Технологическая схема производства.

Состоит из следующих стадий:

ВР-1 ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА.

ВР.1.1. Подготовка оборудования, воздуха, помещений;

ВР.1.2. Подготовка персонала.

Процесс изготовления сложен и условно делится на два потока: основной и параллельный основному.

Стадии и операции основного потока производства:

ТП-2 ПРОИЗВОДСТВО АМПУЛ.

ТП.2.1 калибровка дрота НС-3 на машине Филлипина;

ТП. 2.2 мойка и сушка дрота контактно-ультразвуковым способом;

ТП. 2.3 изготовление ампул вместимостью 2 мл на роторном стеклоформирующем аппарате ИО-8;

ТП-3 ПОДГОТОВКА АМПУЛ К НАПОЛНЕНИЮ

ТП 3.1. резка капилляров ампул в аппарате Резепина;

ТП 3.2. отжиг ампул в печи с газовыми горелками;

· Нагревание до температуры, близкой к температуре размягчения стекла;

· Выдержка ампул при этой температуре;

· Медленное охлаждение ампул;

ТП 3.3. мойка ампул

· Наружная (полуавтомат для мойки ампул АП-2М2);

· Внутренняя мойка ампул параконденсационным способом (полуавтомат АП-30);

ТП. 3.4. сушка и стерилизация ампул (туннельные сушилки);

ТП 3.5. оценка качества ампул по показателям:

· Остаточное напряжение в стекле;

· Химическая устойчивость;

· Термическая устойчивость.

ТП-4. СТАДИЯ АМПУЛИРОВАНИЯ

ТП 4.1 наполнение ампул раствором вакуумным способом (полуавтомат для наполнения ампул АП-4М2);

ТП 4.2. запайка ампул методом оплавления кончиков капилляров;

ТП 4.3. стерилизация текучим паром при 100° С в течении 30 минут;

ТП 4.4. контроль качества после стерилизации:

· Определение норм наполнения ( ГФ XI ст. «Инъекционные ЛФ»);

· Определение герметичности с помощью растворов индикаторов;

· Контроль на механические включения (просмотр ампул на черном и белом фоне при освещении 60 вт);

· Количественное опреление (согласно НД);

· Определение стерильности (ГФ XI часть 2 ст. «Испытание на стерильность»);

· Определение пирогенности (ГФ XI часть 2 ст. «Испытание на пирогенность»).

Стадии и операции параллельного потока производства:

ТП-2 ПОДГОТОВКА РАСТВОРИТЕЛЕЙ

ТП 2.1. получение воды для инъекций (термокомпрессионный аквадистиллятор);

ТП-3. ПОДГОТОВКА РАСТВОРА К НАПОЛНЕНИЮ

ТП 3.1 изготовление раствора (реактор с паровой рубашкой пропеллерной мешалкой);

ТП 3.2 фильтрование раствора (фильтр ХНИХФИ);

ТП 3.4 контроль качества (до стерилизации)

УМО-4 УПАКОВКА, МАРКИРОВКА ОТГРУЗКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Одним из условий производства качественной стерильной продукции и торговли ею на отечественном и зарубежных фармацевтических рынках является обеспечение качества препаратов за счет выполнения, в первую очередь, принципов и правил надлежащей производственной практики (GMP – Good manufacturing practice).

Надлежащая производственная практика (НПП) - это часть системы обеспечения качества, которая гарантирует, что продукция производится и контролируется по стандартам качества, требуемым торговой лицензией и соответствует ее назначению.

Асептика - это определенные условия работы, максимально предохраняющие лекарственные средства от попадания в них микроорганизмов и механических частиц на всех этапах технологического процесса.

Организация асептических условий изготовления стерильных лекарственных форм в условиях промышленного производства и аптеки. Создание асептических условий в промышленном производстве.

Изготовление стерильных лекарственных форм должно производиться в "чистых" помещениях. Это производственные помещения с чистотой воздуха, нормируемой по содержанию механических частиц и микроорганизмов.

