Физические свойства металлов.

Плотность - это количество вещества в единице объема.

Плавкость - это способность металлов переходить из твердого состояния и жидкое.

Тепло и электропроводность - это способность металлов проводить тепло и электрический ток.

Тепловое расширение - это способность увеличивать объем при нагреве и уменьшать при охлаждении.

Теплоемкость - способность поглощать тепло.

Магнитность - способность металлов притягивать другие предметы или притягиваться.

Цвет - это способность отражать цвета, т.е. поглощать световые лучи.

Правила Т.Б.при ремонте, сборке и испытании технологического оборудования.

При ремонте:

1. Освободить пространство около станка.

2. Подготовить исправный инструмент.

3. Подготовить тару для мелких и средних деталей, подставки и козлы для крупных.

4. Подготовить ветошь и емкость для складывания промасленной ветоши.

5. Обесточить станок и повесить табличку " Не включать, ремонт "

При сборке:

1. При сборке применяют только исправный инструмент.

2. Правильные и безопасные приемы  труда.

3. Применять только надежные и исправные вспомогательные приспособления.

При обкатке и испытаниях машины и ее узлов необходимо соблюдать меры безопасности. Во время работы механизмов машины запрещается выполнять регулировочные операции; испытания под нагрузкой проводить только при наличии ограждения машины, устранение дефектов - только при выключенном двигателе. После окончания всех испытаний машину сдают для дальнейшей эксплуатации.

Билет №4

2 Капитальный ремонт станка 16К20.

Капитальный ремонт – это наибольший по объёму плановый ремонт, производимый с полной разборкой агрегата. Заменяются и ремонтируются все изношенные детали и сборочные единицы станка или машины, в том числе и базовые детали, выполняются сборка и регулировка агрегата. Выверяются также все геометрические координаты, обеспечивающие агрегату его нормальной точности, мощности и производительности. Объём работ определяется по предварительно составленной ведомости дефектов. Производится проверка станка на точность перед разборкой. Измерение величины износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей. Полная разборка станка и всех его узлов. Промывка, протирка всех деталей. Осмотр всех деталей. Уточнение предварительно составленной (при осмотрах и ремонтах) ведомости дефектных деталей, требующих восстановления или замены. Восстановление или замена изношенных деталей. Ремонт системы охлаждения. Смена насоса системы смазки и её ремонт. Шлифование или шабрение направляющих поверхностей станины, каретки, салазок суппорта, задней бабки. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов. Шпаклёвка и окраска всех необработанных поверхностей в соответствии с требованиями по отделке нового оборудования. Обкатка станка на холостом ходу, на всех скоростях и подачах. Проверка на шум и нагрев. Проверка состояния фундамента, исправление его и установка станка,

Влияние легирующих элементов на свойства стали.

Легирование – добавление в жидкую сталь легирующих элементов (хром, никель, кобальт, вольфрам и т.д.) для придания ей определённых свойств.

А – азот; твёрдость.

Б – ниобий; корозионно - и морозостойкость.

В – вольфрам; твёрдость, прочность и жаропрочность.

Г – марганец; твёрдость, прочность, упругость.

Д – медь; коррозионная стойкость.

К – кобальт; окалино – и коррозионная стойкость.

М – молибден; твёрдость, прочность, жаропрочность.

Н – никель; окалино – и коррозионная стойкость, жаропрочность.

П – фосфор; литейность.

Р – бор; твёрдость.

С – кремний; литейность, упругость и окалиностойкость.

Т – титан; твёрдость, прочность и жаропрочность.

Ф – ванадий; прочность.

Х – хром; окалино – и коррозионная стойкость, жаропрочность.

Ц – цирконий; твёрдость.

Ю – алюминий; окалино – и коррозионная стойкость.

Если сумма цифр за буквами до 5% включительно, то сталь низколегированная.

Если сумма свыше 5 до 10% включительно, то сталь среднелегированная.

Если сумма цифр больше 10%, то сталь высоколегированная.

38ХНМА - конструкционная низколегированная хромоникелемолибденовая, высококачественная сталь, где хрома до 1%, никеля до 1%, молибдена до 1%, а углерода 0,38%, остальное железо и примеси.

Основные правила ТБ при сборке и испытании технологического оборудования.

1. Пользуются только исправным инструментом.

2. Применяют правильные и безопасные приемы труда.

3. Применять надёжные и исправные приспособления.

4. При обкатке и испытаниях машины и её узлов необходимо соблюдать меры безопасности: во время работы механизмов машины запрещается выполнять регулированные операции, испытание под нагрузкой проводить только при наличии ограждения, устранение дефектов – только при выключенном двигателе. После окончания всех испытаний машину сдают для дальнейшей эксплуатации.

Билет №5.

Монтаж, испытания, регулировка и сдача отремонтированного оборудования.

Общую сборку токарного станка целесообразно начать с установки каретки суппорта на восстановленные направляющие станины, выверенные по уровню. Установив каретку, прикрепляют к ней прижимные планки и добиваются плавного перемещения каретки по направляющим. Когда это достигнуто, параллельно монтируют и выверяют переднюю бабку, коробку подач, фартук, ходовой винт.

Переднюю бабку устанавливают, контролируя положение оси шпинделя при помощи оправки. При необходимости производят шабрение поверхностей, сопрягаемых со станиной.

Параллельность установки ходового винта проверяют, перемещая приспособления по направляющим станины и определяя отклонения по показаниям индикатора. Параллельность проверяют в трех точках: у замкнутой разъемной гайки в фартуке и у обоих подшипников ходового винта (в коробке подач и у кронштейна). Устанавливают заднюю бабку, контролируя соосности пиноли и шпинделя станка. Монтируют главный электродвигатель и регулируют ременную передачу. Монтируют двигатель быстрых перемещений суппорта. Заливают машинное масло. Устанавливают аппаратуру охлаждения, предохранительные кожухи и щитки. Электромонтеры восстанавливают электропроводку. Включают станок и производят обкатку.

Цель обкатки: выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

Обкатку начинают с наименьшей скорости и повышая до максимальной. Станок должен отработать на максимальной скорости один час, а затем производят испытание под нагрузкой, увеличивая перегрузку на 25%. При необходимости производят регулировку механизмов.

Проверка под нагрузкой: испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка до 25%. Затем проверяют станок на точность обработки; на жесткость. После всех испытаний оформляют акт сдачи станка.