Понятие об отклонениях размеров

Предельное отклонение – это алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами. Предельные отклонения подразделяют на верхнее и нижнее.

Верхние отклонение – это алгебраическая разность между наибольшим и номинальным размерами. ES=D_max – D es= d_max – d

Нижнее отклонение – это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальными размерами. EJ=D_min  - D ei=d_min – d

Отклонения на чертеже указываются рядом с номинальными размерами (верхнее- выше, нижнее- ниже) обязательно со знаками.

Действительное отклонение – это алгебраическая разность между действительным и номинальными размерами. Деталь считают годной, если действительное отклонение проверяемого размера находится между верхним и нижним отклонением.

Понятие о допуске и поле допуска

Допуск (обозначается буквой Т) – это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями.

Допуск отверстия – TD =Dmax-Dmin

Допуск вала – Td = dmax - dmin

Поле допуска – то поле, ограниченное верхним и нижним отклонением, определяется величиной допуска и расположением его относительного номинального размера.

Нулевая линия – это линия, соответствующая номинальному размеру, и служащая началом отсчета отклонений размеров или графическом изображении полей допусков.

Порядок деталирования чертежа общего вида. Рабочие чертежи деталей. (Чертеж общего вида).

Чертеж общего вида – это документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его составных частей и поясняющий принцип работы изделия (ГОСТ 2.109-73). Чтение чертежа общего вида – это процесс определения конструкции, размеров и принципа работы изделия по его чертежу.

Порядок чтения чертежа общего вида:

- по основной надписи определить наименование изделия и масштаб изображения;

- по изображениям выяснить, какие виды, разрезы, сечения выполнены на чертеже и назначение каждого из них;

- по спецификациям определить название каждой детали;

- установить способы соединения деталей и характер их взаимодействия между собой;

- определить каждую деталь по форме и размерам, т.е. ее конструкцию.

После прочтения чертежа общего вида приступают к его деталированию.

Деталирование – это процесс выполнения рабочих чертежей деталей, входящих в изделие, при этом форма и размеры детали определяются при чтении чертежа общего вида. Расположение главного вида выбирается исходя из общих требований, а не в соответствии с расположением детали на чертеже общего вида. На рабочем чертеже детали должны быть показаны те элементы, которые на чертеже общего вида не показаны или упрощены (фаски, литейные или штамповочные скругления, проточки, канавки и т.д.). Размеры детали берут с чертежа общего вида, учитывая масштаб чертежа.

При определении формы детали следует учитывать проекционную связь; так же используется штриховка (одна и та же деталь на всех изображениях штрихуется одинаково).

По чертежу общего вида выполняют рабочий чертеж указанной детали.

Б-6

Современные методы холодной и горячей обработки металлов давлением.

ОМД – группа технологических процессов, в которых используют пластические свойства металлов.

Подразделяют на холодную и горячую обработку металла давлением. Если материал достаточно пластичен(цветные металлы и сплавы, низкоуглеродистые стали, листовые), то их обрабатывают в холодном состоянии. Если стали высокой прочности , твердости и малой пластичности, то их предварительно нагревают, с целью повышения пластичности снижения прочности.

В современном производстве применяют следующие виды обработки металлов давлением: прокатку, прессование, волочение, ковку и штамповку.

Прокатка - используется для обжатия заготовки между вращающимися балками прокатного стана в целях уменьшения поперечных размеров заготовки и придания ей заданной формы.

 Прессование – представляет собой процесс вытеснения металла заготовки через отверстие матрицы; при этом сечение выходного конца заготовки соответствует контуру отверстия в матрице. При включении заготовку с силой протягивают через отверстие волочильного очка (волоку). Площадь выходного сечения исходной заготовки.

Ковка применяется для изменения формы и размеров заготовки за счет последовательного воздействия с силой инструмента. Штамповка – вводится с целью изменения формы и размеров заготовки в специально заготовленном для каждой детали штампе. Штампом называют деформирующий инструмент, под воздействием которого материал или заготовка приобретают форму и размеры, соответствующие поверхности или контуру этого инструмента. Штамповка бывает листовая и объёмная. Способность твердых тел проявлять пластическую деформацию называют пластичностью.

Горячая штамповка состоит из следующих операций:

1. резка заготовок.

2. нагрев заготовок (до аустенитного состояния 850 - 1200˚).

3. штамповка на молоте или прессе в специальных штампах.

4. обрезка заусенец

5. термическая обработка

6. очистка деталей от окалины

7. правка и чеканка

8. контроль качества.

Существует межоперационный контроль качества. С применением горячей объёмной штамповки изготавливаются широкие гаммы деталей автомобилей. Это шестерни коробки передач, распред. валы, полуоси моста.

В результате горячей штамповки получают изделия (заготовки)которые называют паковки. Они дальше идут на операции механической, термической обработки или химико-термической.

Достоинства:

- высокая производительность процесса;

- возможность автоматизации процесса;

- более высокая точность заготовок, по сравнении с отливкой;

- более высокая точность заготовок, по сравнению с отливкой;

- более высокие механические свойства.

Применение горячей объемной штамповки позволяет резко снизить отходы металла в стружку при металлообработке, по сравнению с литьём.

Недостатки:

- сложное оборудование, сложная оснастка;

- высокая квалификация работников; - вредные условия труда.

Основы расчета на прочность элементов конструкции при сдвиге (срезе).

Сдвигом (срезом) называется вид нагружения бруса, при котором внутренние силы в его сечении приводятся только к поперечной силе Q.

Элементы инженерных конструкций при деформации сдвига работают на срез. В их поперечных сечениях возникают касательные напряжения τ = τср – напряжение среза.

Закон Гука при сдвиге.

Между угловой деформацией и соответствующими касательным напряжением существует прямо пропорциональная (линейная) зависимость, т.е.

τ = G ∙ j, где

G - модуль сдвига, j - угол сдвига (для сталей в среднем G = 8 *10 МПа )

Условие прочности на срез:

     Q

τср = ─ ≤ [τср], где

   Аср

Q = F – поперечная сила, определяется методом сечений;

         Аср – площадь среза; [τср] – допускание напряжение на срез, зависит от материала и условий работы конструкций.

В машиностроение [τср] = (0,25….0,35) * δτ , где

δτ - предел тек-ти материала соединений детали.

 С помощью условия прочности решаются 3 задачи:

1) Проектный расчет

   Q

А ≥ ─

   [τ]

2) Расчёт на безопасную нагрузку

Q = A ∙ [τ]

3) Проверочный расчёт

τ ≤ [τ]