Основные рекомендации по организации диагностирования магистральных локомотивов.

1.10. 1. Локомотивные депо, специализирующиеся на ремонте локомотивов, как правило, должны организовывать участки диагностирования оборудования, в целях проверки технического состояния, выяснения причин неисправностей и отказов систем и установления по результатам диагностирования вида, объема, места ремонтно-восстановительных работ.

1.10.2. Техническое диагностирование решает следующие основные задачи:

проверка исправности (работоспособности) локомотивов или их составных частей с определенной достоверностью

 поиск дефектов с установленной глубиной.

сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса составных частей

выдача рекомендаций по результатам диагностирования о виде, объеме, месте ремонтно-восстановительных работ.

 для каждого диагностируемого локомотива устанавливаются нормативные показатели исправности (работоспособности) в эксплуатации, при техническом обслуживании, текущем и среднем ремонтах.

 при проверке исправности (работоспособности) оборудования или его составных частей устанавливается отсутствие каких либо дефектов.

 1.10.3. Диагностирование локомотива осуществляет мастер-диагност, назначенный из числа наиболее опытных и квалифицированных работников, подготовленный на специальных курсах. Он должен хорошо знать конструкцию и работу локомотива, устройство диагностического оборудования и правила его использования.

1.10.4. В помощь мастеру-диагносту выделяют слесаря. При диагностировании слесарь под руководством мастера-диагноста выполняет испытания контрольно-диагностические, регулировочные и вспомогательные операции.

1.10.5. Диагностирование подразделяется на плановое и заявленное. Плановое проводится при текущем (ТР) и среднем (СР) ремонтах , заявленное – при появлении косвенных признаков неисправностей перед неплановым ремонтом.

1.10.6. Плановое диагностирование осуществляется для определения технического состояния, остаточного ресурса узлов и агрегатов, их потребности в регулировании, замене или ремонте. При этом назначаются объемы ремонтно-восстановительных работ, обеспечивающих безотказную работу локомотива до следующего планового ремонта.

 Заявленное диагностирование требуется для выявления и устранения неисправностей, отказов оборудования.

1.10.7. При наличии компьютерных систем АСУТ, в процессе диагностирования необходимо широко использовать компьютерные программы:

планирование технического обслуживания, текущего и среднего ремонтов локомотивов; 

экспертные системы поиска неисправностей;

 определение остаточного ресурса составных частей, узлов и агрегатов локомотива; 

определение вида, объема и места ремонтно-восстановительных работ;

оптимизация технических требований на допуски, размеры при производстве текущего и среднего ремонтов.

1.10.8. Процесс диагностирования состоит из подготовительного, основного и заключительного этапов.

 подготовительный -  изучение журнала учета смены оборудования локомотива (ТУ-29); внешний осмотр контрольных точек и устранение помех, препятствующих доступу к ним; подготовка диагностических приборов к работе.

 основной – установление режима работы локомотива, способствующего проведению диагностических операций, измерение параметров технического состояния, оформления результатов диагностирования.

заключительный – прогнозирование остаточного ресурса составных частей, агрегатов и локомотива в целом, постановка диагноза, назначение вида, объема, а также снятие диагностических средств с локомотива.

1.10.9. При оборудовании локомотива встроенной системой диагностирования (бортовой) результаты диагностирования накопленные в эксплуатации по специальному интерфейсу передаются в компьютер участка диагностирования.

1.10.10. По окончании диагностирования мастер-диагност уведомляет старшего мастера цеха об окончании работ и предъявляет результаты для сведения и принятия мер.

1.10.11. Результаты диагностирования должны храниться в электронной базе данных технического состояния локомотивного парка и в форме утвержденного протокола должны быть выданы по первому требованию начальнику депо или заместителю начальника депо по ремонту.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-1

Общие требования

2.1.1. Объемы работ и порядок выполнения технического обслуживания ТО-1 локомотивными бригадами определяются приказом начальника службы локомотивного хозяйства, а при эксплуатации электровозов на участках нескольких железных дорог – совместным приказом начальников служб локомотивного хозяйства этих железных дорог. При обслуживании электровоза в “одно лицо” объемы и порядок выполнения машинистом ТО-1 определяется приказом начальника депо. Требования к организации эксплуатации и технического обслуживания электровозов на основных направлениях пассажирского движения утверждаются руководителем Департамента локомотивного хозяйства МПС России.

Выполнение установленного перечня и объемов работ по техническому обслуживанию ТО-1 является обязательным для локомотивных бригад на всем полигоне обращения электровоза.

2.1.2. В зимнее время должно предусматриваться выполнение дополнительного объема работ при ТО-1 в соответствии с инструкцией МПС России о работе электровозов в зимних условиях.

2.1.3. При управлении электровозом машинист должен устанавливать такие режимы работы оборудования, которые исключают возможность его повреждения и отказов.

