Организация входного контроля

Глава IV

СТАНДАРТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

ПО ОТДЕЛЬНЫМ НАПРАВЛЕНИЯМ

Как мы уже говорили, количество стандартов, предназначенных регламентировать деятельность по отдельным направлениям управления качеством, определяется Руководством по качеству. В зависимости от размеров компании, сферы ее деятельности, типа технологии количество стандартов предприятия может колебаться от нескольких единиц до сотен.

Рассмотрим, что должны представлять собой стандарты, выбрав в качестве примера следующие направления:

1. Закупки (обеспечение качества поставляемого сырья, материалов, комплектующих изделий);

2. Производство (обеспечение запланированного качества в производстве);

3. Проверки (операционный и окончательный контроль);

4. Анализ качества продукции.

На примере данных стандартов мы хотим показать, что сущность этих документов заключается в регламентации взаимоотношений между людьми. Это организационные, а не технические вопросы.

Закупки

Стандарты по закупкам, в свою очередь, могут включать несколько крупных разделов, освещающих следующие вопросы:

· выбор поставщиков;

· организация контроля качества поступающих материалов;

· обеспечение имущественной ответственности поставщиков за поставку материалов ненадлежащего качества;

· организация профилактических работ с поставщиками с целью предупреждения получения от них материалов ненадлежащего качества.

Выбор поставщиков

В стандарте должно быть указано, какая служба предприятия отвечает за выбор поставщиков, какими критериями она пользуется при выборе, с кем на предприятии она должна согласовывать решение и какова процедура согласования.

Рассматривая принципы управления качеством, мы уже отметили, что раньше при выборе поставщиков руководствовались правилом иметь несколько поставщиков одного и того же материала, чтобы обеспечить себе уверенность в недопущении сбоев в получении материала и создать конкуренцию между поставщиками. В американских компаниях еще в 70-х годах это считалось непременным основополагающим правилом снабжения. Сейчас же, когда речь идет о материалах, качество которых непосредственно влияет на стабильность технологического процесса и качество готового изделия, предприятия стремятся иметь как можно меньше поставщиков. В конкретных условиях каждого данного производства могут быть свои решения по этому вопросу, но они должны быть четко сформулированы в стандарте, чтобы персонал, занимающийся обеспечением поставок, знал, сколько поставщиков желательно иметь по каждому материалу. Ясно, что подход здесь может быть разным для разных материалов – основных и вспомогательных.

Определив желаемое количество поставщиков, переходят к установлению конкретных партнеров. Опять-таки в стандарте должен содержаться набор критериев выбора и их ранжирование. Критериями могут быть цена, качество, частота поставок, точность поставок по времени и количеству, надежность в соблюдении требований к качеству и т.п. Раньше господствовало убеждение, что цена является определяющим критерием. В некоторых случаях решающее значение приобретала точность поставок по времени. Сейчас все чаще на первое место выдвигается качество и надежность его обеспечения. Но и этот новый подход нельзя считать универсальным. Для каждого производства, для каждой группы материалов могут быть свои правила, и они должны быть отражены в стандарте по закупкам. Причем со временем, при изменении каких-то условий (конъюнктуры на рынке приобретаемых материалов, изменении собственной продукции или технологии производства и т.п.), правила тоже должны меняться.

Наконец, надо определить, с какими службами снабженцы должны согласовывать кандидатуры отобранных ими поставщиков. Это могут быть службы контроля качества, технологические, конструкторские, финансовые, производственные отделы и т.п. На каждом предприятии могут быть свои наборы согласовывающих выбор поставщиков подразделений. Важно, чтобы этот набор был узаконен в стандарте и была бы определена процедура согласования. Например, одно из согласовывающих подразделений не согласно с выбором снабженцев. Надо определить, кто, в какие сроки должен рассмотреть выявившееся разногласие.

