Назначение тележечного цеха

Цех предназначен для: обмывки, разборке, обмер, замена изношенных и отработавших деталей, выявление дефектов, их устранение и сборка тележек грузовых вагонов при плановых видах ремонта.

 В тележечном цехе сборочного цеха вагонного депо Сарепта производятся следующие виды работ:

· Обмывка тележек в моечной машине;

· Разборка и ремонт тележек на позициях;

· Дефектоскопирование деталей тележек;

· Обмер тележек;

· Сборка тележек;

· Контроль технического состояния тележки.

Контрольный пункт автосцепки

Контрольный пункт автосцепки предназначен для ремонта автосцепного оборудования вагона.

Характеристика цеха

КПА располагается в отдельном помещении, при­мыкающего к вагоносборочному цеху и состоит из участков:

- участок очистки и разборки,

- участок осмотра и дефектоскопирования,

- участок сборки,

- участок сварочно-наплавочных работ,

- участок ремонта фрикционных аппаратов,

- участок механической обработки.

В КПА производится ремонт корпусов автосцепок, поглощающих аппаратов, тяговых хомутов и других деталей автосцепного устройства.

КПА обеспечивает ремонт автосцепного устройства и поглощающих аппара­тов на программу деповского ремонта.

Организация контроля качества ремонта

За качество ремонта автосцепного устройства несут ответственность непо­средственный исполнитель, бригадир, мастер и приемщик.

Бригадир КПА обязан в процессе ремонта деталей и узлов контролировать качество выполнения работ по операциям.

Мастер КПА и приемщик обязаны проверить соответствие деталей и узлов автосцепного устройства нормам и допускам, предусмотренным для данного типа подвижного состава инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного уст­ройства.

Вагонное депо гарантирует исправную работу автосцепного устройства на подвижном составе в установленный для данного типа вагона срок.

Организация работ

Снятое с вагонов автосцепное устройство электрокарой транспортируется в КПА.

Кран - балкой автосцепки устанавливаются на специально выделенное ме­сто, имеющее вентиляцию для наружной очистки металлическими щетками.

Автосцепки с накопительной позиции кран-балкой устанавливаются на пово­ротный стенд карусельного типа, где автосцепку разбирают, детали осматривают и проверяют шаблонами. Там же проводится дефектоскопирование головки автосцепки способом приложенного поля с использованием феррозондового дефекто­скопа ДФ - 105. Обнаруженные износы и трещины помечаются мелом для дальнейшего их устранения.

Кран-балкой автосцепка подается на позицию дефектоскопирования, где производится дефектоскопирование хвостовика автосцепки способом остаточной намагниченности. При этом используется феррозондовый дефектоскоп ДФ - 105.

При обнаружении износов и трещин, подлежащих ремонту корпус автосцеп­ки кран-балкой подается в сварочную кабину, где производится разделка и завар­ка трещин, а также наплавка изношенных поверхностей. Также в сварочной ка­бине производится заварка и наплавка деталей автосцепки, а также поглощающе­го аппарата и его деталей.

Все данные по ремонту корпусов автосцепок и тяговых хомутов заносятся в журнал произвольной формы с росписью исполнителей.

Наплавленные корпуса автосцепки кран-балкой подаются на участок механической обработки для придания наплавленным поверхностям соответствующих чертежных размеров на фрезерном, строгальном и

точильно-шлифовальном станках. После механической обработки корпуса и детали клеймятся и подаются для сборки.

Поступившие с участка дефектоскопирования корпуса автосцепок с погнутыми хвостовиками с помощью кран-балки подаются в нагревательную нефтяную, печь для предварительного подогрева.

Для правки изгиба корпус автосцепки нагревают до температуры 800 - 850С° и выдерживают при такой температуре в течение 1 ч, после чего вы­правляют под прессом (без ударов), правка хвостовика должна заканчиваться при температуре его не менее 650 С°. Охлаждение производить в цехе без сквозняков.

Для правки корпусов применяется гидравлический пресс. Пресс ППК-СА-3 предназначен для одновременного устранения изгибов хвостовика в двух плоскостях и зева корпуса автосцепки методом правки.

Нагретый до температуры 800-850С° корпус автосцепки укладывается на установочный кондуктор, в результате чего остальные поверхности корпуса рас­полагаются против поверхностей второго вертикального кондуктора.

Включением гидравлической системы, штоки цилиндров с закрепленными на них зажимными копирами одновременно перемещаются по направлению к ус­тановочным кондукторам. При движении копиры встречаются с поверхностями корпуса автосцепки, самоустанавливаясь соответственно их поверхностей.

В зев автосцепки вставляется распорная планка-ограничитель, исключающая при правке сужение зева больше нормы.

Таким образом, при включении пресса происходит одновременно правка из­гиба хвостовика корпуса в двух плоскостях и зева.

После окончания процесса правки корпус, зажатый с четырех сторон копи­рами и установочными кондукторами, приобретает геометрическую форму и раз­меры, соответствующие альбомным, при этом необходимость в дополнительной проверке выправленного корпуса отпадает.

Не разрешается выправлять хвостовик автосцепки с заваренными или незаваренными трещинами в зоне выправляемых мест.

Другие детали правят вручную молотком на наковальне с предварительным подогревом до температуры 800-900 градусов С.

После правки корпус автосцепки направляется на участок дефектоскопирования, а затем в случае исправного состояния - на стенд для сборки. На участке правки также производится правка деталей автосцепки.

Отремонтированные детали и корпуса дефектоскопируются, проверяются шаблонами. Клеймятся и отправляются для сборки. Сборка автосцеп­ки производится на поворотном стенде.

После сборки автосцепка проверяется шаблонами в собранном виде, а затем подается в сборочный цех для установки на вагон.

Поглощающие аппараты снимаются с вагонов при помощи специального приспособления и подаются на участок ремонта. Поглощающий аппарат осматривается, разбирается, проверяется шаблонами и дефектоскопируется способом приложенного поля с помощью феррозондового дефектоскопа   ДФ - 105.

В случае обнаружения неисправностей детали направляются в сварочную кабину для наплавки или бракуются.

После ремонта и приемки на детали и корпус поглощающего аппарата бригадир ставит клеймо. Аппарат собирается, проверяется шаблонами в соб­ранном виде и подается в сборочный цех для постановки на вагон.

Автоконтрольный пункт

Характеристика цеха

Автотормозной цех (АКП) расположен в помещении, примыкающем к сборочному цеху. Цех состоит из следующих отделений:

- отделение разборочно-моечное;

- отделение ремонта тормозных приборов;

- отделение ремонта тормозной арматуры;

- участок испытания тормозных приборов;

- насосная;