При производстве стерильных лекарственных средств используются помещения разных классов чистоты - всего 4 класса. На каждой стадии технологического процесса класс чистоты строго регламентируется.

Требования к производственным помещениям

Все производственные помещения должны иметь гладкие внутренние поверхности (стены, пол, потолки) с минимальным количеством выступающих частей и ниш, должны быть непроницаемы для жидкостей и легко доступными для мытья и обработки дезинфицирующими средствами. К помещениям для изготовления стерильных лекарственных средств предъявляются дополнительные требования

Требования к оборудованию

- его поверхности должны быть гладкими, изготовленными из нетактичного, стойкого к коррозии металла;

- доступными для мойки и обработки дезинфицирующими средствами или стерилизации;

- оборудование должно иметь регистрирующие устройства для контроля параметров процесса;

должно быть снабжено устройствами сигнализации, извещающими о неисправности.

Под подготовкой технологического оборудования подразумевается мойка и стерилизация отдельных частей или обработка внутренних и наружных поверхностей моющими и дезинфицирующими средствами.

Каждое предприятие должно иметь подробную программу проведения санитарных мероприятий, устанавливающую:

- перечень помещений и оборудования, подлежащих уборке и обработке,

- методы и периодичность их проведения.

- перечень инвентаря, материалов, моющих и дезинфицирующих средств.

- перечень сотрудников, выполняющих уборку и обработку помещений и оборудования.

Воздух производственных помещений

Для достижения требуемой чистоты воздуха в производственных помещениях используют воздушные фильтры и УФ-облучатели. Для очистки воздуха в производственных помещениях используют системы приточной и вытяжной вентиляции. Наиболее эффективная очистка достигается при использовании устройств с ламинарным (слоистым) потоком воздуха.

Следует помнить, что любое ламинарное устройство не является средством стерилизации, оно лишь создает и поддерживает пространство, свободное от взвешенных частиц и микроорганизмов.

Персонал

Основное назначение технологической одежды работников — максимально защищать продукт производства от частиц, выделя­емых человеком.

К персоналу и технологической одежде, предназначенной для зон разных типов, предъявляются следующие требования:

Класс D: Волосы должны быть покрыты. Следует носить за­щитный костюм общего назначения, соответствующую обувь или .бахилы.

Класс С: Волосы должны быть покрыты. Следует носить костюм с брюками (цельный или состоящий из двух частей), плотно облегаю­щий запястья, с высоким воротником и соответствующую обувь или бахилы. Одежда и обувь не должна выделять ворс или частицы.

Требования к персоналу:

- ограничить перемещения в помещениях классов чистоты В и С;

- не наклоняться над открытым продуктом и не прислоняться к нему;

- не поднимать и не использовать предметы, упавшие на пол;

- избегать разговоров на посторонние темы и т.д.

Материалы первичной упаковки

Для инъекционных лекарственных средств - это ампулы, флаконы, бутылки, резиновые пробки. Фармацевтические предприятия должны иметь инструкции по подготовке этих материалов к работе, определяющие способы мойки и дезинфекции, а также методы контроля качества мойки и дезинфекции.

Материалы первичной упаковки должны проверяться на отсутствие механических включений и в отдельных случаях на стерильность и апирогенность.

Технологу галенового цеха с целью расширения номенклатуры выпускаемой продукции дано задание на основании сравнительной характеристики методов получения жидких экстрактов предложить технологическую схему производства жидкого экстракта боярышника и оборудование необходимое для производства. Назовите показатели качества жидких экстрактов.

Жидкие экстракты — это концентрированные водно-спиртовые извлечения из растительного сырья.

Готовят в соотношении 1:1.

Экстракцию проводят методами перколяции, реперколяции, дробной мацерации по типу противотока, противоточного экстрагирования в экстракторах непрерывного действия.

