Организация складского хозяйства

Задачи и структура складского хозяйства. В условиях совершенствования хозяйственного механизма все более важное значение приобретает развитие прямых долгосрочных хозяйственных связей предприятий-поставщиков с предприятиями-потребителями, повышение договорной дисциплины, ответственности поставщиков за сроки и качество поставляемой продукции.

Предприятия электротехнической промышленности производят большое количество типоразмеров продукции. Для этого требуются самые разные материальные ценности, которые они приобретают у других предприятий и снабженческо-сбытовых организаций.

Все погрузочно-разгрузочные операции выполняются, как правило, через соответствующие склады предприятий.

Основными задачами организации складского хозяйства являются прием, хранение и отпуск материальных ценностей при минимальных затратах и высоком качестве складских операций, обеспечение тарой.

Склады должны быть оснащенными техническими средствами для разгрузки, хранения и быстрого нахождения материальных ценностей.

На организацию складского хозяйства влияют следующие основные факторы: габариты и масса объекта хранения; требования к условиям хранения; длительность хранения; степень механизации и автоматизации внутрискладских работ.

Склады различают:

по месту в процессе производства: снабженческие, производственные и сбытовые;

по характеру хранимых объектов: материальные, незавершенного производства, готовой продукции, инструментов, запасных частей к оборудованию, топлива,, оборудования и т. п.;

по сфере деятельности: общезаводские, межцеховые, внутрицеховые;

по степени механизации складских работ: немеханизированные, -частично механизированные, комплексно механизированные и автоматизированные;

по подчиненности: склады отделов материально-технического снабжения, сбыта, инструментального, главного механика (ОГМ), главного энергетика (ОГЭ), главного металлурга (ОГМет), транспортного, производственно-диспетчерского (ПДО), планово-диспетчерских бюро (ПДБ), цехов и др.

Поступившие на склад материалы, комплектующие изделия, инструмент и т. п. подвергаются техническому контролю и приемке отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями соответствующих ГОСТов, ТУ.

Вся работа по приемке, хранению и отпуску материальных ценностей на складах должна быть организована так, чтобы она обеспечила полную техническую сохранность материальных ценностей и надлежащий их учет.

Пути совершенствования организации складского хозяйства.

К числу основных мероприятий по улучшению складского хозяйства относятся:

совершенствование системы приемки материальных ценностей на основе усиления прямых связей между предприятиями-потребителями и предприятиями-поставщиками;

улучшение условий хранения материальных ценностей, оснащение складов современными контрольно-измерительными приборами, тарой, эстакадами, погрузочно-разгрузочными механизмами, средствами пожарной безопасности и т. д.;

рациональное использование транспортных и погрузочно-разгрузочных средств в соответствии с видом и особенностями складов;

внедрение современных достижений строительного производства при проектировании и строительстве складских помещений, прогрессивных форм организации складских процессов;

организация комплексно механизированных и автоматизированных складов с широким применением манипуляторов на базе электронно-вычислительной техники.

На электротехнических предприятиях все шире внедряются различные подсистемы АСУП, в том числе подсистема «Организация обеспечения и обслуживания производства», которая на основе ЭВМ позволяет решать широкий круг задач по автоматизированному управлению инструментальным, ремонтным, энергетическим, транспортным и складским хозяйствами.

Эффективность этой подсистемы в значительной мере зависит от качества применяемых норм и нормативов, от точности первичной информации правильности формирования задач по оперативному управлению техническим обслуживанием предприятия.

Глава 15 ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ НА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОМ ПРЕДПРИЯТИИ

Задачи и этапы оперативно-производственного планирования

Наиболее сложным разделом внутризаводского планирования, требующим знаний динамики протекания производственных процессов, является оперативно-производственное планирование

В системе ОПП выделяются: управляемый объект — производственный процесс; субъект управления — подразделения производственного управления — и совокупность методов и средств оперативного управления.

Важнейшим инструментом решения задач совершенствования ОПП признан программно-целевой метод, который является методом планирования управляемого объекта, объединяющим два аспекта: организацию функционирования объекта во времени и в пространстве.

На большинстве предприятий электротехнической промышленности применяется предметная специализация при доминирующем развитии технологически специализированных обрабатывающих участков. Такая структура чрезвычайно усложняет ОПП и ведет к неувязкам в планах, появлению дефицита, неритмичной работе.

Чтобы избежать этих явлений, необходимо внедрять многономенклатурные групповые поточные линии (обрабатывающие центры), построенные на базе унифицированных структур технологии и быстропереналаживаемого оснащения, а также на базе использования комплексной механизации транспортно-складских операций.

К наиболее существенным факторам, определяющим построение системы ОПП, можно отнести: характер специализации и размер предприятия и его подразделений, уровень развития кооперирования, обновляемость продукции, организационный тип производства, степень автоматизации и механизации производственного процесса и т. п.

Конечной целью ОПП является своевременное выполнение календарного плана производства продукции заданного качества и поддержание материальных потоков в запланированном режиме. Достижение этой цели является общим результатом различных сфер (областей) производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Составными частями системы оперативно-производственного планирования и управления производством являются оперативное планирование производством, оперативный учет производства, контроль, анализ и оперативное регулирование выполнения планов (рис. 20.1).

Рис. 20.1. Система оперативно-производственного планирования (система ОПП)

Основная задача системы ОПП на предприятии — обеспечение ритмичной работы его производственных подразделений и организация согласованного во времени и в пространстве движения в производстве отдельных составных частей (деталей, сборочных единиц) изделия, а также изделия в целом.

