ПРОЕКТИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ПРОЦЕССАМИ 9 страница

Z4¢-5

= 0 - 240 × 0,44 = -46шт.;

2,3

Z5¢-6

= 240 × 0,44 - 0 = +46шт.;

2,3

Z5¢-6

= 0 - 240 × 0,23 = -46шт.;

1,2

Z ¢ = 0 - 240 × 0,77

= -36шт.; Z ¢

= 240 × 0,23 - 240 × 0,23 = +36шт.;

6-7

5,1

6-7

1,2

5,1

Z ¢ = 240 × 0,52 - 0 = +24шт.; Z ¢

= 240 × 0,48 - 240 × 0,48 = -24шт.;

7-8

5,1

7-8

5,1

2,5

На основе произведенных расчетов строится график (эпюра) движения межоперационных оборотных заделов (рис. 7.7.) и выпол- няется планировка оборудования, удовлетворяющая наибольшей прямоточности движения предметов труда и сближению оборудова- ния, обслуживаемых одним рабочим.

Рис. 7.7. График межоперационных оборотных заделов

Задание 7.1. Тест «Организация производственных процессов во времени».

Укажите правильный ответ(ы).

1. На какую величину продолжительность производственного цикла больше продолжительности технологического цикла:

а) на величину простоев оборудования; б) на величину простоев рабочих;

в) на величину межоперационных перерывов;

г) на величину продолжительности выходных и праздничных

дней.

2. Для непрерывного хода производственного процесса не- обходимо выполнение следующих принципов:

а) параллельности и комплексности; б) прямоточности и ритмичности;

в) пропорциональности и ритмичности; г) пропорциональности и прямоточности.

3. Такт поточной линии это:

а) интервал времени, через который готовые изделия выпуска- ются поточной линией;

б) время обработки изделия на данном рабочем месте;

в) время, через которое линия останавливается для отдыха ра-

бочих.

4.По степени непрерывности процесса потоки различают: а) непрерывный и прерывный;

б) постоянный и непрерывный; в) линейный и функциональный; г) постоянный и прерывный.

5. По количеству обрабатываемых предметов поточные ли- нии подразделяются на:

а) однопредметные и многопредметные; б) непрерывные и универсальные;

в) однопредметные и горизонтальные;

г) однопредметные, непрерывные и универсальные.

6. Почему проектируют резервные зоны операций на рабо- чем конвейере?

а) Потому, что невозможно установить точную норму времени на выполнение некоторых операций.

б) Для того, чтобы осуществлять ремонт оборудования.

в) Для того, чтобы выпускать дополнительные объемы продук-

ции.

7. На каких поточных линиях рабочие и оборудование за-

гружены не полностью? а) На конвейерах.

б) На групповых поточных линиях.

в) На прямоточных поточных линиях.

8. Шаг конвейера это:

а) расстояние между осями смежных изделий, расположенных на транспортере;

б) единица измерения длины рабочей зоны операции;

в) расстояние между рабочими, расположенными по разные стороны транспортера.

Задание 7.2. Определить длительность технологического цикла обработки партии, состоящей из 10 изделий, при различных видах движений. Построить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки изделий состоит из четырех операций, длитель- ность которых соответственно равна: t₁=8, t₂ =4, t₃ =2, t₄ =10 мин. Среднее межоперационное время – 2 мин. Длительность естествен- ных процессов – 30 мин. Транспортная партия состоит из двух изде- лий. Для выполнения первой и четвертой операции используется две единицы оборудования соответственно, а остальные – по одной.

Задание 7.3. Рассчитать продолжительность цикла отпуска пар- тии продукции массой 1 т при параллельно-последовательном дви- жении предметов труда, построить график процесса. Отпуск продук- ции осуществляется на предприятии следующим образом: продукт затаривают при помощи выбойного аппарата, затем мешки с продук- том на специальной тележке (по одному мешку) перемещают к месту погрузки, с помощью наклонного транспортера передают и уклады- вают в кузов автомашины. В складе установлен один выбойный ап- парат. Время затаривания одного мешка, включая время на переме- щение в сторону, составляет 0,4 мин; время перемещения мешка с продуктом на тележке и возвращения рабочего – 0,7 мин; время по- грузки и укладки мешка в кузов автомашины с помощью транспорте- ра – 0,2 мин. Масса одного мешка с продукцией – 50 кг.

Задание 7.4. Партия изделий из 100 шт. имеет следующий тех- нологический маршрут (см. таблицу):

Таблица 7.3

Режим работы предприятия двухсменный, продолжительность рабочей смены – 8 ч. Из цеха в цех изделия передаются всей парти- ей. Время контрольных и транспортных операций –180 мин, межце- хового пролеживания – 480 мин.

1. Рассчитать длительность производственного цикла при всех вариантах передачи деталей по рабочим местам.

