторых + m_{сладких}

n_{холодных блюд} = N_{холодных блюд} * m_{холодных блюд}     и т.д.

Данные расчетов сводятся в таблицу 32.

Таблица 32

Разбивка блюд по ассортименту в общедоступной столовой на 200 мест

Количество горячих и холодных напитков, мучных кондитерских и булочных изделий, хлеба определяется по нормам потребления перечисленной выше продукции на одного человека в день (приложение 3).

N_{горячих напитков}= 0,1 л * 2360 = 236 л

236 л : 0,2 л = 1180 (порций)*

Данные расчетов сводятся в таблицу 33.

Таблица 33

Нормы потребления

*Примечание: количество порций горячих и холодных напитков, реализуемых за день, определяется делением общего количества напитков в литрах на выход одной порции (0,2 л).

При проектировании заготовочных и доготовочных цехов столовых при производственных предприятиях, учебных заведениях, реализующих комплексные обеды, вначале по графику загрузки торгового зала определяется количество потребителей (N), затем по формуле n = N * m рассчитывается общее количество блюд, выпускаемых за день.

Например, в проектируемой заводской столовой N = 3080 чел., коэффициент потребления блюд одним посетителем (m) равен 4, поэтому:

n=3080 * 4 =12320 (блюд).

Для разбивки блюд по ассортименту принимается во внимание то, что первого комплекса реализуется 60% от общего количества блюд (n), а второго 40%. В приведенном примере общее количество блюд каждого комплекса составит:

n_{1 комплекса} = (12320 * 60)/100 = 7392 (блюд)

n_{2 комплекса} = (12320 * 40)/100 = 4928 (блюд)

В состав комплексного обеда входят 4 блюда, поэтому количество блюд каждого вида составит:

в первом комплексе 7392 / 4 = 1848

во втором комплексе 4928 / 4 = 1232

Составление плана-меню

Расчетное меню составляют по действующим Сборникам рецептур блюд и кулинарных изделий с учетом ассортиментного минимума для различных типов предприятий общественного питания, сезонности продуктов, разнообразия блюд по дням недели, приемов тепловой обработки, особенностей вкусов местного населения, климатических условий.

При использовании в меню блюд, не имеющихся в сборниках рецептур, необходимо сделать ссылки на технико-технологические карты или другую нормативную документацию на эти блюда.

В специализированных предприятиях меню должно начинаться с характерных для данного типа предприятия блюд: в кафе — с горячих напитков, в шашлычной — с шашлыков, в пельменной — с пельменей и т.п.

Разработаны Методические указания по развитию, размещению сети специализированных предприятий питания и требования к их организации, в которых дан уточненный ассортимент блюд, напитков и кулинарных изделий для этих предприятий (приложение Д).

В меню скомплектованных рационов должны быть указаны дополнительно: пищевая (белки, жиры, углеводы) и энергетическая ценность каждого блюда и рациона в целом и на каждый прием пищи отдельно (завтрак, обед, ужин); используемые пищевые добавки.

В меню диетического питания со свободным выбором блюд следует дополнительно указывать номера диет, на которые указанные блюда рекомендуются. Меню диетического питания может быть предложено и в виде скомплектованного рациона на определенную диету.

Для написания меню необходимо руководствоваться строгим порядком записи блюд в бланке меню. Если предлагаются фирменные блюда, то они записываются первыми, независимо от вида блюда (салат, супы, второе горячее блюдо, десерт).

План-меню является производственной программой ПОП с полным производственным циклом, работающего на полуфабрикатах. В общедоступных предприятиях план-меню составляется на основе примерного ассортимента выпускаемой и реализуемой продукции для данного типа предприятия (приложение 4), сезонности сырья, разбивки блюд по ассортименту (таблица 31). Соотношение ассортимента в каждой группе блюд определяется спросом потребителей. В плане-меню (таблица 34) указываются номера рецептур, выход блюд, наименование и количество блюд каждого вида, выпускаемых за день (Сборник рецептур 1996-2001гг). Порядок записи блюд представлен в приложении 5.

Таблица 34

План-меню на 10 сентября 2014г.