Выделяются обычно три уровня оперативного планирования на предприятии: межцеховой (заводской), внутрицеховой, участковый. По характеру применяемых методов плановые работы подразделяются на три блока: объемное, календарное и оперативное планирование.

На рис. 20.2 представлена схема ОПП.

Задача блока объемного планирования сводится к разработке и обоснованию производственных программ предприятия, цехов, участков, к расчетам загрузки оборудования.

Основной задачей объемного планирования является распределение выполняемых работ по подразделениям на плановый период с учетом загрузки оборудования и площадей.

По производственному подразделению (цеху, участку, рабочим местам) последовательно решаются следующие задачи:

определяются потребные на выполнение производственной программы ресурсы; устанавливаются наличные ресурсы; составляется баланс имеющихся и потребных ресурсов.

Рис. 20.2. Схема взаимосвязи плановых работ этапа 1 «Оперативного планирования производства»

В блоке объемного планирования различают два вида расчетов: предварительные и расчетно-уточняющие.

Предварительные объемные расчеты подкрепляют разработку годовых и квартальных производственных программ предприятия и цехов, определяют потребные и располагаемые ресурсы.

Предварительные объемные расчеты позволяют заблаговременно, до начала планируемого периода, принять меры по устранению диспропорции и обеспечения сбалансированности загрузки цехов.

Уточненные объемные расчеты выполняются в той же последовательности и по тем же методикам, что и предварительные с той лишь разницей, что расчеты месячных производственных программ цехов (участков) подкрепляются точными расчетами потребных и располагаемых ресурсов на основе фактических данных о наличии складских и цеховых остатков деталей (заготовок) на отдельных этапах производственного процесса, а также данных о работоспособности установленного оборудования.

Содержание блока календарного планирования состоит в определении, на основе календарно-плановых нормативов, сроков выполнения заданий на предстоящий период и в построении календарных графиков производства партии деталей, изделия в целом.

При построении календарных графиков на межцеховом уровне необходимо увязывать сроки движения изделий и их составных частей по фазам межцехового технологического процесса. При этом используются две основные планово-учетные единицы — деталь и комплект. График устанавливает взаимосвязанные и взаимообусловленные оперативные планы цехам — производственные задания на межцеховую передачу.

В зависимости от степени регулярности и равномерности потребления предметов последующим цехом различают два способа согласования календарных планов смежных цехов. При равномерном потреблении регламентация производства предметов осуществляется по методу изготовления в цехе партии через период, величина которого определяется нормативом опережения. При этом размер партии деталей должен быть в кратное число раз больше (или равен) партии деталей, выпускаемых последующим цехом.

При неравномерности потребления деталей и нерегулярной повторяемости их производства в межцеховых календарных планах для регламентирования сроков запуска-выпуска используют метод планирования «на склад» по так называемой точке заказа.

Различают три разновидности внутрицеховых календарных планов:

точный — при построении графика предусматривается календарное согласование времени пооперационных циклов обработки партии данной детали на каждом станке с временем выполнения на нем других деталеопераций;

ориентировочный — при построении графика конкретизируются сроки запуска партии деталей в порядке, обратном ходу технологического процесса;

календарно-объемный — при построении графика регламентируются запуск и выпуск по неделям, декадам большой номенклатуры малооперационных деталей.

Ручной способ построения подобных графиков отличается большой трудоемкостью и сложностью. В связи с этим решение данной задачи должно осуществляться с использованием ЭВМ.

Существующие методы решения задач внутрицехового календарного планирования и регулирования производственного процесса по степени достижения экстремального результата подразделяются на две группы; точных и приближенных решений. К числу точных методов решения данного класса задач относятся линейное целочисленное программирование, динамическое программирование, комбинированные методы.

Однако эти методы находят применение при решении лишь простых задач, так как для получения точного оптимума (из-за большого числа переборов решений) слишком велико время расчета даже с применением ЭВМ.

Ко второй группе методов — приближенные (субоптимальные) — можно отнести аналитико-приоритетные и эвристические. При использовании аналитико-приоритетных методов для решения задачи определения очередности запуска совокупности конструктивно-технологически однородных деталей устанавливаются различные правила — функции предпочтения.

Для планирования работы групповых поточных линий применяют метод, сущность которого заключается в том, что сначала для каждой детали определяется длительность ее цикла при условии запуска каждой из них в первую очередь, Первой выбирается деталь с меньшим циклом. Затем рассчитывается цикл обработки этой детали в сочетании с каждой из оставшихся. Деталь, обработка которой в сочетании с первой деталью дает минимальный совокупный цикл, принимается за деталь второй очереди обработки. Такой процесс определения очередности запуска повторяется до тех пор, пока вся номенклатура из совокупностей деталей группы не будет включена в план механического цеха.

Для участков с подетально групповой специализацией целесообразно применить эвристический метод, сущность которого сводится к определению трудоемкости выполнения операций по каждой детали группы в виде четырех показателей: 1) суммарная трудоемкость обработки детали по всем операциям обработки (полная трудоемкость); 2) суммарная трудоемкость обработки детали по всем операциям, кроме первой; 3) суммарная трудоемкость обработки детали по всем операциям обработки, кроме последней; 4) разность в трудоемкости (по абсолютному значению между первой и последней операциями обработки). С помощью совокупности правил определения очередности запуска деталей моделируется календарный график, обеспечивающий минимальную длительность совокупного цикла, а значит, минимальные простои и наибольшую занятность (загрузку) оборудования.

