Сверление, развертывание и зенкование отверстий

Общие сведения

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента — сверла. Сверление применяют для получения отверстий невысокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкирование и развёртывания.

Сверление технологических и контрольных отверстий должно осуществляться при помощи взрывобезопасного оборудования - ручной или пневматической дрели.

Запрещается применение электроинструмента (дрели, перфораторы и т.д.) для сверления технологических и контрольных отверстий.

Сверление применяется:

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности изначительной шероховатости, например, под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.Сверлением можно получить отверстие с точностью по 10 квалитету, в отдельныхслучаях - по 11 квалитету.

Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками-наплавками из твёрдых сплавов. Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки от 18° до 30°, для сверления лёгких и вязких металлов - 40° до 45°, при обработке алюминия и дюралюминия - 45°. Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют свёрла диаметром от 6 до 80 мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе. Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твердосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрлаизготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще -: быстрорежущей ста ей Р6М5.

Заточка сверл

Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нет прозрачного экрана). Угол заточки выбирается в соответствии с обрабатываемы материалом. Качество заточки свёрл проверяют специальными шаблонами с вырезами. Шаблон с тремя вырезами позволяет проверять длину режущей кромки, угол заточки, угол заострения, а также угол наклона поперечной кромки. Для улучшения условий работы свёрл применяют специальные виды заточки.

Сверление

Чтобы повысить стойкость режущего инструмента и получить чистую поверхность отверстия,присверленииметалловисплавовнастанкахпользуютсяохлаждающей жидкостью, данные о которой приведены в таблице 10.1.

Таблица 10.1 – Использование жидкостей при сверлении

Сверление жаропрочных сталей осуществляется при обильном охлаждении 5 % эмульсией или водным раствором хлористого бария с добавкой 1 % нитрата натрия.

Сверление лёгких сплавов требует особого внимания. Для обработки алюминиевых сплавов свёрла имеют большие углы при вершине - от 65° до 70°, угол наклона винтовых канавок - от 35° до 45°, задний угол - от 8° до 10°.

Сверление пластмасс можно производить любыми видами свёрл, однако нужно учитывать их механические свойства. При сверлении одних для охлаждения используют воздух, другие охлаждают 5 %-ным раствором эмульсола в воде. Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неё подкладывают жёсткую металлическую опору.

При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать требования безопасности.

Зенкерование

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой, штамповкой,сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три-четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов - цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Зенкование

Зенкование– это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок. Основной особенностью зенковок по сравнению с зенкерами является наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие. Зенковки бывают цилиндрические, имеющие направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4 – 8 зубьев и хвостовика; конические, имеющие угол конуса при вершине 30°, 60°, 90° и 120°. Державка с зенковкой и вращающимся ограничителем позволяет зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками. Ценковки в виде насадных головок имеют торцевые зубья, используют их для обработки бобышек под шайбы, упорные кольца и гайки. Крепление зенковок и ценковок не отличается от крепления свёрл.

Развёртывание

Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий точность по 7 - 9 квалитетам. Развёртки – это инструмент для развёртывания отверстий ручным или машинным способом. Развёртки, применяемые для ручного развёртывания, называются ручными, а для станочного развёртывания – машинными.

По форме обрабатываемого отверстия развёртки подразделяют на Цилиндрические и конические. Ручные и машинные развёртки состоят из трёх основных частей: рабочей, шейки и хвостовика. У ручных развёрток обратный конус составляет от 0,05 до 0,10 мм, а у машинных - от 0,04 до 0,30 мм. Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное - 6; 84 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки. Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

Развёртыванию всегда предшествует сверление и зенкерование отверстий.

При развёртывании отверстий необходимо выполнять те же требования безопасности, что и при сверлении.

Нарезание резьбы

10.8.1 Нарезанием резьбы называется её образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей. Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, а с внутренней - гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную. Основные элементы резьбы приведены на рисунке 10.1.

