Описание технологической схемы установки замедленного коксования

Исходное сырье насосами (5) подают двумя параллельными потоками в трубы подовых и потолочных экранов печей (3,4), нагревают там до температуры 350 – 380 ⁰С и направляют в нижнюю часть ректификационной колонны (6). В колонне сырье встречается с потоком парообразных продуктов коксования из двух параллельно работающих камер (1). В результате этого контакта наиболее тяжелая часть паров конденсируется и смешивается с сырьем. В нижней части колонны (6) образуется смесь сырья с рециркулятом, обычно называемая вторичным сырьем.

Вторичное сырье из нижней части ректификационной колонны (6) горячими насосами (7) возвращают в печи (3,4) – в верхнюю часть конвекционных труб и правые, подовые и потолочные экраны. Эта часть труб относится к «реакционному» змеевику. Сырье нагревается там до температуры 490 – 510 ⁰С, во избежание закоксования труб этой секции в них подают перегретый водяной пар – турбулизатор (примерно 3% масс на сырье), который увеличивает скорость прохождения потока через реакционный змеевик.

Парожидкостная смесь вводится параллельными потоками через четырехходовые краны (2) в две работающие камеры (1) – остальные две камеры в этот период подготавливают к рабочей части цикла. Входя в нижнюю часть камер, горячее сырье постепенно заполняет их. Объем камер большой, время пребывания сырья в них также значительно, здесь и происходит крекинг сырья. Пары продуктов крекинга непрерывно уходят из камер (1) в колонну (6), а тяжелый остаток задерживается в камере.

В колонне (6) предусмотрен отбор трех дистиллятных фракций. В результате ректификации с верха колонны уходят пары бензина, воды и газ коксования, которые после аппарата воздушного охлаждения (8) и конденсатора – холодильника (11) разделяются в сепараторе на водный конденсат, нестабильный бензин и жирный газ. Нестабильный бензин частично подается насосом (9) на орошение колонны (6), а другая его часть поступает во фракционирующий

25

абсорбер (13), здесь происходит стабилизация бензина. Бензин из куба абсорбера (13) направляют на стабилизацию в колонну (15), из верхней части которой выводится отгон стабилизации (бутан – бутиленовая и частично пропан – пропиленовая фракции), а из нижней части – стабильный бензин коксования. Дистиллятные фракции выводят из колонны (6) через отпарные секции. Из нижней части секций откачивают соответственно фракции дистиллята коксования – керосин, легкий и тяжелый газойли.

Коксовые камеры работают по циклическому графику. В них последовательно чередуются циклы: коксование, охлаждение кокса, выгрузка его и разогрев камер. После заполнения двух работающих камер примерно на 70 – 80% по высоте их отключают от системы четырехходовыми кранами, позволяющими переключать поток сырья из печей без нарушения его непрерывности. Продолжительность заполнения зависит от коксуемости исходного сырья и составляет от 24 до 36 часов.

Заполненную коксом камеру продувают водяным паром для удаления жидких продуктов и нефтяных паров. Удаляемые продукты поступают вначале в колонну (6). После того, как температура кокса понизится до 400 – 405 ⁰С, поток паров отключают от колонны и направляют в абсорбер. Водяным паром кокс охлаждают до температуры 200 ⁰С, после чего в камеру подают воду.

После охлаждения кокс из камер выгружают. Для этой операции применяют гидравлические резаки. Пласты кокса разрушаются струей воды под давлением 10 –15 МПа. Над каждой камерой установлены буровые вышки высотой 40 метров, предназначенные для подвешивания бурового оборудования. На вышке закрепляется гидротолото, с помощью которого в слое кокса пробуривается центральное отверстие.Затем гидротолото заменяют гидрорезаком. Гидрорезак снабжен соплами, из которых подаются сильные струи воды, направляемые к стенкам камеры. Гидрорезак перемещается по камере, полностью удаляя со стенок кокс. Далее кокс поступает в отделение коксосортировки, где осуществляется дробление, сортировка на три фракции и транспортировка на склад.

26

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ

27

Пиролиз нефтяного сырья

Основная цель установки пиролиза прямогонной бензиновой фракции – получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов. Из газа пиролиза получают (% масс): этилен чистотой 99.9, пропилен чистотой 99.9,бутан – бутадиеновую фракцию (содержащую 30 -40 бутадиена,25 – 30 изобутилена и 15 – 30 н – бутилена). Наряду с газом в процессе образуется жидкий продукт (смола пиролиза).