Данные алгоритмы аналитико-приоритетных методов и эвристических методов довольно просто реализуются для решения на ЭВМ.

В ходе производства на управляемый цех (участок), воздействуют различные возмущающие отклонения, дестабилизирующие ранее составленные календарные планы-графики. С целью ликвидации возникающих отклонений в производстве в системе ОПП предусмотрен блок оперативного планирования. Завершающий этап системы ОПП сводится к разработке пятидневных и сменных (итоговых) заданий цехам, участкам, линиям, бригадам и отдельным рабочим местам.

Рис. 20.3. Декомпозиция целей функционирования системы оперативно-производственного планирования

Решение задач данного блока обеспечивает дифференциацию квартальных и месячных планов и распределение работ по исполнителям.

При составлении сменного задания должны быть учтены следующие правила: включать в задания только те деталеоперации, для которых полностью предусмотрена рабочая сила, оборудование, материалы, техническое обеспечение и техническая документация; объем планируемых работ устанавливается в соответствии с максимально возможным уровнем выработки на данном рабочем месте.

На рис. 20.3 представлена декомпозиция целей функционирования системы ОПП.

Необходимая для регулирования хода производства информация о результатах работы на предприятии поступает через систему оперативного учета (второй этап).

Основная задача системы оперативного учета — это обеспечение своевременного и достоверного отражения движения в производстве отдельных частей изделий (деталей, сборочных единиц) и изделия в целом. Оперативность учета заключается в повседневной регистрации, накоплении, соответствующей группировке, систематизации и обработке данных о законченных работах.

Своевременность поступления информации на обработку, ее полнота и достоверность непосредственно влияют на качество разрабатываемых на первом этапе оперативно-календарных планов.

Система оперативного учета на предприятии должна отвечать следующим требованиям:

исключать и сводить к минимуму ручной труд при заполнении первичной учетной документации;

обладать высокой оперативностью и возможностью синтезирования полученной (регистрируемой) информации в необходимых для управления разрезах;

исключать дублирования в передаче информации из разных звеньев системы, т. е. обеспечить однократный ввод в ЭВМ;

обеспечивать проведение работ по регистрации на местах возникновения информации.

Реализация этих требований к системе оперативного учета возможна лишь при условии обеспечения всех подразделений предприятия современными средствами периферийной техники.

Установка средств периферийной техники (терминалов, печатающих устройств) на рабочих местах пользователей позволяет им, наряду с решением на качественно новом уровне традиционных задач управления производством, использовать принципиально новые процедуры диалогового управления производством.

Перспективы дальнейшего развития автоматизации производства на базе микро- и мини-ЭВМ позволяют создавать относительно автономные цеховые автоматизированные системы оперативного управления. В рамках одного цеха создаются благоприятные условия для эффективной организации учета продукции, движения заготовок, деталей и сборочных единиц в производстве.

Наиболее прогрессивными средствами регистрации информации являются: дисплейные станции с выносными пультами (ЕС-7920, ЕС-7970); автоматические регистраторы производства (типа АРП); разработанные для ЕС ЭВМ абонентские пункты (типа АП), обеспечивающие организацию сбора, регистрации, предварительной обработки и обмена информации с ЭВМ с удаленным пользователем.

Отметим, что к настоящему времени разработан и промышленностью выпускается широкий спектр телекоммуникационного оборудования для ЕС ЭВМ.

Повышение эффективности использования вычислительной техники в автоматизации оперативного управления промышленными предприятиями возможно при условии применения методов и средств телеобработки данных (ТОД). Режим ТОД требует создания соответствующего комплекса технических и программных средств. Операционная среда режима ТОД может функционировать под управлением телекоммуникационных мониторов (ТМ). ТМ выполняют следующие основные функции: управление терминалами, управление диалогом пользователя с системой, планирование и диспетчирование выполнения диалога в режиме реального времени, обработка запросов к телекоммуникационным мониторам.

Организация диалога может быть обеспечена функционированием проблемно-ориентированным ТМ (типа КАМА, КВАНТ) и инструментальными системами режима разделения времени (типа ИНЭС) и диалоговыми системами коллективного доступа (типа PRIMUS).

Контроль за ходом производства (третий этап) имеет целью выявление отклонений от разработанных на первом этапе сроков календарных графиков.

В процессе контроля на уровне предприятия и цехов проверяются:

выполнение номенклатурного плана выпуска продукции;

выполнение заданий по передаче между подразделениями сборочных единиц, деталей и заготовок;

состояние заделов сборочных единиц, деталей и заготовок;

обеспечение производства технологической оснасткой и т. п.;

обеспечение комплектования изделий деталями, сборочными единицами, материалами, покупными элементами.

Состав и содержание работало контролю, анализу и оперативному регулированию выполнения планов различаются в зависимости от типа производства.

В единичном производстве объектами контроля являются сквозные графики оперативной подготовки производства и сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам.

В серийном производстве контролируются номенклатура, количество и серии выпуска деталей, сборочных единиц.

Для массового производства объектами контроля являются заделы на всех операциях и стадиях производственного процесса.

Иерархический принцип распределения функций управления по уровням требует замкнутости контуров управления, по которым принимаемые на высших уровнях решения доводятся до низших уровней их исполнения. В этих условиях учет и контроль должны осуществляться в реальном масштабе времени.

