Методы обработки зубчатых колес

Отделочные виды обработки зубчатых колес бывают со снятием стружки (шевингование, шлифование, хонингование, притирка) и без снятия стружки (обкатывание). К отделочным работам со снятием стружки относят также зубозакругляющие операции, снятие фасок и заусенцев. Шевингование зубьев применяют для незакаленных колес. Оно заключается в том, что методом обкатки специального инструмен­та по зубчатому колесу с поверхности зуба снимают припуск размером 0,1...0,25 мм. Зубошлифование осуществляют в основном двумя мето­дами: обкаткой и профильным копированием с помощью фасонного шлифовального круга. Зубохонингование. Для уменьшения шероховатости по­верхности профиля зуба и, как следствие, уменьшения шума при ра­боте передачи применяют хонингование зубьев колес после термичес­кой обработки. Зубозакругление. В современных машинах часто применяют зубчатые колеса, которые периодически вводят в зацепление без остановки движения (коробки скоростей станков, автомобилей и т. д.) Чтобы устранить удары и выкрашивание кромок, зубья закругляют специальными фрезами на зубозакругляющих станках. Обкатывание. Этот способ от­делки применим для зубчатых колес, не требующих высокой точ­ности.

Выбор технологических баз, особенности простановки операционных размеров.

Одной из главнейших частей ТМ является теория базирования. От правильного выбора технологических баз зависит: способ выполнения операций, конструкция приспособлений, способы контроля, конструкция мерительного приспособления, стоимость изготавливаемых деталей.

Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

База – поверхность, линия или точка детали, по отношению к которой ориентируется данная делать или другие поверхности данной детали.

По назначению базы разделяются на 3 класса:

1. Конструкторские (КБ).

2. Технологические (ТБ).

3. Измерительные (ИБ).

Схемы установки и базирования деталей должны выполняться с соблюдением ГОСТ. При выборе технологических баз руководствуются следующими двумя принципами: принципом совмещения баз (единства баз); принципом постоянства баз. Принцип совмещения баз – это стремление совместить конструкторскую базу с технологической и измерительной базами. Если технологическая база не совмещается с конструкторской или измерительной технолог вынужден проводить замену размеров, проставленных в рабочих чертежах от конструкторской и технологической баз, более удобными технологическими размерами, проставленными непосредственно от технологической базы.

Методика проектирования единичных технологических процессов.

Для проектирования технологических процессов необходимы следующие технологические данные: рабочий чертеж детали с соответствующими техническими условиями; производственная программа; чертеж заготовки; паспортные данные располагаемого оборудования; ГОСТы и нормали (отраслевые стандарты) для выбора операционных припусков и допусков, режимов резания и норм времени. Различают три вида технологических процессов: массовое, серийное, единичное. Два промежуточных: мелкосерийное, крупносерийное. При единичном тех. процессе участок рассчитан на выпуск широкой номенклатуры различных деталей. Обор. применяется универсальное, работают специалисты самой высокой квалификации. Единичный ТП разраб-ся в след последоват-ти: 1)изучение и анализ рабочего чертежа детали. 2)выбор исходной заготовки(форма,размер,способ получения). 3)выбор числа ступеней обработки основных поверхностей детали. 4)установление последовательности обработки основных поверхностей детали. 5)формирование плана операций. 6)выбор оборудования. 7)выбор исходных установочных измерительных баз. 8)выбор тех. оснастки. 9)разработка технических требований на операцию. 10) расчет припусков, оп. размеров, режимов резания и нормирование операций. 11)эк. анализ вариантов выполнения операций и всего ТП. 12)оформление технологической документации. 13)оформление планировок, участка и цеха.

Методика разработки операций технологического процесса.

Разработка технологических процессов (ТП) механической обработки является сложной, комплексной, вариантной задачей, требующей учета большого числа разнообразных факторов. Результатом этой стадии работы над тех. процессом являются операционные карты. Задачи: выбор оборудования, выбор приспособления для оснастки, выбор инстр, расчет режимов резания и нормы времени. Выбор оборудования. Выбирая станки, необходимо учитывать след. моменты: габариты обрабатываемой детали, возм-ть обеспечения требуемой точности обработки, соответствие производительности станка заданной программе выпуска, характер производства. Выбор приспособления. Небходим для обеспечения надежности реализации тех. процесса, для обеспечения требуемой точности расположения заготовки, для расширения тех. возможностей применяемого оборудования. Преимущества: повышает качество и точность обработки; сокращает трудоемкость обработки за счет резкого уменьшения времени на установку, выверку и закрепление; расширяет технологические возможности станков; создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении. Системы станочных приспособлений: универсально-сборные приспособления (УСП); универсальные безналадочные приспособления (УБП); универсальные наладочные приспособления (УНП); специализированные наладочные приспособления (СНП); неразборные специальные приспособления (НСП). Выбор инструмента. Выбор режущего инструмента, определяется методами обработки, формой обрабатываемой поверхности, свойствами материала заготовки, требуемой точностью и характеристиками качества материала поверхностного слоя заготовки. При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент. В случае необходимости следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей. Выбор режимов резания. 1.выбираем станок. 2. выбор режущего инстр. 3. выбор эл-та резания.

Технологические методы повышения производительности.

Задача повышения производительности рассматривается лишь применительно к разрабатываемому ТП. Для оценки ТП исп-ся 2 показателя: 1) по технологической себестоимости 2) по технологической производительности. В обоих случаях в качестве основных показателей используются норма времени, т.е. то время, которое затрачивается на выполнение заданной работы. Различают: техническая норма времени, опытно-статистическая и др. Технической нормой времени наз-ся время, необходимое для выполнения тех. оп. в определенных организационно-технических условиях при наиб. эффективности использования всех средств производства.