2. Как организовать производственный процесс во времени при условии, что производственный цикл не должен превышать 5 дней? Если режим работы предприятия односменный, время контрольных и транспортных операций - 120 мин. остальные показатели аналогичны.

Задание 7.5. Подберите из нижеприведенных определений, со- ответствующие понятиям поточного производства.

Понятие:

Определение:

а) величина, обратная такту потока;

б) производство, которое характеризуется непрерывным и по- следовательным движением предметов труда от одной операции к другой по ходу технологического процесса;

в) среднее расчетное время, по истечении которого в поток за- пускается или с потока выпускается одно изделие или транс- портная партия изделий;

г) расстояние между центрами двух смежных рабочих мест; д) полезный фонд рабочего времени поточной линии;

е) отношение расчетного количества рабочих мест к принятому.

Задание 7.6. В течение месяца (23 рабочих дня) предусмотрен выпуск 10000 изделий на непрерывной поточной линии. Потери на брак составляют 4% от выпуска. Цех работает в 2 смены по 8 часов. Нормы времени по операциям технологического процесса (мин): t₁ =

Определить такт поточной линии и общее число рабочих мест.

Ответ: с_пр = 16 чел.

Задание 7.7. Линия предназначена для изготовления полуфабри-

катов. Суточное задание обработки – 240 изделий. Работа линии про- изводится в две смены; продолжительность смены – 492 мин. Регла- ментированные перерывы составляют 15 мин в смену. Шаг конвейера 1,8 м. Нормы времени по операциям технологического процесса (мин): t₁ = 9,4; t₂ = 12,4; t₃ = 4,7.

Определить такт линии, рассчитать необходимое число рабочих мест, определить фактическое количество рабочих и степень их за- грузки, а также найти основные параметры поточной линии.

Ответ: L_р = 27 м.

Задание 7.8. Определить такт поточной линии и количество оборудования. Поточная линия предназначена для производства зе- фира. Суточная выработка зефира 5 т.

Линия работает в две смены, продолжительность смены 8 часов. Предприятие работает по пятидневной рабочей неделе 247 дней в го- ду.

Нормы времени на отдельные операции по вариантам следую- щие (см. таблицу):

Таблица 7.4

Задание 7.9. Определите основные показатели непрерывной од- носторонней поточной линии такие, как: такт, темп, число рабочих мест и коэффициент загрузки, скорость движения конвейера и дли- тельность производственного цикла по следующим данным: произ- водственное задание на смену – 1300 шт.; шаг конвейера – 0,7 м; ре- жим работы - односменный; продолжительность смены – 8 ч; регла- ментированные перерывы на отдых – 50 мин в смену.

Нормы времени по операциям технологического процесса (мин):

t₁ = 0,72; t₂ = 0,7; t₃ = 0,78; t₄ = 0,8; t₅ = 0,8; t₆ = 0,75.

Задание 7.10. На прямоточной линии изготавливается продук-

ция со следующими нормами времени по операциям:

№ операции                  1   2 3 4    5   6

Штучное время, мин . 4,05 7,6 5,4 1,35 0,67 1,46

Каждое оборудование работает на удовлетворение только смен- ной потребности цеха, которая определяется 200 изделиями. Дейст- вительный фонд работы оборудования в смену принимается равным 400 мин.

Рассчитать потребность в оборудовании по операциям, постро- ить план-график работы поточной линии и определить величину межоперационных оборотных заделов.

Ответ: с = 11 шт.

Задание 7.11. На участке поточной линии по изготовлению по- луфабриката возникают межоперационные оборотные заделы. Опре- делить их максимальную величину и построить график суммарного задела.

Период комплектования задела 2 ч. Линия работает с тактом 8 мин. Нормы времени по операциям следующие:

№ операции                                                  1 2 3 4 5 6

Норма штучного времени, мин                4 6 8 4 6 12

Ответ: Z_1-2 = +5; Z_2-3 = +4; Z_3-4 = - 8; Z_4-5 = 5; Z_5-6 = 5.

Задание 7.12. На сборочную линию изделия поступают с трех линий предварительной обработки. Сборочная линия работает в одну смену с тактом 12 мин. Две питающие линии подают изделия непре- рывно с тактами r₁ = 18 мин; r₂ = 6 мин. Третья линия - прямоточная - подает на сборку изделия 2 раза в смену; работая в одну смену, она полностью удовлетворяет потребности сборочной линии.

Определить максимальную величину межлинейных оборотных заделов по каждому из трех изделий и установить сменность работы поточных линий.

Ответ: Z₁ = - 12 шт.; Z₂ = +40 шт.; Z₃ = +20 шт.

Темы рефератов

1. Виды поточных линий и потоков в организации основного про- изводства и их значение в деятельности предприятия.