После того как выбор сделан, заключают договор поставки, в котором должны быть обязательно предусмотрены вопросы, касающиеся обеспечения качества. Кроме того, что в договоре, естественно, записываются требования к качеству продукции в виде какого-то нормативно-технического документа, в нем обязательно должны быть отражены вопросы, касающиеся организации входного контроля.

Организация входного контроля

Прежде всего, надо проанализировать степень влияния различных материалов, комплектующих изделий, сырья (в дальнейшем будем именовать “материалов”) на качество готовой продукции. На современное предприятие поставляются тысячи, а иногда десятки тысяч типов материалов, и организовать проверку качества по каждому из этих типов материалов невозможно, да и нецелесообразно. Есть среди них материалы, которые переходят в продукт без существенного изменения основных свойств, например, ткань для одежды. Безусловно, в таком случае степень влияния качества поставки на качество готовой продукции будет очень велика. Есть материалы, которые переходят в готовую продукцию, претерпевая существенные изменения, и многие характеристики свойств важны с точки зрения экономичности процесса, но не влияют на качество готовой продукции.

Поэтому первая задача заключается в том, чтобы выделить из всех поступающих на предприятие материалов те, которые должны быть подвергнуты проверке на качество. В ГОСТе 24297-87 «Входной контроль качества продукции» указано, что техническая служба предприятия должна по согласованию с ОТК ежегодно составлять перечень продукции, подлежащей входному контролю, и утверждать его у главного инженера или руководителя предприятия. Такой перечень обычно является приложением к стандарту предприятия по закупкам, а в самом стандарте должен быть установлен порядок и сроки разработки перечня. Нередко допускают следующую ошибку: в перечень включают только основные материалы, непосредственно входящие в продукцию, и забывают включить в него вспомогательные материалы (инструмент, стандартные приспособления и т.п.), от качества которых также может зависеть качество готовой продукции и эффективность производства. Поэтому составлению перечня продукции, подлежащей входному контролю, должен предшествовать серьезный анализ всех поступающих на предприятие материалов.

В соответствии с ГОСТом 24297-87 перечни должны содержать:

- наименование и марку сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

- обозначение стандартов или технических условий;

- основное назначение (применение);

- вид контроля (сплошной или выборочный);

- параметры, подлежащие контролю;

- объем выборки или пробы;

- контрольные нормативы;

- решающие правила приемки;

- методы и средства проведения контроля.

Очень ответственным вопросом в этом перечне является определение вида контроля (сплошной или выборочный, а если выборочный, то с каким объемом выборки). В большинстве случаев нормативно-технической документацией на поставляемую продукцию предусмотрен сплошной контроль. Это очень плохо для потребителя. Рассмотрим пример.

Машиностроительный завод получил катаный стальной круг и при проверке допуска по диаметру установил, что имеют место случаи поставки кругов с отклонениями на плюс больше допустимого. Это невыгодно получателю, потому что приводит к дополнительной потере металла и затратам на съем дополнительной стружки. Проверив 20-30 заготовок от разных партий проката, получатель не может забраковать эти партии, а может забраковать только 20-30 проверенных заготовок. Проверять каждую заготовку он не в состоянии, а потратив усилия на проверку нескольких десятков заготовок и забраковав их, он не решает для себя вопрос качественной поставки. Если бы в стандарте был записан выборочный контроль с объемом выборки, составляющим несколько процентов от партии, то затратив эти же усилия, машиностроительный завод мог бы защитить себя от поставки некачественного проката.

Применение выборочного статистического контроля очень выгодно потребителю, т.к. позволяет ему при небольших затратах предотвращать проникновение в производство некачественных материалов. Проверив несколько изделий, можно научно обоснованно с заданной вероятностью судить обо всей партии. Только при выборочном контроле можно обеспечить техническую и организационную возможность создания входного контроля поставляемых материалов практически без увеличения затрат. Можно почти наверняка говорить о том, что затраты не увеличатся, потому что уменьшение расходов в производстве многократно перекроет расходы на создание условий для входного контроля. В том же случае с круглым стальным прокатом, будучи уверенным в точности диаметра, можно уменьшить припуск и получить дополнительную экономию металла и снижение трудоемкости. В Японии, широко применяющей методы статистического контроля, сплошной контроль, несмотря на очень большую требовательность во всех вопросах качества, применяют только для 0,4% поставок. 20% поставок осуществляются с гарантией поставщика, 70% составляют поставки со статистическим контролем по обычным нормам и 10% - со статконтролем по облегченным нормам.

