Организация ремонтного хозяйства

Задачи и структура ремонтного хозяйства. По мере ускорения НТП предприятия электротехнической промышленности оснащаются новыми, высокопроизводительными и дорогостоящими станками, транспортными средствами, механизмами и другими основными фондами. В процессе эксплуатации оборудование изнашивается как физически, так и морально. Физический износ техники, как правило, наступает быстрее морального. Износ техники неравномерный: одни детали, узлы изнашиваются быстрее, другие медленнее. Так, в металлорежущих станках, прессах прежде других деталей изнашиваются подшипники, шестерни редукторов, разъемные гайки и др.

Для обеспечения бесперебойной работы оборудования необходимо его систематическое техническое обслуживание, проведение соответствующих ремонтных работ. Многолетний опыт показывает, что на их выполнение расходуются значительные материальные и трудовые ресурсы. Так, в себестоимости продукции отрасли примерно 5—7% составляют затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования. Известно, что в народном хозяйстве страны на ремонтных работах занято более 25% всего парка металлорежущих станков и около 4 млн. человек.

Для выполнения комплекса работ по организации ремонта и технического обслуживания оборудования и других видов основных фондов на предприятиях электротехнической промышленности создается специализированная служба с ремонтными цехами, восстановительными базами, которую называют ремонтным хозяйством. Главной его задачей является обеспечение бесперебойной и качественной эксплуатации всего оборудования предприятия при минимальных затратах на эти работы.

В основные функции ремонтного хозяйства предприятия входят следующие работы:

аттестация и паспортизация оборудования;

разработка технологических процессов ремонта оборудования, проектирование и изготовление соответствующей оснастки;

планирование выполняемых ремонтных работ и технического обслуживания оборудования;

проведение работ по модернизации оборудования;

организация труда рабочих, занятых в ремонтном хозяйстве.

Для решения этих задач на предприятиях (объединениях) в подчинении главного инженера и соответствующих главных специалистов создаются основные звенья ремонтного хозяйства предприятия: ремонтные цехи, соответствующие склады, восстановительные базы и т. д.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) и обслуживания электрооборудования. Под системой ППР оборудования понимают совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых с целью поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы заключается в проведении через определенное количество часов работы оборудования профилактических осмотров, других работ по техническому обслуживанию и плановых ремонтов (текущего, среднего и капитального).

Техническое обслуживание — это комплекс мероприятий по уходу и обслуживанию, осмотру и проверке оборудования, который осуществляется в самом процессе производства. Вся эта работа выполняется как самими рабочими-станочниками, так и наладчиками оборудования и ремонтными рабочими.

Текущий ремонт заключается в замене и восстановлении отдельных быстро изнашиваемых частей (деталей, узлов) оборудования, регулировке его механизмов, с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта. Текущий ремонт проводится ремонтной службой данного цеха, без существенного простоя оборудования.

Средний ремонт заключается в частичном разборе оборудования, его отдельных узлов, замене и восстановлении основных изношенных деталей, сборке, регулировке и испытании оборудования под нагрузкой. Средний ремонт проводится, как правило, общезаводской ремонтной службой.

Капитальный ремонт значительно отличается от текущего и среднего ремонта как по своему содержанию и объему, так и по продолжительности и форме проведения работ. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования (станка, пресса, автоматической линии и т. д.) со снятием его с фундамента и заменой всех изношенных деталей, частей; ремонтом всех базовых и Других деталей; сборка, регулирование и испытание оборудования под нагрузкой. Такой ремонт позволяет восстановить технико-экономические и эксплуатационные параметры машины, • такие, как точность, производительность и др. Капитальный ремонт выполняется в ремонтно-механическом цехе предприятия или на специализированном ремонтном предприятии. Его целесообразно проводить одновременно с модернизацией оборудования, в результате чего повышается его мощность, быстродействие, автоматизируется управление и т. п.

Система ППР направлена на предупреждение несвоевременной (неплановой) остановки оборудования, обеспечение его безаварийной работы с минимальными затратами на техобслуживание. Для эффективного применения системы ППР необходимо установить соответствующие ремонтные нормативы и провести материальную и техническую подготовку.

Нормативы и расчеты сроков и объемов ремонтных операций. Важнейшими нормативами системы ППР являются: ремонтные циклы, их структура и продолжительность; длительность межремонтного периода; продолжительность проведения ремонтных работ; категория ремонтной сложности оборудования; нормативы трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период между моментами ввода в эксплуатацию нового оборудования до момента его остановки на капитальный ремонт или период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. За ремонтный цикл проводятся в определенной последовательности все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту. Например, для средних и легких станков ремонтный цикл имеет следующую структуру:

К₁ – О – Т₁ - О – Т₂ – О – С₁ – О – Т₃ – О – Т₄ – О – К_2,

где К₁ и K₂ — капитальные ремонты; О — осмотры; Т₁, Т₂, Т₃, T₄ — текущие ремонты; С₁— средний ремонт.