2.1.4. Все обнаруженные в процессе эксплуатации и при техническом обслуживании неисправности и особенно те из них, которые не устранены силами локомотивной бригады, записываются в журнал технического состояния локомотива ТУ-152.

Приемка локомотива в основном или

Оборотном депо

2.2.1. Принимающая локомотивная бригада выполняет следующие работы:

2.2.1.1. Проверяет по журналу технического состояния локомотива ТУ-152 время производства ТО-2, выполнение ремонта, записанного сдающим машинистом и выявленного в пути следования с момента производства предыдущего ТО-2, работу АЛСН и поездной радиосвязи.

2.2.1.2. Проверяет качество ТО-1, выполненного сдающей бригадой.

2.2.1.3. Проверяет выполнение записанного в журнале ремонта, при этом обращая внимание на то, чтобы инструмент и другие посторонние предметы не были оставлены в высоковольтной камере, а расположенное рядом оборудование не было повреждено в процессе выполнения ремонта или технического обслуживания.

2.2.2. Осматривая в доступных местах механическую часть, в первую очередь проверяются:

2.2.2.1. Колесные пары в соответствии с требованиями инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм:

плотность посадки бандажей остукиванием и по внешним признакам (выступанию ржавчины, сдвигу грязи на границе насадки; сдвигу контрольных полос; обгоранию краски на бандаже; перегреву тормозных колодок);

отсутствие трещин и местного увеличения ширины бандажа более 5 мм, остроконечного наката на гребне бандажа; раковин, выбоин;

отсутствие трещин на спицах, ободах и ступицах.

2.2.2.2. Буксовый узел:

отсутствие признаков перегрева буксовых подшипников (на ощупь и по внешним признакам);

герметичность букс и отсутствие трещин в корпусе;

целостность серег (щек) буксовых рессор, буксовых направляющих и сайлент-блоков;

крепление корпуса заземляющего устройства и крышек;

износ контактных колец заземляющего устройства (по уменьшению выступающей части сигнализатора: не допускается углубление сигнализатора более чем на 16 мм от торца крышки, его перекос или отсутствие);

отсутствие течи смазки из стаканов буксовых направляющих;

состояние и крепление маслозаправочных трубочек;

уровень смазки в буксовых направляющих (при обнаружении течи смазки).

2.2.2.3. Рессорное подвешивание:

состояние подвесок, балансиров, наружных и внутренних серег, буксовых рессор;

отсутствие трещин в листах, хомутах листовых рессор и изломов спиральных пружин;

ослабление листов в хомуте;

отсутствие сдвига у листовых рессор ( по ослаблению клина в хомуте или контрольным полосам);

наличие гаек, шплинтов, целостность и надежность предохранительных устройств;

крепление кронштейнов кузовных рессор.

2.2.2.4. Тяговый редуктор:

целостность подвески;

отсутствие трещин в подвеске и проушине редуктора;

наличие и состояние стопорных планок верхнего и нижнего валиков подвески и целостность проволочной шплинтовки болтов, крепящих стопорные планки, предохранительной скобы;

отсутствие признаков перегрева наружного опорного подшипника и подшипника малой шестерни;

состояние крепления гидрогасителей.

2.2.2.5. Тормозная рычажная передача:

состояние тормозных колодок и башмаков;

износ тормозных колодок и отсутствие в них сквозных поперечных трещин (у неармированных колодок), толщина тормозных колодок допускается не менее 15 мм;

отсутствие сползания на наружную грань бандажа более 10 мм;

правильность постановки клиньев в тормозных башмаках ( клин должен устанавливаться сверху с постановкой валика, шайбы и шплинтов);

состояние и надежность крепления предохранительных устройств, наличие гаек и шплинтов;

действие тормозной рычажной передачи при работе крана машиниста; при этом проверяются: отсутствие трения деталей тормозной передачи о другие элементы механического оборудования, отсутствие заеданий, срабатывание всех тормозных цилиндров, отсутствие утечки воздуха из тормозных цилиндров. Выход штоков тормозных цилиндров должен быть в пределах 75-125 мм.

2.2.2.6. Автосцепное устройство:

отсутствие трещин в деталях, изломов и деформаций;

состояние и исправность крепления деталей расцепного привода, правильность крепления валика подъемника и клина тягового хомута;

свободность поперечного перемещения от руки автосцепки и исправное действие расцепного рычага;

исправность действия механизма от саморасцепа.

2.2.2.7. Межтележечное соединение:

целостность направляющих, крепящих болтов (шпилек);

наличие предохранительных тросиков.

2.2.2.8. Путеочистители, катушки приемной системы АЛСН и их предохранительные устройства:

общее состояние и исправность крепления.

2.2.2.9. Ящики аккумуляторных батарей:

исправность замков;

исправность крепления и наличие предохранительных тросиков.