Учитывая изложенное, в вопросе о выборе между сплошным и выборочным контролем в подавляющем большинстве случаев предпочтение должно быть отдано выборочному контролю. Если принято решение о выборочном контроле, то возникает следующий вопрос - о размере выборки. Он должен решаться следующим образом. Самым правильным является применение статистического контроля в соответствии с государственными стандартами на методы статистического контроля. Но для этого необходимо иметь соответствующие указания в разделе стандарта «Методы приемки» или в технических условиях на поставляемую продукцию, т.е. надо добиться, чтобы поставщик согласился на применение статистических методов.

Если в НТД не предусмотрен статистический контроль, необходимо записать право выборочного контроля в условиях договора на поставку с установлением соответствующих приплат поставщику. Независимо от того, оговорен ли статистический контроль в НТД или договоре, поставщик и потребитель должны заранее определить средний входной уровень дефектности, приемочный уровень дефектности, риск поставщика и риск потребителя. В соответствии с ГОСТом 15895-77 эти понятия имеют следующий смысл.

Входной уровень дефектности – это математическое ожидание уровня дефектности в нескольких партиях или потоке продукции, поступающей на контроль за определенный период времени, т.е. это характеристика качества процесса изготовления продукции поставщиком. Приемочный уровень дефектности – это такой уровень дефектов в принятой партии, который рассматривается потребителем как удовлетворительный. Риск поставщика – это вероятность забракования партии продукции, обладающей приемочным уровнем дефектности. Риск потребителя – это вероятность приемки продукции, обладающей браковочным (недопустимо высоким) уровнем дефектности.

Если входной уровень дефектности очень высок (10-15%), то в большинстве случаев статистический контроль теряет смысл, поскольку доля проверяемых изделий соизмерима со всем объемом партии. Следовательно, прежде чем решать вопрос о поставке продукции от какого-то поставщика с выборочным статистическим контролем, надо изучить его условия производства, технологическую культуру. Не менее ответственным является решение об установлении приемочного уровня дефектности.

Психологически потребитель всегда настроен так, чтобы в получаемой им продукции дефектов вообще не было, и некоторым специалистам кажется, что, давая согласие, допустим, на 0,5% дефектов в партии, они снижают требовательность против ранее достигнутого уровня. Это очень распространенное заблуждение. На самом деле, если бы они имели возможность осуществить тщательнейший сплошной контроль поступающих к ним изделий, то они, возможно, обнаружили бы еще больший процент дефектов. Но, не зная фактического уровня дефектности, потребители склонны требовать очень малой величины приемочного уровня и тем самым делают статистический контроль неприемлемым для поставщика. Сравнивая возможные потери от попадания дефектной продукции к потребителю и затраты на обеспечение заданного приемочного уровня у поставщика, можно определить оптимальный приемочный уровень. Методика такого экономического обоснования в литературе по статистическим методам приводится достаточно подробно.

Как мы убедились, принятию согласованного решения о статистическом приемочном контроле предшествует значительная совместная работа поставщика и потребителя по согласованию критериев контроля, внедрению этих методов на предприятиях, но зато, когда работа проделана, резко повышается качество продукции и снижаются затраты на контроль.

Как же осуществлять выборочный контроль до тех пор, пока не внедрен статистический контроль?

Методика выборочного контроля с эмпирически установленными нормами выборки должна быть приблизительно такой же, как и в стандартах на статистический контроль (это в дальнейшем облегчит переход на статистический контроль). Приемка должна осуществляться партиями с отбором для контроля какого-то заранее оговоренного в договоре количества изделий. Приемочное и браковочное число или контрольный норматив и остальные параметры плана контроля также должны быть согласованы при подписании договора, для того чтобы результаты входного контроля признавались поставщиком. Если не удалось договориться с поставщиком о критериях выборочного контроля, может быть применен следующий вариант.