Для крупных станков, автоматических линий ремонтный цикл имеет следующий вид:

К₁ – О – О – Т₁ – О – О – Т₂ – О – О – С₁ – О – О – Т₃ – О – О – Т₄ – О – О – С₂ – О – О – Т₅ – О – О – Т₆ – О – О – К₂.

Длительность ремонтного цикла Т_р,_ц для средних и легких станков, ч

Т_р._ц=24000β_пβ_мβ_уβ_т,

где β_п, β_м, β_у, β_т — коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, материал обрабатываемых деталей, условия эксплуатации станка, весовую характеристику станка.

Межремонтный период — средняя продолжительность времени между двумя ремонтами. Он определяется по формуле, ч:

Т_мр = Т_р.ц/(n_c+n_т+1),

где n_c, n_т — число соответственно средних и текущих ремонтов за один ремонтный цикл данного оборудования.

Продолжительность проведения ремонтных работ устанавливается исходя из конструктивных особенностей каждого станка, его ремонтной сложности.

Для определения ремонтной сложности оборудования различных типоразмеров в качестве эталона принят токарно-винторезный станок 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности.

Таким образом, трудоемкость единицы ремонтной сложности равняется 1/11 трудоемкости станка 1К62.

Установлены также нормы трудоемкости единицы ремонтной сложности по всем видам ремонтных работ и технического обслуживания (по слесарным, станочным и другим работам). Исходя из этих норм и нормативов можно определить трудоемкость всех ремонтов за ремонтный цикл или суммарную трудоемкость ремонтных мероприятий в плановом периоде производственного участка, цеха или предприятия в целом.

Таблица 14.1. Нормы трудоемкости ремонтных работ одной ремонтной единицы, ч

Аналогично можно определить потребность в материалах по всем видам ремонтных работ. На основе проделанных расчетов составляются годовые планы-графики ППР и выполняются другие плановые расчеты.

Определение численности ремонтного персонала должно быть научно обоснованным. Помимо плановых ремонтов, для которых численность персонала можно определить достаточно точно, возможны внеплановые ремонты, которые связаны с аварией, неожиданным выходом из строя станка. Так как такие явления носят вероятностный характер, то для определения численности ремонтного персонала можно применить принципы теории массового обслуживания. На передовых предприятиях страны, особенно массового и крупносерийного типов производства, уже в течение ряда лет успешно применяется теория массового обслуживания для решения аналогичных задач.

Эффективность модернизации электрооборудования. Специализация ремонта. Под модернизацией подразумеваются такие конструктивные изменения оборудования, в результате которых морально изношенная техника приобретает новые параметры, соответствующие современному уровню развития науки и техники. В условиях ускорения НТП значение модернизации оборудования резко повышается.

Основные цели модернизации:

повышение уровня механизации и автоматизации процессов, выполняемых на данном оборудовании (агрегате), облегчение труда рабочего;

повышение безопасности работы на данном оборудовании;

улучшение технико-экономических показателей работы оборудования;

специализация оборудования на выполнении конкретных технологических операций и т. д.

Целесообразно разрабатывать типовые проекты по модернизации наиболее распространенного на предприятиях электротехнической промышленности электрооборудования с соответствующим экономическим обоснованием.

Ремонт электрооборудования средних и крупных размеров целесообразно проводить в специализированных электроремонтных цехах. На передовых предприятиях ремонт электродвигателей, электроаппаратов и других изделий организуется на основе применения прогрессивных методов организации производства, в частности поточных форм организации производства. С этой целью проводятся техническая подготовка ремонта электрооборудования: разрабатываются типовые технологические процессы, проектируется и изготовляется технологическая оснастка, разрабатываются формы и методы организации труда. Здесь наиболее успешно применяется бригадная форма организации труда.

Формы и методы организации и планирования производства в этих цехах такие же, как в механосборочных цехах мелкосерийного и среднесерийного типов производства.

Пути повышения эффективности ремонтного хозяйства. Показатели его работы. Основными путями совершенствования ремонтного хозяйства, повышения его эффективности на предприятиях электротехнической промышленности являются:

централизация ремонтного хозяйства в масштабе производственного (научно-производственного) объединения, ликвидация цеховых ремонтных баз и отделений;

повышение уровня организации производства и труда на основе совершенствования технологии ремонтного производства;

создание специализированных предприятий по капитальному ремонту электрооборудования;

значительное расширение производства запасных частей для специального технологического оборудования электротехнических предприятий;

повышение уровня использования материальных ресурсов, в частности вспомогательных материалов в процессе технического обслуживания и при выполнении ремонтных работ.

К основным технико-экономическим показателям следует отнести:

себестоимость ремонтной единицы по видам ремонтных работ; число ремонтных единиц, приходящихся на одного ремонтного рабочего в течение отчетного периода;

показатель простоя оборудования в ремонте (капитальном и среднем);

трудоемкость ремонта (по видам работ) единицы оборудования;

длительность цикла по видам производства ремонтных работ; длительность межремонтного периода по важнейшим видам оборудования;

соотношение количества и объема в единицах ремонтосложности планово-предупредительных и аварийных ремонтов по цеху и предприятию.