Микрологистическая концепция KANBAN

КАНБАН система (Kanban) – система организации производства и материально-технического оснащения, позволяющая наиболее полно реализовать принцип "точно вовремя". По классификации ряда авторов (Л.А.Конарева, Р.Шонбергер и другие) отнесена к тянущим системам.

Разработана и впервые в мире практически реализована фирмой Тойота (Япония) в конце 60-х - начале 70-х гг. В настоящее время КАНБАН система. широко применяется многими машиностроительными фирмами в США, Западной Европе и других странах как в переработанном виде, так и в комбинации с другими известными системами организации производства - МРП, МРП-2. При работе по системе КАНБАН цех-изготовитель не имеет законченного плана и графика, он жестко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха-потребителя, оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Конкретный график производства на декаду и месяц отсутствует.

В переводе с япон­ского канбан означает "карточка" или "знак". Японские поставщики отправляют произ­водителям детали в контейнерах. Каждый контейнер имеет боковой карман, в котором лежит карточка, или канбан. Открыв контейнер, рабочий в цеху вы­нимает карточку и отсылает назад поставщику. Полу­чив ее, поставщик направляет второй контейнер с де­талями, который, в идеале, поступает на завод точно в тот момент, когда рабочий использует последнюю деталь из первого контейнера.

При работе по системе КАНБАН производство постоянно находится в состоянии настройки, происходят его изменения под влиянием рыночной конъюнктуры. Однако колебания спроса и рыночной конъюнктуры имеют свои пределы, за границами которых система КАНБАН. начинает давать сбои. Предел прочности данной системы по данным различных исследователей, составляет ± 10 % укрупненного плана. КАНБАН система предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в 2 и более раза, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные связи. Головная фирма оказывает поставщикам самую разнообразную помощь, направленную в первую очередь на повышение качества поставляемой ими продукции.

Применение КАНБАН системы дает японским машиностроительным фирмам значительный эффект. Многие западные специалисты не без оснований считают, что высокая конкурентоспособность японской промышленной продукции в первую очередь обусловлена применением идей и методов КАНБАН системы.

Система КАНБАН используется такими известными фирмами, как "Дженерал моторс" (США), "Рено" (Франция) и многими другими. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, внедривших системы КАНБАН, показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества продукции.

16.Микрологистическая концепция «стройного» производства.

Эта концепция по сути является развитием концепции "точно в срок" и включает в себя элементы логистических систем KANBAN и MRP. Сущность внутрипроизводственной логистической концепции "стройного производства" выражается в творческом соединении следующих основных компонентов: высокого качества, небольшого размера производственных партий, низкого уровня запасов, высококвалифицированного персонала, гибких производственных технологий.

Основные цели концепции "стройного производства":

-высокие стандарты качества продукции;

-низкие производственные издержки;

-быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

-минимальное время переналадки оборудования.

Концепция "стройного производства" частично основывается на принципе "тянущих систем". Применительно к этой концепции данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы - на рабочих местах, т. е. следует использовать лишь те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.

15.Логистическая концепция: планирование потребности в ресурсах.

Одной из наиболее популярных в мире является концепция "планирование потребностей ресурсов" (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции "точно в срок", имея в виду, что на ней базируются логистические системы "толкающего" типа. Для микрологистической системы "толкающего" типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате MP, незавершенное производство как бы "выталкиваются" с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а запроизводственном процессе, а также учесть изменение спроса.

Базовыми системами, основанными на концепции "планирование потребностей ,ресурсов", в производстве и снабжении являются системы планирование потребности в материалах производственного планирования потребностей в ресурсах" (MRP 1, MRP 2), а в дистрибьютор - системы <планирования распределения продукции / ресурсов>('DRP I, DRP II)

MRP-системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабриками и их частями, спрос на которые зависит от спроса на ГП. Логисти-кая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, однако ее реализация стала осуществима только с появлением действующих компьютеров. Основными целями MRP-систем являются:

-удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продук для планирования производства и доставки потребителям;

-поддержание низких уровней запасов MP, НЗП, ГП;

-планирование производственных операций, расписаний доставки, почных операций.

В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток иановых количеств MP и запасов продукции за время, используемое для данирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества MP для удовлетворения по-1ребностей производственного расписания.