Рисунок 10.1 – Основные элементы резьбы

10.8.2 Профили резьб для различных применений формируются формой режущей части инструмента, с помощью которого нарезается резьба. Различают следующие основные виды резьб:

а) цилиндрическая треугольная резьба. Это крепёжная резьба, нарезается нашпильках - гайка, болтах;

б) прямоугольная резьба имеет прямоугольный (квадратный) профиль. Трудна визготовлении, непрочна и применяется редко;

в) трапецеидальная ленточная резьба имеет сечение в виде трапеции с углом профиля,равным 30°. Применяется для передачи движений или больших усилий в металлорежущихстанках (ходовые винты, домкраты, прессы и т.д.);

г) упорная резьба имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом привершине, равным 30°. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечениипрочный профиль;

д) круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряжёнными снебольшими прямолинейными участками, и углом, равным 30°. В машиностроении этарезьба применяется редко, её применяют в соединениях подвергающихся сильному износу(арматура пожарного трубопровода, вагонные стяжки, крюки грузоподъёмных машин и т.д.).

10.8.3 Резьба может быть левая и правая, по числу ниток резьбы разделяют на одноходовые и многоходовые.

10.8.4 В машиностроении применяют три системы резьб: метрическую, дюймовую и трубную.

10.8.5 Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами, и шаг выражен в миллиметрах, они делятся на резьбы с нормальным и мелким шагом. Маркируются следующим образом: М20 (М - метрическая), число (20 - наружный диаметр резьбы в мм), нормальный шаг берется по таблицам. Для резьб с мелким шагом М20х1,5 - то же самое с добавлением шага 1,5 (1,5 - шаг резьбы в мм). Их применяют как крепёжные: с нормальным шагом - при значительных нагрузках и для крепёжных деталей (гаек, болтов, винтов), с мелким шагом - при малых нагрузках и тонких регулировках.

10.8.6 Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55° (резьба Витворта) или 60° (резьба Селлерса), Все размеры этой резьбы выражаются в дюймах «"» (Г-25,4мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одного дюйма с диаметрами от 3/16" до 4" и числом ниток на 1", равным от 24 до 3.

10.8.7 Трубная цилиндрическая резьба стандартизована, представляет собой мелкую дюймовую резьбу, но в отличие от последней сопрягается без зазоров и имеет закруглённые вершины. Стандартизованы трубные резьбы диаметрами от 1/8" до 6" с числом ниток на 1" от 28 до 11.

10.8.8 Резьбы на деталях получают на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е, методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную. Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную - плашками, прогонками и другими инструментами.

10.8.9 Метчики делят: по назначению - на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - для метрической, дюймовой и трубной резьб; по конструкции - на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные. В комплект, состоящий из трёх метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики, приведенные на рисунке 10.2.

Рисунок 10.2 – Черновой, средний и чистовой метчики

10.8.10 Метчик состоит из следующих частей: рабочая часть - винт с продольнымиканавками служит для нарезания резьб. Рабочая часть состоит из заборной (или режущей)части - она производит основную работу при нарезании и калибрующей (направляющей)части - резьбовая часть метчика, смежная с заборной частью — она направляет метчик вотверстие и калибрует нарезаемое отверстие; хвостовик-стержень служит для закрепленияметчика в патроне или воротке. Резьбовые части метчика, ограниченные канавками,называются режущими перьями имеющие форму клина. Режущими кромками называютсякромки на режущих перьях метчика. Канавки представляют собой углубления междурежущими зубьями (перьями), получающиеся путём удаления части металла, они служат дляобразования режущих кромок и размещения стружки при нарезании резьбы.

10.8.11 По точности нарезаемой резьбы метчики делятся на четыре группы - С, D, Е и Н. Метчики группы С - самые точные, группы Е и Н - менее точные с не шлифованным профилем зубьев. Группа С и D– со шлифованным профилем зубьев; ими нарезают высококлассные резьбы. Машинно-ручные метчики применяют для нарезания метрической, дюймовой и трубной цилиндрической и конической резьб в сквозных и глухих отверстиях всех размеров.

10.8.12 При нарезании резьб вручную, режущий инструмент вращают с помощью воротков, устанавливаемых на квадраты хвостовиков.

10.8.13 Универсальный вороток предназначен для закрепления плашек с наружным диаметром 20 мм, а также всех видов метчиков и развёрток, имеющих хвостовики квадратного сечения со сторонами до 8 мм. Для закрепления плашек в корпусе универсального воротка имеется гнездо. Плашка закрепляется винтами.