Перколяциязаключается в пропускании через сырье непрерывного потока экстрагента. Экстрагирование осуществляется в перколяторах различной конструкции. Метод перколяции включает три последовательные стадии:

· Намачивание; рекомендуетрся проводить вне перколятора (в мацерационном баке или любой другой емкости) половинным или равным количеством экстрагента по отношению к массе сырья в течении 4 -5 часов без перемешивания.

· Настаивание; набухший материал загружают в перколятор на ситчатое (ложное) дно. Сверху растительный материал покрывают куском полотна и прижимают перфорированным диском, заливают сырье экстрагентом, выдерживают 24-48 часов.

· Собственно перколяция – непрерывное прохождение экстрагента через слой сырья и сбор перколята. Извлечение разделяют на 2 порции. Первую порцию собирают в количестве 85 объемных частей при условии, что 1 объ­емная часть извлечения соответствует 1 весовой части сырья (готовый продукт), вторую («отпуск») – в отдельную емкость до полного истощения сырья. Вторую порцию упаривают до 15 объемных частей и присоединяют к готовому продукту, получая в сумме 100 объемных частей жидкого экстракта.

Реперколяция—повторная (многократная) перколяция. Во всех случаях реперколяции, как и при перколяции, сырье предварительно намачивают, настаивают и только затем перколируют. Реперколяция проводится в нескольких перколяторах, чистым экстрагентом перколируется первая порция сырья, а в последующем сырье экстрагируется извлечениями, полученными в предыдущих перколяторах. При этом максимально используется растворяющая способность экстрагента, так как слабые вытяжки имеют ее запас и могут извлекать действующие вещества из необработанного материала. Метод позволяет получать концентрированные вытяжки без последующего упаривания. Известны способы реперколяции с делением сырья на равные части с законченным или незаконченным циклом; с де­лением сырья на неравные части.

Дробная мацерация по типу противотока.Высушенное измель­ченное растительное сырье загружают поровну в три перколятора. В 1-й день сырье в перколяторе № 1 заливают экстрагентом до «зер­кала», настаивают в течение 6-7 ч, затем заполняют перколятор № 2 извлечением, полученным из перколятора № 1, в который, в свою оче­редь, заливают чистый экстрагент. Настаивание в двух перколяторах продолжают 16—18 ч.

На 2-й день заливают перколятор № 3 извлечением из перколятора № 2, который, в свою очередь, заливают извлечением из перколято­ра № 1. В перколятор № 1 снова заливают чистый экстрагент.

Через 6-7 ч из перколятора № 3 получают первый экстракт в коли­честве, равном количеству сырья, загруженного в один перколятор (1/3 общего количества готового продукта).

Из перколятора № 2 извлечение переносят в перколятор № 3, а пер­колятор № 2 заполняют извлечение из перколятора № 1, из которого жидкость сливают полностью. Настаивание в оставшихся перколяторахпроводят 16—18 ч.

На 3-й день из перколятора № 3 получают второе извлечение экс­тракта в таком же количестве, как и первое. Из перколятора № 2 извлечение сливают полностью и переносят в перколятор № 3. Через 6—7 ч из перколятора № 3 получают послед­нюю порцию экстракта. Все извлечения тщательно перемешивают, отстаивают, фильтруют и стандартизуют. Выход готового экстракта 1:1 по отношению к сырью.

Метод противоточного экстрагирования в экстракторах непрерывного действия. Растительный материал при помощи транспортных устройств: шнеков, ковшей, дисков, скребков или пружинно-лопастных механизмов перемещаются на встречу движущемуся экстрагенту. Сырье, непрерывно поступающее в экстракционный аппарат, встречает на своем пути экстрагент, насыщенный экстрактивными веществами, и по мере движения внутри аппарата истощается. На получение концентрированной вытяжки затрачивается от 20 минут до 2 часов. Экстрагирование проводится в экстракторах различной конструкции.