Результаты оперативного учета и контроля хода производства являются базой для диспетчерского руководства производственным процессом. В процессе диспетчирования принимаются оперативные меры по устранению выявленных отклонений от сроков выполнения по графику запуска-выпуска деталей, сборочных единиц.

Своевременное осуществление контроля за выполнением разработанных планов-графиков и обеспечение предупредительного контроля за выполнением плановых оперативных заданий по всем стадиям производственного процесса становится возможным лишь при использовании комплекса вычислительных машин разных классов, работающих в режиме разделения времени и территориально рассредоточенных выносных пультов (терминалов). Текущая работа по регулированию хода производства выполняется диспетчерским аппаратом предприятия, в состав которого входят сменные диспетчеры и операторы. Общее руководство их работой осуществляет главный диспетчер предприятия (зам. директора по производству).

Ответственными за организацию системы оперативно-плановой работы на предприятии, за обеспечение реализации соответствующих решений по управлению производственной деятельностью в подразделениях являются производственно-диспетчерский отдел (ПДО) предприятия, производственно-диспетчерские бюро (ПДБ) цехов, плановики на производственных участках.

Применение ЭВМ позволяет упорядочить расчеты, сократить время на их проведение, а самое главное, обеспечить высокую степень точности, взаимную согласованность и экономическую обоснованность производственных программ и заданий.

На ЭВМ можно моделировать процесс движения производства. В этих условиях плановые расчеты носят прогнозный характер.

Применение ЭВМ создает возможность руководителям различных уровней осуществлять текущее планирование и управление в ритме производства и организовывать свою работу в зависимости от реального хода производственного процесса.

Разновидности вариантов систем оперативно-производственного планирования

Результаты анализа практики оперативного планирования на большом количестве предприятий показывают, что применяемые варианты систем оперативного планирования очень разнообразны. Различие определяется специфичностью форм и методов взаимной увязки частичных процессов, выполняемых в отдельных подразделениях предприятия.

Имеющиеся в литературных источниках виды классификационных группировок систем оперативного планирования указывают на важность и сложность решения задачи по выбору системы.

Классификация проводится с разных точек зрения. Например, системы оперативного планирования рассматриваются с точки зрения влияния на них производственной структуры предприятия и цехов; стабильности программы, типа производства, планово-учетной единицы и др.

Очевидно, что классификация систем оперативного планирования должна быть построена на принципе наиболее полного учета конкретных организационно-технических условий производства. Каждая из систем призвана обеспечить основную задачу планирования — задачу сопряжения (организации) движения предметов труда в производстве во времени.

Систематизируя виды движения предметов труда по основным типам производства можно классифицировать варианты систем оперативного планирования: системы для единичного и мелкосерийного производств, для серийного типа производства и для крупносерийного и массового производств.

Исходя из цели оперативно-производственного планирования, необходимо использовать две основные планово-учетные единицы: деталь и комплект, применительно к которым и определяются сроки запуска-выпуска их в производстве.

Исходя из повторяемости выпуска изделий, объемов выпуска возможна разработка локальной системы оперативного планирования (например, для унифицированных деталей — система планирования «на склад»).

Все разнообразие применяемых систем оперативного планирования можно свести к трем базовым: позаказная, покомплектная, подетальная.

Каждая система может иметь варианты. При всем разнообразии вариантов и некоторых отличительных особенностях все системы характеризуются одинаковыми принципами, формами и методами планирования, Основным отличительным признаком систем является использование планово-расчетной и учетной единиц. По назначению этих единиц и различаются системы оперативно-производственного планирования.

Широкое распространение на предприятиях отрасли получили ряд систем, основанных на подетальном планировании.

При подетальной системе оперативно-производственного планирования центральный плановый орган предприятия планирует цехам, участкам выполнение работ по каждой отдельной детали.

Разновидности систем подетального планирования (по такту потока, партионно-периодическая и др.) наиболее целесообразно применять в массовом производстве, а также в серийном производстве с устоявшейся программой выпуска изделий при относительно небольшой номенклатуре входящих в них деталей. Однако сложность и громоздкость подетальной системы при наличии десятков или сотен тысяч наименований деталей в плане производства требуют больших трудовых затрат управленческого персонала.

При этом комплектность деталей, подаваемых на сборку, может быть обеспечена лишь за счет больших заделов незавершенного производства, что ведет к замораживанию оборотных средств в сфере производства.

Применение комплектных систем, т. е. систем, использующих в качестве планово-учетной единицы тот или иной комплект (узловой комплект, товарокомплект, групповой комплект, машинокомплект и т. д.), значительно упрощает и улучшает оперативно-производственное планирование.

Сущность разновидностей комплектных систем заключается в том, что в качестве планово-учетных единиц принимаются объединенные по тем или иным признакам комплекты деталей. Так, при машинокомплектной в состав комплекта входят конструктивно-технологически подобные детали одного изделия, обрабатываемые на конкретном специализированном участке. При комплектно-узловой системе комплект объединяет детали только одного сборочного узла каждого изделия. При комплектно-групповой системе комплект образуется искусственно путем объединения деталей изделия, характеризующихся тем или иным сочетанием одинаковых признаков (например, общностью группового оснащения, длительностью производственного цикла и сроками опережения, признаком очередности подачи на сборку и т. д.). Комплектные системы оперативного планирования в значительной степени отвечают требованиям комплектной подачи деталей на сборку.

