Описание технологической схемы установки получения окисленного битума с реакторами колонного

 и змеевикового типа

Если сырье поступает из резервуаров, то для его нагрева на установке имеется трубчатая печь (6). Если же сырье поступает в горячем виде (с атмосферно – вакуумной трубчатой установки), то его вводят в реакторе, минуя печь. В реактор колонного типа (2) вводят непрерывно сырье (с температурой 140 – 200 ⁰С), сжатый компрессором (3) воздух и битум – рециркулят. В верхнюю часть колонны для регулирования температурного режима и для понижения концентрации кислорода подают водяной пар и воду. Окисление сырья в колонне осуществляется в барботажном режиме при температуре 240 - 270⁰С.

Поток сырья, направляемый в реакторы змеевикового типа (8), сначала поступает с температурой 260 - 270⁰С в смеситель (7), где смешивается со сжатым воздухом и битумом – рециркулятом, затем направляется в змеевиковый реактор (8). Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе (7) в пенном режиме и продолжается в змеевике реактора (8). Для съема тепла экзотермической реакции окисления в межтрубное пространство реактора вентилятором (10) подается воздух.

33

Смесь продуктов окисления из реактора (8) поступает в испаритель (11), в котором газы отделяются от жидкости. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления, пары нефтепродуктов и воды направляются из испарителя (11) через конденсатор – холодильник (1) в сепаратор (9). Из верхней части сепаратора (9) неконденсирующиеся газы и пары направляются в печи дожига. Конденсат (черный соляр) используется как компонент котельного топлива. Целевой продукт установки (битум) после охлаждения направляется в приемники – битумораздаточники. Выход дорожных окисленных битумов на сырье составляют около 98 % масс, а строительных -  94 – 96 % масс.

34

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ ПОЛУЧЕНИЯ ОКИСЛЕННОГО БИТУМА

35

3. Термокаталитические процессы переработки нефтяного сырья

Термокаталитические процессы

 Каталитический крекинг,целевым назначением процесса является получение высококачественного бензина с октановым числом, определяемым исследовательским методом (ОЧ _и), 90 – 92. При каталитическом крекинге образуется значительное количество газа, богатого бутан – бутиленовой фракцией (сырье для производства высокооктанового компонента бензина). Каталитический крекинг на алюмосиликатных катализаторах является одним из наиболее распространенных процессов в нефтеперерабатывающей промышленности и способствует значительному углублению переработки нефти. В процессе крекинга движущийся слой катализатора является одновременно теплоносителем, внося в зону реакции основную часть тепла, необходимого для нагрева сырья до температуры крекинга и компенсации эндотермического эффекта процесса. Средняя температура в реакторе каталитического крекинга 540⁰С Сырье каталитического крекинга – широкие вакуумные фракции (пределы выкипания 350 – 500 ⁰С), газойли коксования и термического крекинга под давлением, газойли гидрокрекинга.

Каталитический риформинг, т. е. ароматизация бензиновых фракций, протекающая в результате преобразования нафтеновых и парафиновых углеводородов в ароматические. Важным достоинством риформинга является возможность производства дешового водородсодержащего газа для гидрогенизационных процессов. Основные реакции каталитического риформинга –дегидрирования шестичленных нафтенов и дегидроциклизация парафинов – протекают со значительным поглощением тепла. Риформинг проводят при температурах 470 - 520⁰С на платино – рениевом и при 480 - 530⁰Сна платиновом катализаторах. Каталитическому риформингу подвергают бензины различного происхождения, но пределы их выкипания бывают обычно строго обусловлены.

Каталитическая изомеризация легких бензиновых углеводородов служит для повышения их октанового числа.

36