MRP I, MRP II, «Реагирование на спрос»

Толкающая система – такая система организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. Для толкающей системы характерны запасы сырья и готовой продукции в более крупных размерах, чем в тянущих системах. Это дает толкающей системе основное преимущество – наличие страховых запасов позволяет быстро реагировать на изменение спроса. Однако большое количество запасов также обуславливает недостаток – в результате хранения запасов замедляется оборачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличивает себестоимость производства готовой продукции.

Примеры толкающих систем:

1) MRP (планирование потребностей в материалах). Эта система была разработана в 1950-х годах, широкое распространение получила в Европе и СССР. Эта система состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований и единого производственного расписания. Такая цепь требований синхронизирована во времени. MRP может перепланировать последовательность требований и покрытий в результате изменений на рынке спроса. Основными задачами MRP являются:

- удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирование производства и доставки потребителям;

- поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

- планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей система MRP I обеспечивает поток плановых объемов материальных ресурсов.

В процессе реализации MRP I различают следующие этапы:

1. сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции;

2. рассчитывается время производственного расписания;

3. необходимое количество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Планирование в системе MRP можно изобразить в виде следующего алгоритма:

1) Входом системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию.

2) База данных о характеристиках материальных ресурсов содержит

- информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, компонентов, полуфабрикатов, необходимых для производства готовой продукции;

- нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции и моменты времени поставок соответствующих материальных ресурсов на производственные подразделения фирмы;

- связи между отдельными производственными подразделениями относительно потребляемых материальных ресурсов и относительно конечной продукции.

3) База данных о запасах материальных ресурсов содержит информацию о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве, а также информацию о необходимости их пополнения, информацию о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.

4) Программный комплекс MRP основан на систематизированных производственных расписаниях (т.е. графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации. Программный комплекс формирует

- объемы выпуска конечной продукции, а значит объемы необходимых материалов;

- строится цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, незавершенное производство, а также время их качественного изменения и внутризаводской транспортировки.

5) Выходной комплект документов передается производственному и управляющему персоналу и содержит следующие документы:

- требования к номенклатуре и объему заказа материальных ресурсов и времени на его выполнение поставщиками;

- схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок незавершенного производства, производственное расписание;

- изменения производственного расписания вследствие изменений на рынке спроса;

- состояние производственной системы в целом.

Второе поколение MRP II представляет собой усовершенствованную в 1980-х годах систему MRP I. MRP II включает в себя, во-первых, функции MRP I, а, во-вторых, еще ряд функций:

- прогнозирование и управление спросом;

- расчет плана загрузки производственных мощностей;

- контроль над качеством материальных ресурсов.

Оба вида MRP предполагают автоматизированное проектирование работ.

2. Система DDT («реагирование на спрос») разрабатывалась как модификация MRP, направленная на повышение скорости реакции на изменение потребительского спроса. DDT применяется с целью максимального сокращения времени реакции на изменение спроса путем быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где прогнозируется рост спроса. DDT улучшает координацию и взаимоотношения производителей, оптовиков и розничных точек распределения как звеньев интегрированной логистической цепи. Наиболее распространены следующие варианты DDT:

2.1. Система «точки заказа» основана на отслеживании времени заказа и статистических параметрах расхода продукции. Точка заказа – используемый в системах контроля за состояние запасов параметр, обозначающий нижнюю границу расходования запаса со склада, при достижении которой необходимо делать очередной заказ на поставку. Уровень запаса должен быть достаточным для того, чтобы обеспечить бесперебойную работу в период между оформлением заказа на поставку товаров и доставкой заказанной продукции на склад потребителя. Сфера применения данной концепции относится к определению, оптимизации и регулированию уровней запасов материальных ресурсов в целях выравнивания колебаний спроса.

2.2. Система «быстрого реагирования» представляет собой тесное взаимодействие между торговыми предприятиями и его поставщиками с целью улучшения продвижения товаров в распределительных сетях. Реализация этой системы проходит в несколько этапов:

1 этап. В розничной торговле проводится мониторинг продаж, собирается и передается информация об объемах продаж по номенклатуре и ассортименту производителям продукции.

2 этап. В зависимости от результатов мониторинга на краткосрочный период планируется объем поставок готовой продукции.

3 этап. На основе утвержденного объема продукции оптимизируются запасы торговых предприятий. Таким образом, запасы уменьшаются до требуемой величины, но не ниже уровня, позволяющего немедленно удовлетворить спрос большей части покупателей.

2.3. Система «непрерывного пополнения» – это система пополнения с высокой периодичностью запасов готовой продукции в розничных торговых предприятиях на основе логистического плана. Основа данной системы – соглашение между поставщиком и торговыми предприятиями о заказах, что устраняет необходимость в заказах на пополнение запасов.

