Элементы ленточных конвейеров

Грузонесущим и тяговым элементом на ленточном конвейере служит прорезиненная лента (рисунок 21.2).

Рисунок 21.2 – Лента конвейерная: а – резинотканевая; б– резинотросовая

Резинотканевая лента состоит из тканевых прокладок 1, которые играют роль тягового элемента и изготавливаются из особо прочной хлопчатобумажной ткани (бельтинга), уточно-шнуровой ткани, капрона, анида, нейлона, лавсана и других синтетических тканей. Общее число прокладок зависит от ширины ленты и составляет 3…10 слоев, толщина каждой прокладки 1,25…2 мм. Между прокладками располагаются резиновые прослойки 4.

На рабочей стороне лента покрыта резиновой обкладкой 2толщиной

δ₁ = 1…10 мм, на холостой стороне – обкладкой3толщиной δ₂ = 1…3.5 мм. Обкладки предназначены для защиты ленты от влияния влаги и механических повреждений (износа).

В зависимости от условий эксплуатации различают ленты общего назначения (– 45...+ 60 ⁰С), морозостойкие (– 60…+ 60 ⁰С), теплостойкие (до + 100 ⁰С), пищевые, негорючие.

В особо жестких условиях эксплуатации применяют резинотросовые ленты (рисунок 21.2, б), которая состоит ряда канатов 5, завулканизованных в резину 6. Длина конвейера с такой лентой достигает 2…3 км.

Параметры резинотканевых лент регламентирован ГОСТ 20-76.

Ролики – наиболее массовый узел ленточного конвейера. Стоимость роликов достигает 25…30 % общей стоимости конвейера, на ролики приходится 80 % затрат его по обслуживанию и ремонту. Надежность и долговечность работы конвейера в первую очередь определяется качеством роликоопор.

Основное конструктивное исполнение – прямые и трехроликовые опоры, показаны на рисунке 21.3.

Рисунок 21.3 – Типы роликоопор: а – прямая; б – трехроликовая

Параметры роликов унифицированы по наружному диаметру, длине и конструкции подшипниковых узлов. Различают особолегкие, легкие, нормальные и тяжелые ролики.

Чаще ролики изготавливают из отрезков стальных труб диаметром 89, 108, 133, 159, 194 мм. Для повышения износостойкости, поглощения энергии удара и очистки ленты применяют футерованные ролики в виде набора резиновых колец.

Шаг размещения рабочих роликов составляет 1…1,5 м, холостых – 2…3 м.

Барабаны разделяют на приводные и неприводные, а также – натяжные, концевые, отклоняющие.

Рисунок 21.4 – Схема барабана

Барабаны унифицированы по диаметру и длине. Изготавливают методом сварки или литья из серого чугуна СЧ15, СЧ18.

Длина барабана зависит от ширины ленты

.

(21.1)

Для фиксации ленты от бокового увода барабану сообщают бочкообразную форму. Выпуклость в средней части барабана должна составлять

.

(21.2)

Для повышения сцепления с лентой поверхность барабана покрывают (футеруют) слоем резины.

Разгрузка материала в промежуточных пунктах вдоль трассы производится с помощью плужковых сбрасывателей или барабанных разгрузочных тележек

Рисунок 21.5 – Схема плужкового одностороннего (а) и двухстороннего (б) разгрузчика

Рабочую сторону ленты очищают от остатков транспортируемого материала с помощью устанавливаемых после пункта разгрузки скребков и щеток.

Для повышения долговечности ленты используют загрузочные устройства, которые направляют материал в сторону движения ленты со скоростью, близкой к скорости ленты.

Для натяжения ленты используют винтовые, грузовые, грузо-лебедочные и лебедочные устройства.