10.8.14 Для нарезания внутренней резьбы, применяют различного вида метчики, а для наружной резьбы применяют плашки различных видов.

10.8.15 При нарезании резьбы материал частично «выдавливается», поэтому диаметр сверла должен быть несколько больше, чем внутренний диаметр резьбы.

10.8.16 Получение высококачественной резьбы с наименьшими затратами труда обеспечивает смазка.

10.8.17 Наружную резьбу нарезают плашками вручную и на станках. В зависимости от конструкции плашки подразделяют на круглые, накатные, раздвижные (призматические).

10.8.18 Контроль нарезанной резьбы выполняется с помощью резьбомеров и калибров.

10.8.19 Наиболее часто при резьбонарезании встречаются дефекты следующих видов: рваная, тугая, ослабленная, тупая резьба, срыв резьбы и т.д.

Шабрение плоскостей

10.9.1 Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностейдеталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом — шабером. Цельшабрения – обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичностьсоединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхностивручную и на станках. За один рабочий ход шабером снимается слой металла толщиной от0,005 до 0,007 мм. Шабрением достигается высокая точность (до 30 несущих пятен в квадрате 25x25 мм) и шероховатость поверхности не более Ra 0,32 мкм. Шабрение широко применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакалённых поверхностей.

10.9.2 Точность прилегания может быть определена посредством метода «пятен» или щупом на поверочных плитах, которые заранее подготавливаются и проверяются по количеству пятен поверочной линейкой. В случаях, когда точность прилегания определяется для деталей, таких как кольца или деталей с различными «вырезами», точность задается числом пятен краски относительно равномерно распределенных по элементу площади поверхности. При шабрении внутренних плоскостей в качестве поверочной, используется поверхность детали, которая не должна соприкасаться с обрабатываемой поверхностью (например, для поверки накладок обжимающих вал, вал служит поверочной поверхностью).

10.9.3 Шаберы – металлические стержни различной формы с режущими кромками, изготавливаемые из инструментальных углеродистых сталей У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твёрдости HRC 64 - HRC66. По форме режущей части шаберы делятся на плоские, трёхгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) - на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинками.

Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей - открытых пазов, канавок и т. д. Длина плоских двухсторонних шаберов составляет от 350 до 400 мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается равной от 20 до 25 мм, для точной - от 5 до 10 мм. Угол заострения у шаберов для чернового шабрения принимают равным от 70° до 75°, для -чистового 90°.

10.9.4 Трёх- и четырёхгранные шаберы принимают для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трёхгранные шаберы имеют длину 190; 280; 380 и 510 мм. Универсальный шабер со сменными режущими пластинками состоит из корпуса, держателя, рукоятки, зажимного винта, сменной режущей пластинки из быстрорежущей стали или твёрдого сплава. Дисковый шабер используют для шабрения широких плоскостей. Диск диаметром от 50 до 60 мм и толщиной от 3 до 4 мм затачивают на круглошлифовальном станке. Таким образом, используется весь диск шабера, что повышает производительность труда.

10.9.5 Часто при заточке угол заострения режущей части шабера для стали принимают равным от 75° до 90°. Углы заточки шабера для обработки чугуна и бронзы от 75° до 100°, для чернового шабрения мягких металлов от 35° до 40°. После заточки на лезвии шабера образуются заусеницы и неровности, поэтому лезвие доводят, осуществляя доводку на абразивных брусках зернистостью 90 и ниже. Для точного шабрения и окончательной доводки режущей части шабера применяют пасты ГОИ. В среднем за 7 ч работы шабер доводят от 4 до 6 раз, в зависимости от характера шабрения и обрабатываемого материала.

10.9.6 Перед шабрением выявляют неровности поверхностей путём их окрашивания смесью машинного масла с лазурью. Лазурь можно заменить сажей, замешанной на смеси автола с керосином. Краску наносят на поверхность плиты тампоном из чистых льняных тряпок, сложенных в несколько слоев. Удобно проводить окрашивания изготовленным из чистого полотна (холста) мешочком, в который накладывают краску. В небольших углублениях краска будет скапливаться, а в местах более углублённых её не будет. Так возникают белые пятна – наиболее углублённые места, не покрытые краской; тёмные пятна -менее углублённые места, в которых скопилась краска; серые пятна – это наиболее выступающие места, на которые краска ложится тонким слоем.

