Описание технологической схемы установки атмосферно – вакуумной перегонки нефти

Нефть проходит теплообменники (1) и (2), где подогревается за счет тепла отходящих продуктов, после чего поступает в отбензинивающую колонну (3). В колонне (3) из нефти выделяется легкая бензиновая фракция, которая охлаждается в воздушном холодильнике (5), конденсируется в холодильнике (4) и собирается в емкости орошения (6),откуда через отстойник (8) подается в стабилизатор бензина (11). В емкости орошения выделяется также газ, направляемый на компримирование. Коррозионно – активные вещества удаляются через верх отбензинивающей колонны; таким образом, основная ректификационная колонна защищена от коррозии.

Полуотбензиненная нефть из нижней части колонны (3) направляется через трубчатую печь (9) в атмосферную колонну (10). Часть потока полуотбензиненной нефти подогревается в печи (9) и возвращается в отбензинивающую колонну (3), сообщая дополнительное количество тепла, необходимое для ректификации. В колонне (10) нефть разделяется на несколько фракций. Из верхней части колонны (10) в паровой фазе уходит тяжелый бензин, который конденсируется в холодильнике (4), а затем поступает в стабилизатор (11). Кубовый остаток стабилизатора подогревается впечи (13). В качестве боковых погонов из колонны (10) выводятся керосиновая и дизельная фракции, которые первоначально подаются в секции отпарных колонн (11) , в которых в присутствии водяного пара удаляются легкие фракции. Затем керосиновая и дизельная фракции выводятся с установки. Из нижней части колонны (10) выходит мазут, который через печь (15) подается в колонну вакуумной перегонки (16), где разделяется на вакуумные дистилляты и гудрон. Из верхней части колонны (16) с помощью пароэнжекторного насоса (14) отсасываются водяные пары, газы термической деструкции, воздух и некоторое количество легких нефтепродуктов (дизельная фракция).

17

Вакуумный дистиллят и гудрон через теплообменники подогрева нефти (1,2) уходят с установки.

Для снижения температуры в кубе и более полного извлечения дистиллятных фракций в колонны (10) и (16) подается водяной пар. Избыточное тепло в них снимается циркуляционными орошениями.

В стабилизаторе (11) из верхней части отбирают « головку стабилизации » - сжиженный углеводородный газ, а из куба – стабильный бензин, не содержащий газообразных углеводородов.

18

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ АТМОСФЕРНО- ВАКУУМНОЙ ПЕРЕГОНКИ НЕФТИ

19

2.Термические процессы переработки нефти

Типы и назначение термических процессов

Под термическими процессами подразумевают процессы химических превращений нефтяного сырья, осуществляемых термически, без применения катализаторов. Основные параметры термических процессов – качество сырья, давление, температура и продолжительность термолиза.

В современной нефтепереработке применяются следующие термические процессы:

- термический крекинг мазута или гудрона осуществляют при повышенном давлении (2 -4 МПа) и температуре 500 – 540 ⁰С с получением газа и жидких продуктов;

- коксование (процесс термолиза мазута, гудрона или ароматизированных высококипящих дистиллятов – остатка каталитического крекинга) проводят при невысоком давлении и температурах 470 - 540⁰С,его назначение – производство нефтяных коксов различных марок;

- пиролиз, высокотемпературный ( 750 - 800⁰С) термолиз газообразного (углеводородные газы), легкого или среднедистиллятного углеводородного сырья (тяжелого бензина, керосино – газойлевой фракции), при низком давлении и времени пребывания сырья в несколько секунд;

-процесс получения технического углерода (сажи), высокотемпературный (свыше1200⁰С) термолиз тяжелого высокоароматизированного дистиллятного сырья (газойль термического крекинга, смола пиролиза,дистилляты с температурой кипения выше 200⁰С), проводимый при низком давлении и малой продолжительности;

- процесс получения нефтяных пеков, новый внедряемый в отечественную нефтепереработку процесс термолиза

 ( карбонизации) тяжелого дистиллятного или остаточного сырья (смола пиролиза), проводимый при пониженном давлении и температуре 360 - 420⁰С;

20

- процесс получения нефтяных битумов, процесс окислительной дегидроконденсации (карбонизации) тяжелых нефтяных остатков (мазут, гудрон), проводимый при атмосферном давлении и температуре 250 -300⁰С.