Технические службы вместе с ОТК анализируют средний фактический уровень дефектности продукции и на этом основании устанавливают, опять-таки пользуясь методикой статистических стандартов, планы контроля. Партии продукции, в которых число дефектных изделий в выборке не превышает браковочного уровня, могут быть заданы в производство. Те партии, которые по результатам выборочного контроля оказались забракованными, подвергаются сплошному контролю. Все изделия, забракованные и при сплошном контроле, после соответствующего оформления должны быть предъявлены поставщику.

Решив принципиальный вопрос о методике выборочного контроля, необходимо определить, какие параметры продукции должны подлежать контролю. Ведь при современных утонченных методах оценки качества количество характеристик, размеров зачастую достигает десятков, сотен единиц. И если проверять их все, то даже при выборочном контроле потребуются огромные затраты. Поэтому, зная зависимость свойств готовой продукции или технологического процесса от тех или иных свойств поставляемых материалов, технические службы совместно с ОТК должны определить параметры, подлежащие контролю.

Установлению перечня параметров, кроме того, должна предшествовать серьезная аналитическая работа по изучению поставщика. В данном случае имеется в виду, что некоторые очень важные для потребителя параметры могут настолько надежно обеспечиваться технологическим процессом поставщика, что контролировать их даже выборочно нецелесообразно. Для принятия такого ответственного решения недостаточно знания какой-то статистики по тому или иному параметру за определенный период времени. Необходимо познакомиться с производством поставщика, с его системой управления качеством продукции. И только убедившись, что технологический процесс у поставщика стабильный и система качества действует эффективно, можно с уверенностью принять решение об исключении параметра из перечня параметров, подлежащих входному контролю.

Следует отметить также, что в ГОСТе 24297-87 не случайно предписывается ежегодное составление и утверждение перечня продукции, подлежащей входному контролю. Ежегодный пересмотр перечня производится не только потому, что может измениться ассортимент материалов, но и потому, что могут измениться и параметры, подлежащие контролю, и нормы выборки.

Кроме перечня продукции, подлежащей входному контролю, предприятие должно разработать следующую документацию: технологию по каждой операции входного контроля; нормативы времени на операции контроля и штатное расписание службы входного контроля, соответствующее нормативам времени.

Технология входного контроля. В нашей стране в течение десятилетий внедрялась система обязательной разработки технологии изготовления продукции. И эта система внедрена иногда даже с излишней регламентацией отдельных моментов. Но технология контроля на многих предприятиях вообще не разрабатывалась, а создавалась стихийно. Чем измерять, как часто, используя какие приемы, решали и решают сами работники ОТК. В полной мере это совершенно неоправданное пренебрежение важностью технологии контроля относится к входному контролю. Поэтому стандарт на закупку (обеспечение качества поставляемых материалов) обязательно должен предусматривать необходимость разработки технологии контрольных операций, устанавливать службы, ответственные за эту разработку, и периодичность пересмотра технологических инструкций по входному контролю.

Нормативы времени. Так же, как и в отношении технологии контроля, в отношении нормирования времени на контрольные операции до сих пор на многих предприятиях отсутствует даже подобие грамотного подхода. Когда речь идет о производстве продукции, то ни у кого не вызывает сомнения необходимость нормирования трудозатрат и расчета численности работников. Но когда дело касается работников, занятых контролем качества, то начинают использовать какие-то ничем не обоснованные проценты от численности производственного персонала. Поэтому в стандарте предприятия обязательно должно быть указано, что контрольные операции нормируются, и перечислены службы, которые занимаются нормированием. В том числе должно быть указано, кто и с какой периодичностью рассматривает штаты входного контроля. Последнее имеет громадное значение. Анализ деятельности служб входного контроля, проведенный на ряде предприятий, свидетельствует о том, что численность работников этих служб в 10-30 раз меньше той, которая определяется расчетом. О чем это говорит? О том, что разрабатывая инструкции на входной контроль, не задумываются о трудоемкости работ. В результате оказывается, что малочисленный штат службы входного контроля, не имея возможности выполнять все, что записано в инструкциях, практически вообще не осуществляет системный входной контроль. Известно, что поставив перед людьми невыполнимые требования, мы лишаем себя возможности что-то требовать. Выход, конечно, заключается не в том, чтобы в 10-30 раз увеличивать численность ОТК на входном контроле, а в том, чтобы, тщательно проанализировав перечень материалов, объем выборки, создать такие инструкции по контролю, которые были бы выполнимы.