2.4. Система «автоматического пополнения» обеспечивает поставщиков необходимым набором товарных характеристик, согласно которым запасы торговых предприятий пополняются в нужное время в нужном объеме без дополнительных заказов на поставку.

3. Тянущие производственные логистические системы:

«Just in time», «Канбан»

Тянущая система – это система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками, не устанавливает для производственных подразделений текущие задания. Она лишь ставит задачу перед конечным звеном производственно-технологической цепи.

Концепция «точно в срок» возникла в 1980-х годах и используется в производственной логистике США. Это современная концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и сбыте, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической цепи в них нуждаются (ни раньше и не позже). Система «Точно в срок» предполагает снижение запасов материалов до уровня, необходимого только для производства определенной партии продукции. Это заставляет поставщиков отгружать материалы только со 100%-ным качеством. Поскольку резервные запасы на складе не создаются, каждая поставляемая деталь должна удовлетворять стандартам качества.

Покупатели делают заказы поставщику по жесткому графику, который часто предполагает ежедневную или ежечасную поставку. Затраты на оформление заказов получаются незначительными, поэтому фирмы делают заказы часто, чтобы минимизировать затраты на содержание запасов товаров.

Эта система в большинстве случаев приводит к повышению прибыльности розничных фирм, если они способны точно прогнозировать покупательский спрос. В отраслях промышленности, которые производят сезонную продукцию, такая система работать не может.

Система «Канбан» возникла в 1980-ых годах в Японии. Эта система использует для оптимизации два вида карточек – маршрутные и производственные.

В момент, когда в каком-либо цехе недостаточное количество входного незавершенного производства, маршрутная карточка вкладывается в контейнер, в котором это незавершенное производство транспортируется. Эта карточка содержит информацию о необходимом количестве и параметрах необходимых комплектующих. Пустой контейнер вместе с маршрутной карточкой передается рабочему-транспортировщику для передачи на предыдущее подразделение.

Забирая очередной контейнер с комплектующими с предыдущего звена, рабочий-транспортировщик вкладывает в заполненный контейнер маршрутную карточку и изымает из него производственную карточку. Производственная карточка перекладывается в пустой контейнер для заполнения контейнера.

Для работы системы Канбан необходимо соблюдать следующие два условия:

1. для того чтобы соблюдать жесткий производственный график продукция не должна иметь много модификаций.

2. поставщики должны находиться вблизи от своих клиентов.

4. Комбинированная логистическая система:

«Тощее производство» («Lean production»).

В результате объединения элементов систем «Точно в срок», «Канбан» и MRP возникла в 1990-х годах система «Тощее производство». LP называется так потому, что использует меньше ресурсов, запасов, времени при организации производства по сравнению с обычным производственным процессом. Система LP основана на следующих принципах организации производства:

- уменьшение подготовительно-заключительного времени;

- небольшой размер партий производимой продукции;

- малая длительность производственного периода;

- контроль качества всех процессов;

- партнерство с надежными поставщиками;

- эластичные потоковые процессы;

- «тянущая» информационная система;

- наличие запаса материальных ресурсов.

Система LP основана на двух основных положениях:

1) Уменьшение подготовительно-заключительного времени, небольшой размер партий готовой продукции, малая длительность производственного периода.

Пример. Производственный процесс изготовления продукции состоит из трех фаз, а размер партии составляет 10 изделий. Тогда из схемы видно, что общая длительность производственного периода составляет 30 мин. В случае сокращения партии до двух изделий, общее время производства сокращается также в 5 раз. Уменьшение запасов и времени производственного процесса значительно увеличивает гибкость производства и позволяет быстрее реагировать на изменение рыночного спроса. Запасы сырья и комплектующих пополняются по мере их снижения до критической точки.

2) Исключение лишних операций и повышение эффективности производства на необходимых этапах.

Исключаются следующие операции:

- складирование материальных ресурсов;

- ожидания и задержки в производственном цикле (испытание, ожидание сборки и упаковки);

- входной контроль;

- транспортировка на склад сырья и материалов.

Таким образом, из 10 операций широкого цикла, в системе LP остается всего шесть:

Получение материальных ресурсов – Доставка на сборку – Сборка продукции – Контроль качества сборки – Упаковка продукции – Доставка на склад.

Устранение бесполезных операций приводит к существенному сокращению логистических издержек и длительности производственного периода. В результате функционирования логистической системы LP достигаются высокие стандарты качества готовой продукции, низкие производственные издержки и быстрое реагирование на рыночный спрос.