Организация испытаний продукции

Испытание – это экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний в результате воздействия на него при его функционировании, при моделировании объекта (ГОСТ 16504-81).

Испытания могут быть контрольно-сдаточными, т.е. входящими в обязательный набор при сдаче каждого изделия или партии продукции; например, гидравлическое испытание труб, когда каждая труба испытывается внутренним давлением на специальном оборудовании – гидропрессах. Или могут быть механические испытания, когда на специальным образом отобранных и изготовленных образцах проверяют механические свойства материала, изделия и т.д. Эти испытания наиболее массовые, но они не полностью отражают эксплуатационные свойства изделия. Поэтому для периодического определения технического уровня продукции в специальных испытательных лабораториях проводят более сложные, но зато всесторонне характеризующие изделие испытания. Эти испытания должны имитировать условия эксплуатации по нагрузкам и по времени всего жизненного цикла. Если рельс, например, при эксплуатации нагружается сотни тысяч раз, то при испытании на усталость в лабораторных условиях его нагружают сотни тысяч раз и таким образом получают возможность за короткий срок узнать, что с ним произойдет через много лет. Проведение таких испытаний в широком масштабе развернуто сравнительно недавно. Особенно широко они стали применяться с внедрением сертификации, о которой мы упоминали ранее.

В стандарте по контролю указывается, кто разрабатывает и как часто пересматривает порядок проведения испытаний. Желательно указать на необходимость использования методов статистического анализа при разработке норм периодичности испытаний и представительности выборок. Затем должно быть указано, кто проводит отбор проб, как они передаются на испытание, как оформляются и передаются работникам ОТК результаты испытаний. В этих вопросах не может быть мелочей. Достаточно, например, стружку для проведения химанализа металла завернуть в бумажный кулек, а не в специальную емкость, и можно завысить содержание углерода. Поэтому в технологических инструкциях тщательно указывается, откуда брать пробу, в чем ее нести и т.д. В этом же стандарте должен быть указан порядок проверки средств и методик испытаний с указанием ответственных за конкретные действия.

В разделах стандарта по контролю, касающихся подготовки продукции к сертификационным испытаниям, нужно указать порядок отбора образцов. Главное внимание должно быть обращено на недопустимость изготовления образцов в каких-то льготных, отличных от массовой технологии условиях. Все параметры технологического процесса в период изготовления партии продукции, от которой отбирались изделия для испытания, должны быть зафиксированы в специальном акте.

Здесь же необходимо изложить порядок рассмотрения на заводе результатов сертификационных испытаний и систему контроля над реализацией принятых решений. В тех случаях, когда это экономически оправдано, желательно иметь на заводе технические возможности для проведения испытаний аналогичных тем, которые проводят в испытательных лабораториях. Если невозможно провести в условиях завода весь комплекс сертификационных испытаний, имеет смысл проводить хотя бы какую-то часть. Систематизация в стандарте всей деятельности по испытаниям продукции – залог достоверности контроля качества.

Контроль качества экспортной продукции. Изготовление продукции на экспорт часто осуществляется по специальным технологическим инструкциям в соответствии со специальными требованиями, оговоренными в технических условиях на поставку продукции в экспортном исполнении. Требования могут учитывать особые климатические условия той страны, куда экспортируется продукция, условия морских перевозок и т.п. В этих случаях для оценки качества экспортной продукции создается специальная заводская комиссия, которая по каждому экспортному заказу или группе однородных заказов должна осмотреть представленную партию продукции и дать разрешение на дальнейшее производство.

Безусловно, отношение к экспортной продукции должно быть очень ответственным, так как речь идет уже не только о репутации предприятия, но и о престиже нашей страны. Но серьезное отношение нельзя превращать в чрезмерное “вылизывание” продукции. Ее товарный вид должен быть свидетельством высокого уровня нашей технологии и оборудования, а не способности индивидуально обработать несколько изделий. Если, например, бесшовную горячекатаную трубу перед отправкой начинают обтачивать по наружному диаметру для придания трубе товарного вида, у потребителей может сложиться впечатление, что наша технология и оборудование не позволяют получать трубы с хорошей точностью и качеством поверхности нормальным путем. Поэтому излишества так же вредны, как и недостатки. Точное соблюдение технологии производства, безукоризненное выполнение требований технических условий или ГОСТов к качеству исходных материалов и готовой продукции – главные составляющие успешной поставки продукции на экспорт. В разделе стандарта, посвященного контролю качества экспортной продукции может быть предусмотрено увеличенное количество проверок качества сырья, контроля технологии, отбора проб и испытаний на операционном и приемочном контроле.

Отличие специальной технологии и требований может заключаться в особых методах упаковки, маркировки или еще каких-либо дополнительных операциях. Основная технология и требования не должны меняться, но может быть ужесточен контроль за их соблюдением.