В стандарте предприятия должно быть указано также, кто имеет право дать разрешение на запуск в производство продукции, которая при проверке была признана не соответствующей НТД. Дело в том, что нередко имеют место случаи, когда такой запуск в производство правомерен. Например, если заготовка имеет больший диаметр, чем предусмотрено ГОСТом, то это не значит, что из нее невозможно сделать годную продукцию. Ее можно запустить в производство, изменив при этом соответствующим образом технологию. Аналогичные ситуации могут быть в металлургическом, химическом производстве, если содержание каких-то элементов в материале не соответствует НТД. Для того чтобы дополнительные затраты, обусловленные поставкой некачественных материалов, можно было взыскать с поставщика, эти материалы должны быть ему предъявлены. И только после принятия совместных решений по компенсации ущерба такие материалы могут задаваться в производство. Кроме того, должна быть применена какая-то специальная технология, утвержденная в установленном порядке. Вот почему в стандарте предприятия должен быть тщательно изложен порядок запуска в производство не соответствующих нормативно-технической документации материалов.

В стандарте должен быть также изложен порядок хранения материалов, забракованных при входном контроле. В соответствии с ГОСТом 24297-87 такие материалы должны храниться в “изоляторах брака”, то есть в специально отведенных помещениях или на выделенных для этой цели площадях. В противном случае производственники, не зная, что та или иная партия забракована, запустят ее в производство, и тогда вся работа входного контроля окажется бессмысленной. На практике, к сожалению, нередки случаи, когда поставщик приезжает для осмотра забракованного материала, а он уже запущен в производство. Вред от этого двойной: во-первых, бракоделы оказались безнаказанными, во-вторых, продукция, изготовленная с применением бракованного материала, получается некачественной. Поэтому вопросу создания “изоляторов брака”, порядка передачи туда и выдачи из них материалов необходимо уделить в стандарте предприятия особое внимание. Если нет возможности создать “изоляторы брака”, то должны быть предусмотрены способы маркирования забракованных материалов и их отдельного складирования.

Наконец, в стандарте предприятия должен быть предусмотрен порядок взаимодействия снабженческих служб с техническими и юридическими при заключении договоров на поставку материалов. Иначе многие необходимые для правильной организации входного контроля и правового обеспечения условия не окажутся включенными в договор.

В ГОСТе 24297-87 оговаривается необходимость создания на предприятии специального подразделения входного контроля – отдела, участка, бюро, лаборатории и т.п.

Основными задачами подразделения входного контроля являются:

· проведение входного контроля качества поступающей на предприятие продукции, а также оформление документов по результатам контроля;

· контроль над проведением технологических испытаний (проб, анализов) продукции в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях;

· контроль над соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции;

· вызов представителей поставщиков для участия в составлении акта приемки по качеству;

· участие в разработке требований к качеству продукции при заключении договоров с поставщиками;

· анализ причин возникновения дефектов в поставляемой продукции в процессе ее использования в производстве;

· участие в проверках качества продукции на предприятии-изготовителе;

· участие в разработке программ повышения качества продукции у поставщика.

Опыт показывает, что потратив часть усилий на предупреждение появления бракованной продукции, в данном случае на входной контроль, предприятие может добиться уменьшения суммарных затрат на службу ОТК.