Применение позаказной системы планирования ограничивается в основном на предприятиях единичного производства. В позаказной системе в качестве планово-учетной единицы принимается целиком заказ, т. е. вся номенклатура деталей (для заготовительных и механических цехов и участков) или узлов (для сборочных цехов и участков) данного изделия, подлежащих выпуску в плановом периоде.

Комплектные и позаказные системы способствуют обеспечению комплектного хода производства и сокращению числа планово-учетных единиц.

Основными недостатками данных систем являются продолжительное пролеживание готовых деталей в ожидании формирования полного комплекта и неравномерная загрузка рабочих мест, участков и цехов.

Кроме того, данные системы не уменьшают общего числа планово-учетных единиц частей изделий, которые обращаются в производстве на внутрицеховых уровнях.

В табл. 20.1 приведена классификация систем оперативно-производственного планирования. Группировка произведена по признаку применения в различных типах производства и по планово-учетным единицам.

Таблица 20.1. Классификация систем оперативно-производственного плакирования

Характеристика систем оперативного планирования, применяемых в единичном и мелкосерийном типах производства. В единичном и мелкосерийном производствах повторяемость выпуска изделий нерегулярна, либо отсутствует совсем. Для предприятий с таким типом производства целесообразно применять две системы; позаказную и серийную по операциям.

Главные задачи оперативного планирования в условиях выпуска продукции на этих предприятиях сводятся:

к обеспечению своевременного выполнения разнообразных заказов и изделий в соответствии с договорами с заказчиками;

к равномерной загрузке всех производственных подразделений предприятия.

Целесообразность применения позаказной системы и ее разновидностей (комплектно-узловой) определяется циклом сборки изделия или заказа.

Если длительность производственного цикла сборки изделия сравнительно непродолжительна (не более месяца), то применяется позаказная система.

Сущность системы состоит в том, что все необходимые для узловой и монтажной сборки детали изготавливаются и комплектуются перед началом сборочных работ.

На основе циклового графика выполнения заказа производится согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления деталей.

Оперативные производственные задания цехам устанавливаются на основе годового сводного графика запуска-выпуска изделий (заказов). Общий объем включения в месячную программу заказов в нормо-часах должен соответствовать полезному фонду времени работы оборудования в цехе.

Объемные расчеты осуществляются либо по тем видам оборудования, пропускная способность которых лимитирует требуемый объем выпуска, либо расчет выполняют по ведущим производственным участкам цеха.

Производственная программа цехам помимо перечня заказов содержит информацию о трудоемкости каждого заказа и общую трудоемкость месячного задания в целом. В дальнейшем месячная программа цеха подлежит распределению по дням и рабочим местам. Выполнение сквозного графика по каждому заказу учитывается поэтапно в увязке с цикловыми графиками по другим заказам. Работа по контролю и регулированию хода производства включает учет и контроль этапов технической подготовки производства учет позаказного комплектования деталей на складе перед сборкой.

Предприятия, которые характеризуются эпизодическим выпуском серий по месяцам со значительными колебаниями размеров серии, применяют серийную систему оперативного планирования по операциям. В качестве планово-учетной единицы используется серия одноименных деталей и заготовок, комплектующих сборку изделия.

Установление производственных заданий цехам производится по сводному графику изготовления изделий и выполнения заказов.

При использовании данной системы оперативного планирования выполняются следующие основные календарно-плановые расчеты:

по распределению годового выпуска изделий по кварталам и месяцам;

по установлению длительности цикла изготовления ведущих деталей по производственным участкам;

по расчету нормативной продолжительности сборки;

по расчету календарных опережений отдельных технологических стадий.

Работа по контролю и регулированию хода производства включает поэтапный учет хода комплектования серий по сводному графику.

Характеристика систем оперативного планирования, применяемых в серийном типе производства. На предприятиях серийного производства номенклатура изготовляемых изделий более или менее стабильна и регулярно повторяется. Число выполняемых в цехах деталеопераций значительно превышает количество рабочих мест.

В зависимости от особенностей выпуска продукции на предприятиях отрасли находят применение различные варианты комплектных систем планирования (планирование по цикловым комплектам, планирование по комплектовочным номерам, планирование по заказам).

Важнейшая задача оперативного планирования в этих условиях — обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с заданием годового плана.

В оперативном планировании серийного производства ведущее место принадлежит определению размера партий выпуска изделий, периодичности запуска партий в обработку.

Система оперативного планирования по цикловым комплектам основывается на циклограмме сборочных процессов изделий. На основании циклов сборки изделия устанавливают дифференцированные нормативы опережения по запуску в производство деталей (заготовок). Детали (заготовки) предварительно группируются по совпадению очередности подачи на сборку изделий, т. е. в одну группу попадают детали, сроки подачи которых совпадают.

Чаще всего на предприятиях устанавливают групповые сроки по пятидневкам. Затем детали, относящиеся к одной очереди подач на сборку, объединяются в группы в зависимости от маршрута движения по операциям, длительности производственного цикла и периодичности их изготовления.

Плановые сроки запуска-выпуска цикловых комплектов по каждому цеху устанавливаются в зависимости от нормативной длительности производственных циклов, очередности подачи на сборку и с учетом срока выпуска готовых изделий по плану.

Основными документами межцехового оперативного планирования являются календарный план производства изделий. Контроль за ходом производства осуществляется путем учета выпуска цикловых комплектов деталей цехом согласно календарному графику их подач. Регулировка хода производства сводится к корректировке сроков подач. Одним из недостатков данной системы можно считать проведение согласования производственных процессов только по срокам и отсутствие согласования с загрузкой рабочих мест во времени.