Наиболее предпочтительным методом получения жидких экстрактов является метод противоточного экстрагирования, исключающий стадию упаривания извлечения.

Очистка жидких экстрактов проводят длительным отстаиванием при температуре не выше 8° С в хорошо закрытых ем костях с последующим фильтрованием осветленной жидкости через пресс-фильтр.

ВР-1 ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА;

ВР 1.1 Подготовка помещений и оборудования;

ВР 1.2 Подготовка персонала;

ВР-2 ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ И ЭКСТРАГЕНТА;

ВР 2.1. Измельчение ЛРС(дезмембратор);

ВР 2.2 Просеивание ЛРС (вибрационное сито);

ВР 2.3 Получение экстрагента:

ВР 2.3.1 Получение воды очищенной (колонный трехступенчатый аквадистиллятор);

ВР 2.3.2 Отмеривание спирта этилового (мерник первого класса);

ВР 2.3.3 Отмеривание воды очищенной (мерник второго класса);

ТП-3 ПРОИЗВОДСТВО ЖИДКОГО ЭКСТРАКТА (пружинно-лопастной экстрактор);

· Рекуперация спирта;

ТП-4 ОЧИСТКА ИЗВЛЕЧЕНИЯ;

ТП 4.1 Отстаивание (Отстойник полунепрерывного действия);

ТП 4.2 Фильтрование (пресс-фильтр);

УМО-5 УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ОТГРУЗКА.

Показатели качества жидких экстрактов:

В жидких экстрактах определяют содержание действующих веществ химическими методами (за исключением жидкого экстракта боярышника, качество которого контролируется биологически). Качество некоторых жидких экстрактов устанавливают по сумме экстрактивных веществ. По методикам, указанным в частных статьях, определяют содержание спирта (ГФXI, т2, с 26), или плотность (ГФ XI т2, с24), тяжелые металлы (ГФ XI, т2, с161).

11.К директору крупного фармацевтического предприятия по производству жидких лекарственных форм обратился представитель фирмы по реализации аппаратуры для получения воды очищенной (колонный трехступенчатый аппарат, аппарат "Грибок", термокомпрессионный дистиллятор, Финн-Аква, ДЭ-25) с предложением по приобретению.

Охарактеризуйте воду очищенную как экстрагент. Назовите требования к воде очищенной согласно действующей НД. Назовите основные методы получения воды очищенной. Дайте им сравнительную характеристику. Изложите принцип работы одного из аппаратов, который наиболее подходит для данного предприятия.

Характеристика воды очищенной как экстрагента.

Преимущества:

· Хорошо проникает через клеточные оболочки;

· Растворяет и извлекает многие вещества;

· Фармакологически индифферентна;

· Повсеместно распространена;

· Не горюча, не взрывоопасна;

· Дешевизна.

Недостатки:

· Не растворяет и не извлекает гидрофобные вещества;

· Не имеет антисептических свойств;

· Гидролизует многие вещества;

· В водной среде происходит ферментативное расщепление действующих веществ ЛРС.

Согласно ФС № 42-2619-97 вода очищенная может быть получена дистилляцией, ионным обменом, обратным осмосом или комбинацией этих методов. В этой статье изложены требования к воде очищенной. Она должна быть бесцветной, прозрачной, без запаха и вкуса, рН 5 – 7,0; сухой остаток не должен превышать 0,001%, вода не должна содержать восстанавливающих веществ, нитратов, нитритов, хлоридов, сульфатов, кальция, тяжелых металлов, углерода диоксида, допускается наличие аммиака не более 0,00002%.

В ФС 42-2619-97 приведены требования к воде очищенной и по микробиологической чистоте: вода очищенная должна соответствовать требованиям на питьевую воду (не более 100 микроорганизмов в 1 мл) при отсутствии патогенных бактерий семейства кишечной палочки, стафилококка золотистого, синегнойной палочки.

Получение воды очищенной

Дистилляция– сбор воды каплями. Данный метод является самым распространенным.