2.2.2.10. Устройства пескоподачи:

правильность установки песочных труб и их наконечников;

отсутствие трещин в кронштейнах песочных труб;

правильность функционирования устройств пескоподачи.

2.2.2.11. Привод скоростемера:

состояние шарнирных соединений в горизонтальном и вертикальном валах;

крепление червячного и углового редукторов.

2.2.2.12. Нижние смотровые люки тяговых двигателей:

наличие, исправность и правильность крепления.

2.2.2.13. Оборудование электрического обогрева вагонов:

исправность крепления штепсельных соединений для электрического обогрева вагонов;

наличие в зимнее время и исправность снегозащитных чехлов штепсельных соединений и розеток.

2.2.3. Осматривая вспомогательные машины, в первую очередь проверяются:

степень искрения на коллекторах (при работающих машинах и без открытия люков) мотор-вентиляторов, генераторов тока управления и мотор-компрессоров;

отсутствие ненормальных шумов;

состояние фундаментных оснований и заземлений;

исправность резинометаллических амортизаторов, соединительных муфт мотор-вентиляторов и вспомогательного компрессора, приводов генераторов тока управления.

2.2.4. При осмотре крышевого оборудования (подниматься на крышу не следует) проверяются:

исправность действия токоприемников при подъеме и опускании;

работа разъединителей и заземлителя при управлении с пульта;

отсутствие деформации подвижных рам токоприемника;

положение ножей разъединителей.

2.2.5. Проверяется исправность и правильность функционирования электрических аппаратов.

Проверяется с пульта управления из обеих кабин синхронность работы контроллера машиниста с главным групповым переключателем и переключателем ослабления возбуждения, а на электровозах ЧС2Т – синхронность работы промежуточного контроллера и главного группового переключателя; при этом проверяются действие механических блокировок контроллера машиниста, четкость работы при наборе и сбросе позиций электропневматических приводов главного переключателя и переключателя ослабления возбуждения, а также проверяется отсутствие утечек воздуха в приводах.

Осматриваются без снятия защитных сеток реверсоры, отключатели тяговых электродвигателей, переключатели “езда-тормоз” и контакторы отключения тяговых электродвигателей. Проверяется их работа с пультов управления, а также отсутствии утечек воздуха в приводах.

Проверяется с пультов управления выключение электромагнитных и электропневматических контакторов, в том числе контакторов для сбора аварийных схем, на четкость включения и отключения и исправность работы реле времени и воздухоструйных реле.

Проверяется работа противобоксовочной защиты, предусмотренной схемой электровоза.

Проверяется наличие предохранителей и их соответствие защищаемым цепям.

Проверяется работа калориферов и стеклообогрева.

2.2.6. Проверяется исправность тягового трансформатора и переключателя ступеней (далее ПС).

Проверяется наличие масла в расширительном баке.

Проверяется целостность мембраны ПС. При разрушении мембраны подъем токоприемника и эксплуатация электровоза запрещаются.

Проверяется время хода ПС от 0 до 32-й позиции. Оно должно составлять 15-19 секунд.

 2.2.7. Проверяется работа распределительного щита зарядного устройства аккумуляторной батареи.

Проверяется напряжение аккумуляторной батареи и его соответствии норме.

2.2.8. Проверяется исправность и правильность функционирования тормозного и пневматического оборудования.

Проверяется плотность тормозной и напорной магистралей, тормозных цилиндров.

Проверяется работа кранов машиниста электропневматического тормоза (далее ЭПТ) и воздухораспределителя в соответствии инструкцией по обслуживанию и ремонту.

В зимний период проверяется действие аварийной пневматической схемы питания главных резервуаров.

Производится продувка тормозной магистрали, воздушных резервуаров и влагосборников.

Оценивается состояние и проверяется крепление концевых кранов тормозной и напорной магистралей, производится продувка, проверяется фиксация концевых кранов в закрытом положении и невозможность их самопроизвольного открытия; проверяется крепление концевых рукавов, наличие и состояние уплотняющих резиновых колец, состояние шарового контакта цепей ЭПТ.

Проверяется работа стеклоочистителя.

Проверяется работа звуковых сигналов.

2.2.9. Проверяется работа прожектора, освещения кабины, световых сигналов.

2.2.10. Проверяется наличие и состояние сигнальных принадлежностей, инвентаря и инструмента, противопожарного инвентаря.

2.2.11. Запрещается выпускать под поезда локомотивы, у которых имеется хотя бы одна из неисправностей, указанных в пункте 1.2.2 настоящих Правил.

2.2.12. В случае, если при приемке локомотива в основном или оборотном депо локомотивная бригада определит некачественное выполнение или невыполнение записанного ранее ремонта, обнаружит неисправность, которая не может быть устранена за время, предусмотренное на приемку локомотива, машинист ставит об этом в известность дежурного по депо, производится запись неисправности в журнале         технического состояния локомотива ТУ-152 и по распоряжению дежурного по депо неисправный локомотив заменяется.