Система оперативного планирования по комплектовочным номерам выпуска изделия ориентирована на постоянное соблюдение комплектных календарных опережений в работе цехов применительно к заданным порядковым номерам выпуска изделий из серии. Порядковый номер изделия устанавливается с начала года.

Оперативные задания производственным механическим и заготовительным цехам устанавливаются в комплектах деталей или заготовок на изделие (машинокомплект).

Зная нормативную величину опережения подразделения относительно завершения сборки по цикловому графику изготовления заданного изделия, рассчитывают номер изделия, подлежащего укомплектованию в данном подразделении. Номера изделий возрастают по мере удаления подразделения от сборочной фазы. Расчет порядкового номера изделия, который подлежит укомплектованию в плановый период, может быть выполнен по формуле

Н_мех = Т_оп.мех I_изд+Н_сб,

где Т_оп.мех — время опережения выпуска детали механическим цехом относительно завершения сборки изделия по его цикловому графику изготовления; I_изд — темп среднегодового прироста выпуска изделия; Н_сб — номер последнего готового изделия, который подлежит выпуску со сборки в заданный плановый период.

Месячное оперативное задание, представляемое в виде порядковых номеров изделий, которые должны быть укомплектованы в данный плановый период, дополняется графиком комплектования изделий по неделям.

Контроль за ходом производства осуществляется при помощи контрольного графика комплектации в разрезе отдельных участков и в целом по цеху.

Один из недостатков этой системы состоит в том, что выпуск всех деталей планируется с одним и тем же опережением, независимо от трудоемкости каждой детали. Данная система также не предусматривает согласования движения деталей с загрузкой рабочих.

Систему планирования по заделам рекомендуется применять на предприятиях с серийным типом производства, специализирующихся на выпуске изделий с малой номенклатурой и большими партиями.

Удачными разновидностями планирования по заделам стали широко распространенные системы непрерывного оперативного планирования. Отличительной чертой этих систем является то, что отправными точками определения календарных сроков в них выступают переменные значения заделов деталей и полуфабрикатов на всех стадиях производственного процесса и строгое соблюдение установленного расчетного уровня неснижаемой части этих заделов по каждой детали (заготовке) применительно к каждому цеху.

Применяемая на Новочеркасском электровозостроительном заводе система непрерывного оперативного планирования включает следующие основные элементы:

выбор и расчет условного изделия,

определение нормативного уровня заделов по каждой детали; ведение картотеки пропорциональности.

Сущность системы сводится к расчету: нормативного задела по деталям и сборочным единицам, на основе определения необходимых опережений по всем технологическим переходам по межцеховому маршруту; условного количества деталей, необходимых на одно условное изделие.

Нормативный уровень задела по каждой детали (сборочной единице) снимается с учета. Это дает возможность устанавливать единый календарный график-задание в условных машинокомплектах для всех цехов.

Для ведения картотеки пропорциональности на каждую деталь заводится учетная карточка, в которую заносятся все данные о выпуске детали, о заделе и т. д.

Оперативный учет хода комплектации по каждой детали осуществляется путем определения после сдачи ее на склад номера изделия, обеспеченного данной деталью.

Каждая учетная карточка на деталь помещается в картотеку пропорциональности с учетом рассчитанного номера последнего укомплектованного изделия.

Все карточки слева от сегодняшнего числа сигнализируют о снижении уровня необходимого расчетного задела по определенным деталям.

Отставание от графика в целом по подразделению легко подсчитывается в условных единицах — «сутко-позициях». «Сутко-позиции» соответствует отставание детали на один день.

В данной системе планирование, учет и контроль за ходом производства нацелены на выполнение планов выпуска и поставки продукции потребителям.

В системе планирования по заделам не предусмотрены элементы, которые были бы ответственны за согласование движения деталей и загрузки рабочих мест.

Комплектно-групповая система оперативного планирования предусматривает формирование комплекта по технологическому принципу. Система обеспечивает наиболее полную загрузку оборудования и создает условия для организации предметных линий.

Система сокращает трудоемкость работ по межцеховому планированию и создает предпосылки для ритмичной работы механических и заготовительных цехов.

Но данной системе присущи и серьезные недостатки. Наиболее существенным недостатком системы является сложность составления комплекта, а также большая трудоемкость оценки результатов выполнения месячных, декадных планов при изменении плановых сроков программы запуска-выпуска деталей.

Положительный опыт работы предприятий по обеспечению поставок можно проиллюстрировать на примере гомельского завода «Электроаппаратура», который усовершенствовал систему планирования в сутко-комплектах и принял форму качественно новой планово-учетной единицы — бригадо-сутко-комплект (БСК).

Заводской комплект как перечень подетальной номенклатуры, подлежащей изготовлению заводом в планируемом году (для последующей сборки и отправки готовой продукции), в сочетании с рассчитанной суточной потребностью представляет собой заводской сутко-комплект. Заводской сутко-комплект раскладывается на составные части — цеховые сутко-комплекты, они в свою очередь—на участковые сутко-комплекты. Участковый сутко-комплект состоит из БСК тех бригад, которые входят в состав данного производственного участка.

Таким образом, все указанные сутко-комплекты (бригадный, участковый, цеховой, заводской) отличаются между собой номенклатурными позициями. В то же время они объединены общезаводскими величинами среднесуточной потребности в тех номенклатурных позициях, которые составляют эти комплекты.