Для получения воды очищенной используют питьевую водопроводную воду отвечающую всем санитарным нормам или воду, прошедшую водоподготовку. Аппарат для получения воды очищенной – аквадистиллятор - состоит из трех основных узлов: испарителя конденсатора и сборника.

Воду в испарителе нагревают до кипения. Образующиеся пары воды поступают в конденсатор, где они сжижаются и в виде конденсата поступают в сборник. Все нелетучие примеси, находящиеся в исходной воде, остаются аквадистилляторе.

Ионный обмен

Для обессоливания (деминерализации) воды применяют различные установки.

Основной частью установок для деминерализации воды являются колонки, заполненные катионитами и анионитами.

Активность катионитов определяется наличием карбоксильной или сульфоновой группы, обладающей способностью обменивать ионы водорода на ионы щелочных и щелочноземельных металлов.

Аниониты - полимеры, способные обменивать свои гидроксильные группы на анионы.

Установки имеют также емкости для растворов кислоты, щелочи и воды дистилированной, необходимых для регенерации смол. Регенерация катионитов осуществляется хлороводородной или серной кислотой. Аниониты восстанавливаются раствором щелочи (2-5%).

Обратный осмос

Обратный осмос - метод разделения растворов, заключается в том, что раствор под давлением подается на полупроницаемую мембрану, пропускающую растворитель и задерживающую полностью или частично молекулы или ионы растворенного вещества.

Сравнительная характеристика методов получения воды

Для такого крупного предприятия не подойдут такое оборудование как аппарат «Грибок» и ДЭ-25, так как их производительность до 450 литров воды в час и 25 литров в час соответственно.

Термокомпрессионный аквадистиллятор и аквадистиллятор «Финн-аква» применять не целесообразно, т.к. нет необходимости в получении воды для инъекций.

Поэтому для данного предприятия подойдут колонный трехступенчатый аппарат (производительность их может достигать 1000 л/час).

Трехступенчатый колонный аппарат состоит из колонны А,автома­тических регуляторов уровня воды Б, конденсатора В и сборника Г. Колонна представляет собой стальной цилиндр /, разделенный днища­ми 2 на три ступени (испарителя). В каждой ступени находятся змее­вик 3 и кран 10 для спуска воды. Греющий пар в змеевик первой сту­пени поступает через вентиль 13. Мятый пар из змеевика поступает в конденсационный горшок 4. Образовавшийся в первой ступени пар поступает в змеевик второй ступени и доводит до кипения находя­щуюся здесь воду. Образующийся при этом конденсат поступает сна­чала в отделитель воздуха 5, а затем в трубу, соединяющую колонный аппарат с конденсатором. Образовавшийся во второй ступени пар по­ступает в змеевик третьей ступени, доводит воду до кипения и в конденсированном состоянии уходит в трубу 6 через отделитель воздуха. Пары, образовавшиеся в третьей ступени, по трубе 6 непосредственно направляются в конденсатор. Для того чтобы вода могла закипеть в парообразователях, температура греющего пара в змеевике должна быть соответственно выше. Это достигается перепадами в давлении греющего пара, о которых судят по манометрам 8, установленным на первой и второй ступенях. Чтобы давление в этих ступенях не превы­сило установленной нормы, имеются предохранительные клапаны 7.

Испарители питаются водой, поступающей из конденсатора по тру­бе 9. Вначале испарители заполняют холодной водой, которая поступа­ет в конденсатор из водопровода через кран 11. После открытия вен­тилей 12 вода заполняет все три испарителя до определенного уровня (по водоуказательным трубкам, не указанным на схеме). После этого вентили 12 перекрывают, и колонный аппарат включают в работу. В дальнейшем питание парообразователей проводится уже горячей во­дой (до 80°С) из верхних горизонтов конденсатора. Уровень воды в ступенях поддерживается автоматическими регуляторами 9, в которые вода поступает через вентили 15. Для создания необходимого давления в трубопроводах, которое позволило бы воде преодолеть давление пара в ступенях, имеется клапан 16. Излишек воды выводится через от­вод 17.