Открытые вопросы

1. Рассказать о содержании стандарта по организации контроля качества (входного, операционного и приемочного).

2. Рассказать об инспекционном контроле.

3. Рассказать об оценке эффективности контроля и совершенствовании его методов.

Закрытые вопросы

1. Какое сочетание оценок приведенных ниже суждений

1. В современных высокотехнологичных производственных процессах контроль качества продукции в первую очередь предназначен не для сортировки продукции на годную и не годную, а для предотвращения создания негодной.

2. Введение операционного контроля приводит к повышению себестоимости, но зато повышает качество.

 а) первое верно, второе неверно;

 б) первое неверно, второе верно;

 в) оба верны;

 г) оба неверны

 Укажите правильное сочетание приведенных суждений.

2. Внедрять статистический контроль нецелесообразно при:

а) индивидуальном или мелкосерийном производстве;

б) высоком уровне дефектности;

в) высоких требованиях по достоверности контроля;

г) автоматическом контроле дефектов.

Укажите неправильный ответ.

Анализ качества продукции

Анализ качества продукции на предприятии включает систему рассмотрений данных о качестве, проводимых на разных уровнях руководства и с разной периодичностью для выработки корректирующих воздействий. Как и вся управленческая деятельность, анализ качества производится на нескольких уровнях:

- в бригаде, на рабочих местах;

- на агрегатах, участках;

- в цехах, отделах заводоуправления;

- на предприятии в целом.

Анализ качества в бригаде

Анализ качества в бригаде, в свою очередь, по периодичности подразделяется на сменный, недельный (четырехсменный) и месячный.

Сменный анализ имеет несколько составных элементов:

· периодический контроль параметров изделия рабочими;

· периодическое рассмотрение данных о качестве, полученных от ОТК;

· послесменный разбор результатов по качеству.

Периодический контроль параметров продукции должен производиться рабочими с определенным интервалом времени и обязательной записью в журнале результатов. Какие параметры замерять, как часто и каким способом, необходимо указать для каждого агрегата в технологических инструкциях. Желательно, чтобы периодичность замеров устанавливалась с использованием методов математической статистики, а результаты наносились на контрольные карты или заносились в журнал. Первичные замеры и запись параметров продукции – это основа всей системы анализа качества, так же как запись параметров технологии – основа контроля технологии. Эти данные должны быть размещены в одном журнале, хранящемся на пульте управления. По результатам замеров рабочие производят в случае необходимости оперативное вмешательство в процесс. Этот первичный анализ и регулирование являются самыми результативными. После регулирования обязательно должны быть сделаны замеры с регистрацией результатов.

В настоящее время появляется все больше средств автоматического измерения и регистрации параметров изделий, и некоторые из них даже встроены в систему автоматического регулирования процесса. В этих случаях выполнение замеров параметров упрощается. Но пока приходится делать их чаще вручную. Когда имеют дело с горячим металлом, с вырезкой проб, то, конечно, выполнение таких замеров затруднительно для рабочих, и при нормальном ходе процесса у них появляется соблазн не проводить их. Такие отступления должны пресекаться неукоснительно. Задача инженерной службы – искать пути автоматизированного измерения, но пока они не найдены – требовать строжайшего соблюдения периодичности замеров параметров.

На некоторых заводах в обязанности мастера вменяются наряду с записью параметров технологии замеры и запись параметров изделия в специальный дневник. В стандарте указано, что и как часто надо записывать. Это повышает ответственность мастера и дисциплинирует рабочих, так как они знают, что мастер не только проверяет их записи, но и заставит сделать замер параметров в своем присутствии.

Эффективность второй формы внутрисменного анализа – рассмотрения данных о качестве, полученных по результатам осмотра ОТК, – зависит, во-первых, от продолжительности прохождения продукции с момента изготовления до осмотра и, во-вторых, от времени прохождения информации с момента оценки продукции работниками ОТК до получения ее рабочими-технологами. В обоих случаях это время должно сокращаться. Сокращение времени между изготовлением и оценкой достигается при протяженном технологическом потоке рассредоточением участков оценки отдельных параметров таким образом, чтобы каждый из них оценивался, если это возможно, сразу после его формирования. Сокращение времени между оценкой и использованием данных контроля достигается за счет использования компьютерной, телевизионной, телефонной связи или передачи данных на электронные табло, установленные на агрегате. Главное, чтобы работникам ОТК было вменено в обязанность уведомлять рабочих-технологов о результатах контроля, особенно о неблагополучных результатах.