Особенностью системы оперативного управления производства этого завода является ориентация всех подразделений завода на создание в среднем 15-суточного комплектного внутризаводского задела деталей и 25-дневного задела по материалам по всем технологическим цепочкам — от складов материально-технического снабжения и внешней комплектации до склада готовой продукции. Данный опыт может быть полезен для предприятий, выпускающих серийную продукцию.

Характеристика систем оперативного планирования, применяемых в массовом и крупносерийном производствах. В массовом и крупносерийном производствах система оперативного планирования должна следить за соблюдением определенной периодичности партионного изготовления деталей, сборочных единиц изделия по стандартным календарным расписаниям с учетом их потребления сборочной фазой.

Система в связи с этим получила название системы планирования по стандарт-планам.

В качестве планово-учетной единицы используется партия деталей, соответствующая периодичности их изготовления.

Производственные задания цехам устанавливаются в целых нормативных партиях деталей с учетом уровня заделов на начало планового периода.

Контроль за ходом производства осуществляется путем проверки выполнения суточного графика выпуска продукции и соблюдения стандартного графика межцеховых передач.

Методика построения графиков стандарт-плана предполагает предварительное определение по каждой детали: нормативной периодичности изготовления деталей и размеров партий их запуска в производство; длительности производственных циклов партий деталей; нормативов цикловых и складских заделов на начало (конец) квартала (месяца).

В случае отставания от графика требуется либо запустить внеочередную партию, либо при сохранении нормативной периодичности произвести корректировку абсолютного размера партий.

Жесткость построения стандарт-планов работы в виде пооперационных графиков движения деталей и загрузки рабочих мест значительно затрудняет его корректировку в случае отклонения от запланированного уровня производства.

Данной системе присущ тот же недостаток, что и в ранее рассмотренных системах оперативного планирования: календарная организация производственного процесса строится по принципу непрерывного движения деталей, что неизбежно приводит к нарушению непрерывности загрузки рабочих мест.

Порядок планирования изготовления унифицированных деталей, применяемых в различных изделиях (система планирования «на склад»). Планирование производства унифицированных (стандартизованных) деталей, а в ряде случаев и оригинальных (при крупносерийном типе производства) осуществляется по системе «на склад».

Сущность данной системы состоит в том, что на складе постоянно поддерживаются запасы деталей, гарантирующих бесперебойную работу сборочных производств.

Детали такого рода можно разбить на две группы:

регулярно применяемые и расходуемые сборочными производствами примерно в одинаковых количествах в плановом периоде;

нерегулярно применяемые и неиспользуемые при сборке отдельных изделий.

Для первой группы деталей необходимо выполнить следующие календарно-плановые расчеты:

выявить номенклатуру унифицированных деталей и их применяемость в различных изделиях по всем уровням его регулирования (полная применяемость);

определить потребности в этих деталях на годовую программу, размер партии запуска деталей, длительность производственного цикла изготовления партии детали, страховые заделы, среднесуточную (среднемесячную) потребность, установить «точку заказа».

Алгоритмы расчета отдельных показателей системы планирования:

1. Расчет среднедневного расхода деталей

N_д = N_г/264 или N_д = N_кв/66,

где N_г —годовая потребность в унифицированной детали; N_кв — квартальная потребность в унифицированной детали; 264 —количество рабочих дней в году, 66 — количество рабочих дней в квартале.

2.  Максимальный уровень складского запаса

Z_max = n+N_стр

Где n — размер партии (нормативный — принимается равный квартальной потребности), шт.; N_стр - неснижаемый уровень запаса предметов на складе

N_стр = (3÷5) ,

3.  Уровень запаса предметов на складе, соответствующий их точке заказа

Z_т.з = ,

где  — длительность производственного цикла изготовления партии деталей, дн.

Уровень складского запаса, соответствующий точке заказа, сохраняется неизменным при повышенном или пониженном темпе потребления деталей.

Календарная дата запуска партии деталей устанавливается с таким условием, чтобы имеющийся запас деталей обеспечивал сборку в течение периода, превышающего длительность цикла изготовления очередной партии деталей. При этом необходимо предусмотреть приоритет очередности запуска партии деталей, с тем чтобы была обеспечена равномерность занятости на изготовлении унифицированных деталей оборудования механического цеха.

Своевременное пополнение запасов на центральном комплектовочном складе деталей гарантирует бесперебойность работы сборочных производств.

Основные календарно-плановые нормативы и методы их расчета

Для решения функциональных задач системы оперативного планирования производства последняя должна располагать научно обоснованными календарно-плановыми нормативами (КПН). Только при их наличии можно регламентировать движение деталей и сборочных единиц изделия и изделия в целом в производственном процессе.

Состав КПН различен и зависит от типа производства.

В серийном производстве к числу основных КПН относятся: размер партии предметов (деталей); периодичность повторения их в производстве; длительность производственного цикла партии предметов, сроки опережений их запуска и выпуска; нормы незавершенного производства.

В мелкосерийном и единичном производстве к числу важнейших календарно-плановых нормативов относятся: длительность производственного цикла; сроки опережения запуска-выпуска; нормы незавершенного производства.

В массовом производстве, где движение предметов на поточных линиях организуется по такту выпуска изделий с поштучной передачей, рассчитывают нормы различных видов заделов, т. е. натуральный состав незавершенного производства.

Первым календарно-плановым нормативом является размер партии деталей, на основании которого определяются остальные нормативы.