8.Провизор-стажер получил задание к выпускной работе по теме: "Особенности производства максимально очищенных фитопрепаратов" Укажите преимущества новогаленовых препаратов. Назовите методы очистки извлечений. Дайте им сравнительную характеристику. Предложите технологическое оборудование для проведения очистки. Номенклатура новогаленовых препаратов. Предложите технологическую схему получения адонизида.

Новогаленовые препараты— это группа экстракционных препаратов, максимально очищенных от балластных веществ и содержащих комплекс биологически активных веществ. 

Преимущества:

1. Высокая степень очистки повышает стабильность
2. Устраняется побочное действие ряда балластных веществ (смолы, танниды)
3. Возможность использования для инъекционного применения

Методы очистки извлечений:

1. Жидкостная экстракция

Проводится в системе жидкость-жидкость. «Отдающей» средой является полученное извлечение, а другой жидкостью («принимающей») является жидкость, которая избирательно растворяет либо действующие, либо балластные вещества. Происходит перераспределение веществ в жидкостях: в одной — действующие вещества, в другой — балластные.

Важно, чтобы извлечение не смешивалось с жидкостью для очистки и имело другую плотность. Эти свойства необходимы для последующего отделения жидкостей. Для проведения жидкостной экстракции используются различные по устройству аппараты: смесительно-отстойные, колонные, центробежные. Во всех аппаратах обеспечивается сначала перемешивание извлечения с жидкостью, а затем отделение жидкостей друг от друга. Для последующих стадий технологического процесса используется та жидкость, в которой содержатся действующие вещества.

1. Диализ и электродиализ

Основаны на диффузии действующих веществ через полупроницаемую мембрану из полученного извлечения в чистый растворитель. Мембрана пропускает только действующие вещества и не пропускает балластные, являющиеся в большинстве ВМС. Для ускорения процесса используется постоянный электрический ток, т.е проводится электродиализ.

1. Сорбция

Процесс поглощения растворенных веществ твердым поглотителем — сорбентом. Для очистки извлечений используются процессы адсорбции, в которых происходит поглощение балластных веществ поверхностью сорбента. В качестве последних используют активированный уголь, глину, силикагель.

Для очистки адсорбцией применяются адсорберы, заполненные адсорбентом. Через адсорбер ( или батарею адсорберов ) пропускается извлечение. При этом оно освобождается от балластных веществ.

1. Фракционное осаждение

Заключается в осаждении фракции действующих или балластных веществ. Осаждение может быть достигнуто разными способами:

- высаливанием высокомолекулярных веществ (балластных) электролитами, которые, разрушая гидратную оболочку молекул ВМС, вызывают их осаждение. Наибольшей высаливающей способностью обладают сульфат лития, сульфат натрия, натрия хлорид;

- солями тяжелых металлов осаждаются дубильные вещества, белки, пектины. Для осаждения чаще всего применяется ацетат свинца.

Номенклатура:

Адонизид — получают из травы адониса весеннего. Кардиотоническое средство.

Лантозид — получают из листьев наперстянки шерстистой. При хронической недостаточности кровообращения.

Коргликон — получают из травы ландыша. При острой сердечной недостаточности.

Эрготал — получают из спорыньи. В гинекологической практике.

Раунатин — изготавливается из коры корней раувольфии змеиной.

Фламин — готовится из цветков бессмертника песчаного. Желчегонное средство.

Плантаглюцид — готовится из подорожника большого. Применяют при заболеваниях желудка.