2. Организации поточного производства на предприятии и расчет темпа и ритма потока, продолжительности обработки предметов труда, производительности машин и поточных линий, заделов (запасов) поточных линий.

3. Экономическая целесообразность организации на предприятии автоматизированного производства и создания робототехниче- ских комплексов.

Вопросы для самопроверки

1. Назвать и охарактеризовать составляющие производственного цикла.

2. Назвать направления сокращения продолжительности цикла.

3. На какие результаты работы предприятия влияет длительность цикла?

4. Какие факторы ограничивают сокращение продолжительности цикла?

5. Раскройте основные понятия: поточное производство; такт по- тока; темп потока; шаг поточной линии; эффективный фонд времени работы потока; коэффициент загрузки рабочих мест.

6. Охарактеризуйте область применения в производстве различных вариантов поточных производств.

7. Почему ведущей машиной нельзя называть самую производи- тельную машину?

8. В чем отличие понятия «длина рабочей зоны» от понятия «шаг поточной линии».

9. Определите основные параметры поточной линии: эффективный фонд времени работы оборудования; такт потока; темп (ритм) потока; число рабочих мест на потоке; скорость движения пото- ка; длительность производственного цикла.

10. В чем принципиальные отличия непрерывно-поточных ли- ний от прерывно-поточных (прямоточных) производственных линий.

8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

Цель работы: научиться определять основные характеристики производственных процессов и делать анализ эффективности их взаимодействия.

Производственные предприятия (объединения) являются основ- ными производителями промышленной продукции. Они осуществ- ляют производственно-хозяйственную деятельность на основе полно- го хозяйственного расчета, самофинансирования и самоокупаемости (независимо от форм собственности на средства производства), име- ют самостоятельный баланс и являются юридическими лицами. Та- ким образом, они представляют собой относительно обособленные производственно-хозяйственные образования (организации).

Для предприятия характерно социальное, производственно- техническое, организационно-административное единство и финан- сово-экономическая самостоятельность.

Производственно-техническое единство предусматривает соот- ветствие располагаемого технологического оборудования и имею- щихся производственных площадей характеру производства опреде- ленной продукции; последовательную связь и законченность всех технологических процессов; единство технического и производст- венного руководства в лице главных специалистов и руководителей предприятия.

Организационно-административное единство предполагает единство трудового коллектива, занятого на предприятии производ- ственно-хозяйственной деятельностью, наличие единого управленче- ского аппарата, а также наличие общих для всего предприятия плана, учета и отчетности, баланса предприятия (объединения).

Финансово-экономическая самостоятельность означает единство материальной базы предприятия в виде имущественных и денежных ресурсов, эффективность работы на основе хозяйственного расчета, соблюдение режима экономии и получение максимальной прибыли.

Главными задачами предприятия являются удовлетворение об- щественных потребностей (спроса) в его продукции, услугах и реали- зация на основе полученной прибыли социальных и экономических интересов членов трудового коллектива предприятия и интересов собственника имущества.

В основе проектирования взаимодействия производственных процессов лежит составление производственной программы, которое всегда сопряжено с рассмотрением различных вариантов структуры планируемой продукции путем сопоставления ее со спросом, а трудо- емкости работ - с производственными мощностями и наличием тру- довых ресурсов, с возможностью материально-технического обеспе- чения, особенно кооперированных поставок заготовок, полуфабрика- тов, и, наконец, с выходом на контрольные показатели по объему продукции и реализации, себестоимости и прибыли, росту произво- дительности труда и другим показателям.

При составлении производственной программы проводятся рас- четы производственной мощности. Под производственной мощно- стью предприятия понимается максимально возможный годовой вы- пуск продукции в номенклатуре и количественных соотношениях, ус- тановленных планом предприятия, при полном использовании произ- водственного оборудования, площадей и передовом технико- организационном уровне производства. Производственная мощность

- важнейший технико-экономический показатель предприятия. Он определяет возможный объем выпуска продукции в намечаемом ас- сортименте, а следовательно, план производства и программу пред- приятия, которые воздействуют на объем потребляемых материаль- ных и трудовых ресурсов, издержки, доходы, прибыль и эффектив- ность предприятия.

На величину производственной мощности и уровень ее исполь- зования оказывают влияние следующие факторы (табл. 7.5).

Приведенная классификация обоих видов факторов представля- ет собой теоретический анализ количественных и качественных фак- торов повышения эффективности использования производственной мощности.

Методика расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. В зависимости от особенностей отдельных производств мощность рассчитывают по количеству выработанной продукции или переработанного сырья.

За единицу времени в зависимости от особенностей отдельных производств принимают смену, сутки, год или одновременно не- сколько единиц измерения. Расчет годовой производственной мощ- ности сочетается с определением сменной или суточной мощности.

Таблица 7.5.

