Правила ТБ при установке абразивных кругов на наждачные и шлифовальные станки.

Перед установкой на станок или шлифовальный круг должен быть тщательно осмотрен и проверен на отсутствие трещин и наличие отметки об его испытании. Устанавливать круг на станок должен специально обученный рабочий или наладчик, постоянно обслуживающий станок.

Установка круга на шпинделе станка необходимо производить очень тщательно. Не точно выверенный и неправильно закрепленный круг может разорваться во время работы и нанести травму рабочему. Применяют различные виды крепления, наиболее часто: фланцами, на планшайбах и на специальных шпинделях при многоинструментальных накладках.

Подобранный по марке шлифовальный круг перед установкой на шпиндель или планшайбу необходимо проверить на отсутствие трещин и выбоин.

Круги диаметром до 100 мм надевают на шпиндель станка и закрепляют с помощью фланцев. Основным требованиям безопасности при закреплении кругов является контроль за надлежащим состоянием торцевых опорных поверхностей фланцев. Они должны быть одинаковые по размеру, с обработанными торцевыми поверхностями и с выточками, на них не должно быть забоин. Между торцевыми опорными поверхностями фланцев и кругом необходимо устанавливать прокладки из картона, кожи или маслостойкой резины. При установке шлифовального круга на планшайбу посадка круга на цилиндрическую шейку должна быть свободной (зазор – 0,1 – 0.3 мм). Круг устанавливают на планшайбу между прокладками и закрепляют винтами.

При закреплении шлифовального круга на планшайбе сборку устанавливают на оправку и балансировку ведут при помощи передвижных грузиков, которые имеются на планшайбе. Шлифовальный круг должен быть тщательно отбалансирован, так как даже не значительная неуравновешенность масс при вращении вызывает центробежную силу, которую могут вызвать разрушение круга или появление вибрации.

Билет № 15.

2. Смазочные материалы и их применение. Назначение: 1. Для снижения потерь на трение. 2. Для уменьшения износа. 3. Для отвода тепла из рабочей зоны и удаления посторонних частиц. 4. Для защиты поверхности от коррозии. 5. Для консервации при длительном хранении.

Основной показатель – вязкость, который характеризует способность масла оказывать сопротивление перемещению одного слоя жидкости относительно другого (динамическая, кинематическая, условная).

Виды смазочных материалов:

1. Жидкие минеральные масла ( индустриальные, моторные, турбинные, антискачковые).
2. Пластичные смазки (солидол, ЦИАТИМ, литол, фиол).
3. Твердые (графит, тальк, слюда).

Применение смазочных материалов:

1. Быстроходные механизмы смазывают маслами пониженной вязкости (жидкими).
2. Тихоходные механизмы с большой нагрузкой – маслами повышенной вязкости или смазками.
3. Тяжелое оборудование с прерывистым движением – антискачковое масло.
4. Тяжелонагруженные тихоходные механизмы – твердые смази.

3.Латунь, её свойства, виды, применение.Латунь – это сплав меди с цинком, где цинка не более 45%. Простая – Л62 – латунь, где меди 62%, остальное – цинк. Специальная латунь, она содержит легирующие элементы. ЛАЖМц 66-6-3-2 – латунь алюминиевожелезисто марганцевая, где 66% - меди, 6% - алюминия, 3% - железа, 2% - марганца, остальное – цинк. Применяется для изготовления деталей судовой арматуры.

4. ТБ при работе с электродрелью.Смотри билет № 5, вопрос 4.

Билет № 16.

Способы восстановления и повышения долговечности деталей. 

а) Механическая обработка.

Сущность: срезание минимального слоя металла без сохранения первоначального размера.

Применение: при ремонте шеек валов, отверстия корпусов, резьбовых поверхностей.

Особенности: восстанавливается более дорогостоящая деталь, а дешевая покупается. Восстановление идет с помощью наделок и компенсаторов.

б) Восстановление сваркой.

Сущность: соединение двух или нескольких деталей в одно целое путем нагрева кромок деталей до жидкого состояния.

Применение: для сделки трещин, раковин, приварки отломанных частей и в варке заплат.

Особенности: зависит от химического состава детали и от способа (газовая и электродуговая ).

в) Восстановление наплавкой.

Сущность: нанесение расплавленного металла дуговой или газовой сваркой ручным или полуавтоматическим способом.

Применение: останавливают вращающиеся детали в подшипниках скольжения, цапф валов и осей.