После окончания смены к началу рапорта-разбора по качеству у производственного мастера и бригадиров должны быть оперативные данные о той продукции, которая прошла контроль ОТК к концу смены. На рапорте по этим данным проводят первичный анализ результатов работы. Этот анализ самый достоверный, потому что проводится немедленно, когда все мельчайшие подробности, иногда имеющие решающее значение для установления причин выпуска некачественной продукции, еще свежи в памяти. Участники разбора, допустившие те или иные ошибки, еще не успели придумать смягчающие версии, а зачастую еще есть возможность проверить реальную обстановку. Поэтому проведение рапорта по качеству сразу после смены должно быть обязательным этапом производственного процесса, а процедура рапорта, состав участников детальнейшим образом расписаны в стандарте предприятия. На этом рапорте, проводимом сменным мастером, должны присутствовать бригадиры или ведущие рабочие-технологи, бригадиры дежурных механиков и электриков, представители ОТК (мастер или старший контролер). При необходимости по указанию мастера могут приглашаться отдельные рабочие. Средняя продолжительность этого совещания не должна превышать 15-20 минут. Проводить его должен всегда сменный мастер независимо от того, кто присутствует на рапорте: старший мастер или даже директор завода. Здесь необходимо выявить причины всех неполадок, возникших в течение смены, выслушать взаимные претензии и принять по ним решения. Вопросы, выходящие за пределы компетенции мастера, должны быть им изложены в журнале выполнения заданий, в котором он отчитывается перед старшим мастером. На следующий день перед началом смены на оперативке, в которой принимают участие все рабочие бригадиры, мастер дает оценку работы по качеству за прошлую смену. Для этого он предварительно знакомится с результатом осмотра всей продукции, изготовленной за предыдущую смену.

По истечении четырехсменного, или недельного, цикла мастер должен более детально проинформировать всю бригаду о результатах работы по качеству за прошедший период, о результатах от начала месяца, о месте бригады по качеству среди других бригад и т.д. Очень важно при этом отметить пофамильно, кто работал хорошо, кто допустил ошибки, и указать, какой материальный ущерб причинен такими ошибками заводу и бригаде. Для этого мастер должен быть вооружен набором стандартных данных о потерях от 1% брака, перерасхода металла, стоимости простоев. Это 5-10 цифр, позволяющих просто и доходчиво связать качество и затраты. Если совещание проходит не перед ночной сменой, то чрезвычайно важно, чтобы на нем присутствовали старший мастер, механик и электрик агрегата, участка. Вопросы, которые не в состоянии решить мастер, необходимо разобрать и по каждому из них принять решение. В большинстве случаев, когда вопросы мелкие, должен быть назван срок исполнения. Если назвать его невозможно или даже неясно, надо ли осуществлять предлагаемое мероприятие, нужно назвать срок принятия решения. А когда этот срок наступит, старший мастер сам лично должен сообщить рабочим о принятом решении, потому что у рабочих могут возникнуть какие-то вопросы по принятому решению, на которые мастер не в состоянии будет ответить. Создание у рабочих уверенности в том, что их предложения серьезно рассматриваются, – это один из ответственейших моментов в системе управления качеством. Поэтому лучше несколько раз вернуться к рассмотрению одного и того же вопроса, чем оставить хоть одного рабочего сомневающимся в том, правильно ли отклонили его предложение. Такие “потери” времени многократно окупятся творческой активностью рабочих. Некоторые мероприятия невозможно выполнить быстро. В этом случае надо подробно разъяснить, из каких этапов будет состоять работа (проектирование, заказ оборудования, приобретение материалов и оборудования, включение в титул на строительство и т.д.) и почему она не может быть выполнена быстрее. Но уж если срок назван, то должно быть сделано все, чтобы он был выполнен. И если, несмотря на все старания, все-таки не удалось выполнить то или иное мероприятие в срок, надо рассказать об этом рабочим и указать новый срок. На таких разборах как минимум один раз в месяц должен побывать начальник цеха или его заместитель.

Месячный анализ в бригаде. Один раз в месяц в каждой бригаде должно проводиться совещание по качеству, на котором мастер докладывает о качестве продукции, а совет бригады – о качестве работы ее членов. Мастер сообщает о результатах работы бригады, ее месте на агрегате, в цехе. Важно, чтобы мастер делал при этом акцент на внутренних вопросах, зависящих от бригады, а не на внешних обстоятельствах. Всегда можно показать, как на этом же оборудовании, при том же качестве основных и вспомогательных материалов, при той же системе зарплаты работали другие коллективы или эта же бригада в предшествующую кампанию, месяц и т.д. Здесь же нужно дать краткую информацию, что за месяц на агрегате сделано для улучшения качества и что планируется сделать в следующем месяце. Такую информацию мастерам обязан подготовить старший мастер.

Решения этого совещания необходимо протоколировать, а на следующем совещании мастер должен сообщить об их выполнении. Проводить такие совещания следует после работы, чтобы не было жесткого ограничения по времени, но продолжительность его в среднем не должна превышать один час. Присутствие руководителей агрегата, цеха, завода на этих совещаниях должно быть определено каким-то графиком.