Классификация факторов влияющих на использование производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, мощность цехов – по мощности ведущих участков, мощность участков - по мощности ведущего оборудования. К ведущим цехам, участкам, агрегатам относятся, как правило, такие, которые задействованы на основных технологических операциях по изготовлению продукции и выполняют наибольший объем работ (по сложности и трудности).

Если за участком закрепляется один вид продукции, то произ- водственная мощность N М .У (в шт.) его определяется по ведущей группе оборудования по формуле:

N М ,У =

Fд Сi k В,Н ,                                (8.1)

t

шi

где F_д – действительный фонд времени работы единицы обору- дования в планируемом периоде, ч;

С_i – число однотипного оборудования;

k_в.н. – коэффициент выполнения норм;

t_шi – штучная норма времени на изготовление 1 шт., нормо-

часы.

Действительный фонд времени работы оборудования (в нормо- часах) зависит от принятого режима работы:

F_д = DSq(1- β),                                            (8.2)

где D – число рабочих дней в плановом периоде; S – сменность работы оборудования;

q – средняя длительность смены, ч;

β – планируемые потери времени в работе оборудования в связи с ремонтом, % (для механического оборудования β = 3 … 5%).

Мощность предприятия определяется мощностью ведущих це- хов, участков и агрегатов с учетом мер по преодолению «узких» мест и кооперации производства; при планировании исчисляются выход- ная и среднегодовая мощности.

Если за участком закрепляются несколько изделий, то расчеты ведутся по изделиям-представителям, занимающим основной удель- ный вес в выпускаемой продукции, на которой специализируется предприятие или все изделия выражают в условном комплекте с уче- том пропорциональности выпуска

N м.уi =

Fд Сi k В ,Н

t

,                                (8.3)

комi

где t_комi – трудоемкость изготовления условного комплекта из- делий по i-й группе ведущего оборудования (в нормо-часах), опреде- ляется по формуле:

ка.

m

tкомi = å ki tшi ,                                        (8.4)

1

где m – номенклатура изделий, закрепленных за участком;

k_i – коэффициент, учитывающий пропорциональность выпус-

Производственная мощность по площади (в шт.) рассчитывается по следующей формуле:

N               ,                                   (8.5)

М .У

V i Т ц

где V_П.У – производственная площадь участка, м²;

V_i –площадь, необходимая для изготовления одного изделия (с учетом рабочей зоны), м²;

Т_ц – цикл изготовления изделия, дни.

На серийных, мелкосерийных заводах и заводах единичного производства, где на каждом рабочем месте обрабатывается большое число наименований изделий, производятся так называемые объем- ные расчеты, т. е. расчеты по загрузке и пропускной способности оборудования и производственных площадей.

Трудоѐмкость производственной программы (Т_об ) или загрузка оборудования рассчитывается по технологическим группам оборудо- вания (в нормо-часах):

Т об

= m Qi tш

,                                         (8.6)

где m – число наименований изделий;

Q – программа изделий, обрабатываемых на данном обору- довании в планируемом периоде, шт.;

α – средний коэффициент выполнения норм.

Пропускная  способность  оборудования или плановый фонд времени работы всего оборудования (Ф_об ) определяется по формуле

Фоб

= Сi Fд ,                                                (8.7)

Коэффициент загрузки оборудования (k_з.об), определяется как

kз.об

= Тоб : Фоб .                                            (8.8)

При k_{3. Об} = 1 оборудование используется полностью; при k_3.Об>1 оборудование перегружено, при k_{3. Об} < 1 оно недогружено.

При наличии диспропорций в загрузке и пропускной способно- сти оборудования разрабатываются организационно-технические ме- роприятия по устранению их (пересмотр технологических маршру- тов, интенсификация процессов и т. п.).

Коэффициент использования производственной мощности (k_з.м) называемый интенсивным коэффициентом использования производ- ственной мощности, определяется как отношение планового объема выпуска продукции (Q) к производственной мощности (N_М.У) соот- ветствующего участка, цеха и т.п.:

kз.м

= Q : NМ .У .                                  (8.9)

При анализе эффективности использования производственной мощности используют экстенсивный коэффициент использования производственной мощности определяемый как отношение фактиче- ской норме времени на изготовление продукции (t_шф) к  плановой

kм.в = tш.пл : tш.ф.                                          (8.10)

мощности (k_м.и), как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.

kм.и = kз.в • kз.м.                                   (8.11)

) или загрузка производственной площади (в м² ∙ч) определяется по формуле:

Т ПЛ

m

= å N

1

V iT Ц ,                        (8.12)

где N – число собираемых или формируемых изделий по про- грамме, шт.

Пропускная способность по площади или плановый фонд време- ни работы всех производственных площадей (Ф_пл ) (в м² ∙дни) рассчи-