Технологическая схема получения адонизида:

15.Провизору-технологу предложили провести техучебу по общим правилам изготовления сложных порошков. Составьте план выступления по следующим пунктам:

-технологическую схему производства порошков в промышленных условиях и соответствующее оборудование;

-номенклатура порошков

Технологическая схема производства:

Используемая аппаратура:

измельчение ( дезинтегратор)

просеивание (качающееся сито)

смешивание ( червячно-лопастной смеситель)

фасовка( дозатор)

Номенклатура:

Соль карловарская искусственная(Sal carolinum factitium). Белый порошок, растворим в 10 частях воды. Состав: натрия сульфата высушенного; натрия гидрокарбоната; натрия хлорида; калия сульфата. Порошки измельчают и просеивают.

Применяют в качестве слабительного и желчегонного средства.

Порошок корня солодкового сложный(Pulvis Glycyrrhizae compositus). Зеленовато - желтого цвета, укропного запаха, горьковато-сладкий на вкус. Состав: корня солодкового и листьев сенны; плодов фенхеля и серы очищенной; сахара.

Применяют как легкое слабительное.

Гальманин(Galmaninum). Белый или розоватый, жирный на ощупь порошок. Состав: кислоты салициловой — 2 части; цинка оксида — 10 частей; талька и крахмала — по 44 части Применяют наружно в виде присыпки как антисептическое и подсушивающее средство при потливости ног.

Детская присыпка(Aspersio puerilis). Белый порошок. Состав: крахмала и цинка оксида — по 10 частей, талька — 80 частей. Технология аналогична технологии гальманина.

Применяют наружно при заболеваниях кожи.

Присыпка амиказола(Aspersio Amycazoli). Белый или слегка сероватый порошок. Состав: амиказола — 2 или 5 частей, талька — 98 или 95 частей. Технология аналогична технологии гальманина.

Применяют наружно как противогрибковое средство.

Из простых порошков промышленностью выпускаются: магния сульфат(Magnesii sulfas) в упаковке по 5, 10, 30 и 50 г; кислота борная(Acidum boricum) в пакетах из полиэтилен-целлофановой пленки по 10г; калия перманганат(Kalii permanganas) в упаковке по 5 и 10 г и др.

Фармацевтическая фабрика производит мази: камфорную. Необходимо ли дополнительное оборудование для производства цинковой мази. По каким показателям будет отличаться стандартизация этих мазей?

В состав мази камфорной входит камфора – вещество, растворимое в мазевых основах и образующая мазь-раствор. В состав цинковой мази входит цинк оксид – вещество не растворимое ни в воде, ни в основе и образующее мазь-суспензию.Приготовление данных мазей требует разных аппаратурных схем.

Мазь-раствор включает следующие стадии изготовления: изготовление основы – сильно вязкой жидкости и растворение в ней лекарственных веществ. 10 ч камфоры растворяют в теплом сплаве вазелина и безводного ланолина и помешивают до охлаждения. При этом используют оборудование: камера Крупина для расплавления основы, мазевые котлы с мешалками, РПА, друк-фильтр, дозатор.

Мазь-суспензия включает следующие стадии изготовления: изготовление основы, приготовление суспензии твердых веществ в сильно вязкой жидкости, гомогенизацию. Лекарственные вещества в мелкоизмельченном состоянии вводят небольшими порциями в расплавленную основу при непрерывном помешивании. Полная гомогенизация достигается пропуском застывшей массы через мазетерку или трехвальцовку.

Таким образом, для изготовления данной мази используют оборудование: весы, камера Крупина для расплавления вазелина, реактор с паровой рубашкой, друк-фильтр, сито для просеивания цинка оксида, мазетерку.

Стандартизация:

Мази стандартизируют по качественному и количественному содержанию лекарственных веществ (определение подлинности).

Это определение проводится визуально по внешнему виду и по органолептическим признакам, а также проведением качественных реакций на лекарственные вещества, входящие в ее состав.

Отклонения в массе мазей, расфасованных в баночки или тубы, проверяют путем взвешивания 10 доз.

Для суспензионных мазей определяется дисперсность частиц с помощью окулярного микромера микроскопа по методике ГФ XI.