Многочисленные методы определения размера партии, широко освещенные в литературе, могут быть сведены к двум группам.

Алгоритмы первой группы отнесены к расчетно-аналитическим, основанным на сопоставлении времени переналадки оборудования и штучного времени обработки детали.

Алгоритмы второй группы образуют методы теории управления запасами.

Размер партии оказывает взаимопротивоположное влияние на экономику производства.

Наибольшее распространение получил метод, предложенный С. А. Думлером еще в 1941 г.

Расчет осуществляется по формуле

n_д = t_пз/αt_шт,

где n_д —размер партии деталей; t_пз — норма подготовительно-заключительного времени; t_шт — норма штучного времени на операцию; α — коэффициент допустимого времени на переналадку оборудования по отношению к полезному времени работы.

Другой способ расчета был предложен К. Г. Татевосовым:

N_н = F_н/(t_штk_сп),

где t_шт— норма штучного времени (с учетом коэффициента выполнения норм), приходящегося в среднем на выполнение одной операции; k_сп — коэффициент специализации рабочих мест; F_н — номинальный фонд времени.

Предпринимались попытки расчета оптимальных партий исходя из учета противоречивых факторов.

N_опт = ,

где r w:top="1134" w:right="850" w:bottom="1134" w:left="1701" w:header="720" w:footer="720" w:gutter="0"/><w:cols w:space="720"/></w:sectPr></w:body></w:wordDocument>">  — стоимость наладки оборудования;  — величина связывания средств в незавершенном производстве, приходящаяся на одну деталь;  — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Несмотря на коренное отличие методов расчета размера партии, в формулах расчета отсутствует учет целого ряда параметров, характеризующих планово-организационные ограничения (например, не учитывают материал, из которого делается деталь).

Возможен (из-за сложности расчетов) и упрощенный подход к расчету размера партии: принять такой размер партии, который бы удовлетворял квартальной потребности предприятия. Для этого необходимо рассчитать годовую потребность в детали конкретного вида (типоразмера) на годовую программу выпуска изделий, в которых применяется данная деталь, а для расчета размера партии поделить найденную величину потребности на 4. Размер партии может быть скорректирован в зависимости от планово-организационных ограничений производства (например, габариты детали, объем складских помещений и т. д.).

Второй КПН — период повторения производства детали в серийном производстве определяется по формуле

I_p = nF_д/N_i,

где F_д — действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования, дн.; N_i - месячный объем выпуска по i-й детали, шт.

Полученная расчетная периодичность согласуется с допустимыми нормативными ее значениями.

В практике нормативный ряд предпочтительных значений периодичностей выражается:

месяцы 1/22; 1/8; 1/4; 1/2; 1; 2; 3; 4; 6; 8; 12;

дни        1; 2,5; 5; 11; 22; 44; 66; 88; 132; 176; 264.

Периодичность повторения как параметрическая характеристика серийного производства относительно постоянна при незначительных изменениях объемов выпуска изделий по кварталам и месяцам.

Под периодом повторения, таким образом, понимается отрезок времени между сроками запуска-выпуска двух смежных партий деталей.

Третий КПН — расчет длительности цикла обработки партий деталей (узлов) проводится по следующей укрупненной формуле:

,

где  — длительность цикла обработки партии деталей (узлов) i-го наименования;  — размер партии деталей i-гo наименования;  — коэффициент параллельности при организации производственного процесса;  — норма штучно-калькуляционного времени на j-й операции для i-й детали;  — действительный (эффективный) фонд времени;  — коэффициент сменности;  — продолжительность смены;  — коэффициент выполнения норм;  — количество операций обработки по детали г-го наименования;  — межоперационное время на партию.

Четвертый КПН — срок опережения запуска (выпуска) г-й детали в производство по соответствующей стадии определяется по формуле

Т_опi = Т_{ц.п i}+Т_оп.и,

где Т_{ц.п i} — полная длительность цикла изготовления i-й детали по всему технологическому процессу обработки; Т_оп.и —время (срок) опережения выпуска i-й детали по сравнению с выпуском готового изделия.

Из формулы можно увидеть, что под опережением выпуска (запуска) понимается промежуток времени между выпуском (запуском) готовых деталей из данного цеха, для которого оно рассчитывается, и выпуском готового изделия со сборки, а опережение запуска отличается от опережения выпуска на величину длительности цикла обработки детали в данном цехе.

Пятый КПН — норма незавершенного производства показывает начатые, но не законченные изготовлением детали (сборочной единицы).

Незавершенное производство подразделяется на межцеховые и внутрицеховые остатки.

Межцеховые остатки незавершенного производства образуют детали, пролеживающие на складе в ожидании потребления на последующей стадии.

Объем незавершенного производства определяется по формуле

H = N_днT_ц,

где N_дн — среднедневной выпуск деталей в принятых единицах измерения; T_ц — длительность цикла их изготовления, дн.

Внутрицеховые остатки (средняя норма) незавершенного производства в номенклатурном выражении при периодически повторяющемся цикле производства можно вычислить по формуле

Н_в = n_sik_ci

где n_si — размер партий i-й детали на s-стадии; к_сi — показатель серийности, указывающий среднее число партий i-х деталей, которые в каждом периоде повторения производства должны находиться в производстве для обеспечения ритмичности выпуска продукции.

Приведенные алгоритмы расчета КПН показывают на необходимость поиска рациональных систем календарно-плановых нормативов на основе и других методов.