Особенности: вибродуговая наплавка (электрод вибрирует с помощью специального устройства). Наплавка твердыми сплавами ( обладает высоким сопротивлением износу ).

г) Электролитический способ.

Сущность: нанесение металла в среде электролита.

Применение: ремонтируют поверхности валов шпинделей и других деталей с износом до 0,2мм.

Особенности: хромирование; железнение (протекает быстрее и деталь служит в 4-6 раз дольше).

д) Паяние.

Сущность: соединение подогретых металлических поверхностей с помощью расплавленного присадочного материала припоя (олово, свинец).

Применение: для ремонта трубопроводов, баков, радиаторов, электропроводки.

Особенности: мягкие припои (температурой плавления до 300⁰С). Твердые припои (температурой плавления до 900⁰С) применение флюсов для улучшения и качества восстановления паянием.

е) Склеивание.

Сущность: соединение деталей при помощи клея.

Применение: ремонт металлических и не металлических деталей, сделки раковин, трещин, не подвижных посадок, резьбовых соединений, компенсационных наделок.

Особенности: очень важна капитальная зачистка поверхности для улучшения прочности склеивания.

ж) Пластмассовые композиции.

Сущность: нанесение на поверхность пластмассовых композиций.

Применение: заделка трещин, вмятин, пробоин, восстановление размеров.

Особенности: высокая прочность и износостойкость, противокоррозионная защита.

з) Поверхностная термообработка деталей.

Сущность: высокая твердость трущихся деталей оставляет вязкой и мягкой сердцевину детали.

Применение: снятие окалины, удаление микрочастиц.

Особенности: зачистка от грязи, для лучшего сцепления места подлежащего покрытию.

и) Пластическое деформирование.

Сущность: перемещение части металла с неработающих поверхностей к изношенным.

Применение

Особенности: осадка, раздача, вдавливание, вытяжка.

к) Металлизация.

Сущность: нанесение расплавленного металла струей воздуха или газа.

Применение: тела вращения, посадочные отверстия, различных покрытий.

Особенности: газопламенная, дуговая, высококачественная плазменная; любой металл толщиной до 8 мм.

Твердые сплавы

-Это сложные вещества, состоящие из 2х и более химических элементов.

Металлокерамические твердые сплавы-твердый раствор карбидов вольфрама(WC),титана(TiC),тантала (TaC), в металлическом кобальте (Со). Изделия в виде пластинок для оснащения режущих инструментов (резцы, фрезы, сверла…).

Вольфрамовые т.с.- (ВК): ВК6,ВК8,КВ8В… служат для обработки чугуна, бронзы, фарфора, стекла, пластмасс, жаропрочных и нержавеющих сталей; цифра показывает на содержание кобальта в процентах, а остальное карбиды вольфрама.

Титано-вольфрамовые т.с. (Т.К): Т5К10, Т15К6… служат для обработки незакаленных углеродистых и легированных сталей; более твердые и износостойкие, чем вольфрамовые.

Титано-тантало-вольфрамовые т.с. (ТТК): ТТ7К12, ТТ8К6…служат для черновой обработки материалов при ударных нагрузках на инструмент и труднообрабатываемых материалов (жаропрочных сталей, сплавов титана…); высокая прочность, сопротивляемость вибрациям и вязкости.

Скорость резания инструментом с пластинками из твердого сплава в 4-8 раз выше, чем инструментом из быстрорежущей стали.

ВК8 – вольфрамовый твердый сплав, где кобальта 8% и 92% карбиды вольфрама.

Т30К4-титано-вольфрамовый твердый сплав, где кобальта 4%, карбиды титана 30%, карбиды вольфрама 66%.

ТТ20К9 – титано танталовольфрамовый твердый сплав, где карбидов титана и тантала 20%, кобальта 9% и карбидов вольфрама 71%.

Кобальт повышает ударную вязкость; чем больше в сплаве карбидов, тем выше его твердость, но снижается вязкость и повышается хрупкость.

1. При проведении сварочных работ присутствуют такие опасные факторы, как пыль, газ, световое излучение, высокая температура, тепловое и ультрафиолетовое излучение. Существует опасность ожогов, взрыва, пожара. Сварочные работы должны производится в отдельных помещениях или огораживаться ширмами, должна быть вентиляция. Рабочий должен использовать спецодежду и обувь, а также индивидуальные средства защиты: маска, беруши. Работы в замкнутых помещениях должны производиться сварщиком под контролем наблюдающего, который находится снаружи. Сварщик должен пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами, ковриком и шлемом.

При работе с пневмооборудованием

Билет 17.