Степень дисперсности в эмульсионных мазях также может быть установлена с помощью электронного микроскопа с окулярмикрометром при условии окраски дисперсной фазы. При этом определяют диаметр 1000 капель, а затем вычисляют в процентах содержание капель разного размера. Метод легко выполним, однако нормы качества для эмульсионных мазей пока ни в одной фармакопее не указаны.

Согласно НТД, иногда в мазях требуется определить рН. Для этих целей навеску мази заливают 50 мл дистиллированной воды (50—60 °С) и встряхивают на вибраторе в течение 30 мин. Полученную вытяжку отфильтровывают и потенциометрически определяют рН.

Фармакопея XI издания требует испытания мазей на микроб­ную чистоту. В это понятие входит количественное определение жизнеспособных бактерий и грибов, а также выявление опреде­ленных видов микроорганизмов, наличие которых недопустимо в нестерильных лекарственных средствах.

В мазях иногда необходимо производить определение их структурно-механических свойств (консистенции), степени высвобождения лекарственных веществ из мазей и стабильности

Фармацевтическому предприятию по переработке лекарственного растительного сырья необходимо дать консультацию в отношении оптимального выполнения технологической стадии измельчения и просеивания при получении фитосборов и растительных порошков. Теоретически обоснуйте эту стадию. Предложите и охарактеризуйте оборудование для измельчения лекарственного растительного сырья.

Степень измельчения определяется назначением сбора. Сборы для приготовления настоев и отваров (Species ad in-fusum et decoctum), предназначенные для приема внутрь (чай), полосканий, примочек и т. д., должны иметь размер частиц: листья и травы — 4—6 мм, стебли, кора и корни — 3 мм; плоды и семена — 0,5 мм; курительные сборы (Species fumales) —3 мм, сборы для ванн (Species pro balneo) —2 мм. После измельчения сборы должны быть очищены от пыли просеиванием через сито с размером отверстий 0,2 мм.

При порошковании растительного сырья и других материалов весьма существенным вопросом является правильный выбор машины. Прежде всего необходимо учитывать прочность измельчаемого материала, по­нимая под ней способность его сопротивляться разрушению под дейст­вием внешних сил. Очевидно, для измельчения корневища ревеня потребуются одни усилия, а для измельчения сахара — другие, несрав­ненно меньшие. В первом случае для измельчения необходимы бегуны или молотковая мельница, в то время как во втором будет вполне до­статочно дезинтегратора или шаровой мельницы.

При порошковании растительного сырья необходимо учитывать морфолого-анатомические особенности растения и локализацию в нем дей­ствующих веществ. Очевидно, для волокнистых корней (например, ал­тейного) требуется один тип машин, а для неволокнистых (корневище и корни валерианы) — другой.

Измельчающие машины могут быть классифициро­ваны по различным признакам: степени измельчения материала, которую можно достичь с помощью ма­шин (для среднего и мелкого измельчения) и мель­ниц (для тонкого и коллоидного измельчения); спо­собу измельчения — машины изрезывающие, истираю­щие, раздавливающие, ударные, ударно-истирающие и др.    

Для крупного дробления применяют щековые и конусные дробилки, в которых материал с размером кусков не более 1500 мм измельчается под действием на него в основном раздавливающих и раскалывающих усилий до кусков размером ~ (300-100) мм.

После крупного дробления материал подвергают в случае необходимости измельчению в дробилках среднего и мелкого дроблений, в которых измельчение осуществляется приблизительно от 100 мм (размер наиболее крупных кусков исходного материала) до 10-н12 мм. Для среднего и мелкого дроблении используют валковые и ударно-центробежные мельницы.

Для тонкого измельчения применяют барабанные и кольцевые мельницы. В них материал измельчается под одновременным действием раздавливающих, ударных и истирающих усилий.

Для сверхтонкого измельчения применяют вибрационные, струйные и коллоидные мельницы.