Испытания регулировки и сдача оборудования после ремонта.

Цель обкатки: выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения. К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка и что все ограждающие устройства находятся на своих местах. В процессе обкатке определят температуру нагрева. Подшипники, которая в станках должна быть не выше 50-60⁰С, выявляют стук и шум. Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей- образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытания ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку, все большего сечение допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности. На точность и шероховатость обработки станка проверяют после его испытания под нагрузкой. Испытания на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точнее образца при определенных режимах резания. Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка отремонтированного станка из капитального ремонта производиться по нормам точности, установленным ГОСТ18097-72 для приемки новых токарных станков. Проверка станка на жесткость производиться с целью определения качества сборки передней бабки, суппорта и задней бабки. Показатель жесткости - степень деформации испытанных узлов относительно станка под действием внешней силы определенный величины. Испытанием на мощность определяют коэффициент полезного действия станка при наибольшей допустимой для него нагрузке. Акт приемки-сдачи отремонтированных и модернизированных объектов: комиссия в составе МЕХАНИКА, МАСТЕРА, НАЧАЛЬНИК УЧАСТКА составляет акт о том, что токарно-винторезный станок модель указывают, указывают с каким ремонтом идет, указывают число, когда пришел и когда отправили назад. Пишут, что сделали в течение ремонта.

Чугун, виды, свойства, применение.

Чугун-сплав железа с углеродом, где углерода от 2-6,67%. Свойства: твердый, прочный, но хрупкий, хорошо льется, ограничено сваривается, не режется газорезкой, не штампуется и не куется. Виды: Серые (литейные) чугуны в изломе серого цвета: Углерод в них в виде графита.

Обыкновенные серые чугуны- СЧ 24- серый чугун, где 24кгс/мм² предел прочности на растяжение.

Высокопрочный серый чугун: ВЧ 60-2 высокопрочный чугун, где 60кгс/мм² предел прочности 2 относительное удлинение.

Применение: машиностроение, кораблестроение.

Билет № 18

Восстановление деталей пластмассовыми композициями.

Преимущества:

Высокая прочность и износостойкость, хорошие антифрикционные свойства, термическая стойкость.

Ремонт с применением пластмасс не требует сложного оборудования, малая трудоемкость, сопровождается с небольшим нагревом детали (до 300 гр.) допускает большие износы.

Применяется:

Для сделки трещин вмятин, пробоин, для восстановления размеров изношенных деталей, для противокоррозионной защиты.

Правила:

Зачистка от грязи и оксидов; для лучшего сцепления в местах подлежащих покрытию, обрабатывают абразивной крошкой и обезжиривают; места, не подлежащие покрытию, изолируют фольгой асбестом и т.п.

Нанесение покрытия:

А) Газопламенный способ - для крупных деталей. Порошок этилена капрона наносят на заранее нагретую деталь толщиной до 10мм.

Б) Вихревое напыление – нагретую деталь погружают в камеру с вихревым полимерным порошком (КАПРОЛОН) толщина покрытия до 10мм.

В) Изготовление пластмассовых деталей и установка их на место с помощью клея или механическим путем.

Г) Заделка пустот с помощью шпателя.

3. После отвердевания производят зачистку покрытия, контроль и механическую обработку при необходимости.

Амидопласты: (капрон полиамидные смолы П-610 АК-47 и др.)

Применяются - изготовление деталей машин ( зубчатые колеса, подшипники, кулачки, ролики, винты и др.) методом центробежного литья или литья под давлением. Восстановление изношенных деталей ( втулки, вкладыши, цапфы) напылением. Нанесение антикоррозионных покрытий.

Самотвердеющие акрилопласты ( акрилост-1, стиракрил ТШ).

Применяются – восстановление деталей свободной заливкой или под давлением ( направляющие, резьба гаек и винтов, втулки каретки и др.)

Фенопласты( текстолит, древесно-смолистые пластинки марок ДСП).

Применяются – изготовление зубчатых колес, роликов, втулок, подшипников, путем механической обработки. Ремонт изношенных деталей запрессовкой и вклеиванием вкладышей, накладок и т.п.

Стеклопластики контактного формирования на основе эпоксидных смол ЭД-8, ЭД-10.

Применение – изготовление крупногабаритных силовых деталей методом контактного формирования.

Сталь и ее свойства. Получение сталей.

Стали – это сплав железа с углеродом, где углерода (от 0.01 до 2% )

Свойства: Мягкая, пластичная, хорошо штампуется, куется, сваривается, обрабатывается резанием, режется газорезкой, плохо льется.

Сущность получения сталей – состоит в том что, жидкий чугун продувают горячим кислородом, который, соединяясь с избыточным углеродом чугуна, удаляется в виде углекислого газа. Продувают до тех пор, пока углерода не станет менее 2%, тогда ждут превращения в сталь.

Способы получения стали.

В конвертере Бессимера – заливают чугуны и продувают горячим кислородом воздухом; получают, стали обыкновенного качества.

В мартеновских печах – расплавляют шихту (металлолом, отходы производства черных металлов, жидкий или твердый мартеновский чугун, железная руда) с добавлением топлива и флюсов, топливо сгорает, остальное плавится, шлак сливают, а чугун, как и в конвертере Бессимера продувают горячим кислородом, получают, качественные стали.

В электропечах – загружают руду, металлолом, чугун, флюсы, кварц. Сталь получают восстановлением железа при нагреве электрической дугой до 600 градусов; образуется жидкое железо и шлак, его сливают; в железо добавляют ферромарганец, ферросилициум или графит, железо науглероживаясь превращается в сталь высокого качества. Можно выплавлять любые легированные стали, но способ дорогостоящий.

4. Меры ТБ при постановке технического оборудования.

А) Освободить пространство около станка.

Б) Подготовить исправный рабочий инструмент.

В) Приготовить исправные и проверенные приспособления.

Г) Подготовить тару для мелких и средних деталей, подставки и узлы для крупных деталей.

Д) Подготовить ветошь и емкость для складывания промасленной ветоши.

Е) Обесточить станок и вывесить табличку «НЕ ВКЛЮЧАТЬ РЕМОНТ».

Билет 19