Притирка

10.10.1 Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей. Доводка – это чистовая обработкадеталейсцельюполученияточныхразмеровималойшероховатостиповерхностей. Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент – притир. Припуск на притирку составляет от 0,01 до 0,02 мм, на доводку – от 0,0010 до 0,0025 мм. Точность притирки – от 0,001 до 0,002 мм. Доводка обеспечивает точность по 5 или 6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05. Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов.

10.10.2 Точность притирки проверяется методом «пятен краски» или щупом (как
указано в технических требованиях на деталь), на заранее подготовленной поверочной плите.

10.10.3 Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов. Абразивы делятся на природные и искусственные, различаемые по твёрдости. Твёрдые естественные абразивные материалы — это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз). Твёрдые искусственные абразивы -получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (ЗА); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С); чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Их применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов. Мягкие абразивные материалы - микропорошки М28, М20, Ml4, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Они применяются для окончательных доводочных работ.

10.10.4 Алмазные пасты — природные и синтетические – имеют двенадцать зернистостей, делящихся на четыре группы и имеющих каждая свой цвет:

- крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

- средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

- мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

- тонкой зернистости (АП5, АПЗ и АП1) жёлтого цвета.

10.10.5 Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдыхсплавов, сталей, стекла, рубина, керамики. По консистенции алмазные пасты делятся натвёрдые, мазеобразные и жидкие. Смазывающие материалы для притирки и доводкиспособствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждаютповерхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин сдобавкой 2,5 % олеиновой кислоты и 7 % канифоли, что значительно повышаетпроизводительность процесса.

10.10.6 Доводку выполняют специальным инструментом - притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности. Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной от 1 до 2 мм, расположенные на расстоянии от 10 до 15 мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

10.10.7 Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают нерегулируемыми и регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

10.10.8 Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа - прямой и косвенный. При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок. После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы. Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком. Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.

10.10.9 Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т. п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (от НВ 100 до НВ 200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и СтЗ (от НВ 150 до НВ 200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

10.10.10 Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. При окончательной притирке давление надо уменьшать.

10.10.11 Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т. п.).

10.10.12 После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью0,001 мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 °С.

Паяние и лужение

10.11.1 Пайка – это процесс получения неразъёмного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путём смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва. Пайку широко применяют в различных отраслях промышленности. К преимуществам пайки относятся: незначительный нагрев соединяющихся частей, что сохраняет структуру и механические свойства металла; сохранения размеров и форм детали; прочность соединения. Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

10.11.2 Припои обеспечивают качество, прочность и эксплуатационная надёжность паяльного соединения. Припои должны обладать следующими свойствами:

- иметьтемпературуплавлениянижетемпературыплавленияспаиваемых материалов;

- обеспечивать достаточно высокую сцепляемость, прочность, пластичность и герметичность паяного соединения;

- иметь коэффициент термического расширения, близкий к соответствующему коэффициенту паяемого материала.

10.11.3 Легкоплавкие припои широко применяют в различных отраслях промышленности и быта; они представляют собой сплав олова со свинцом. Легкоплавкие припои служат для пайки стали, меди, цинка, свинца, олова и их сплавов серого чугуна, алюминия, керамики, стекла и др. Для получения специальных свойств к оловянно-свинцовым припоям добавляют сурьму, висмут, кадмий, индий, ртуть и другие металлы. При слесарных работах чаще применяют припой ПОС 40.

10.11.4 Тугоплавкие припои представляют собой тугоплавкие металлы и сплавы, из них широко применяют медно-цинковые и серебряные. Добавка в небольших количествах бора повышает твёрдость и прочность припоя, но повышает хрупкость паяных швов.

10.11.5 Медно-цинковые припои выпускают трёх марок: ПМЦ-38 для паяния латуни, ПМЦ-48 - для паяния медных сплавов, ПМЦ-54 - для паяния бронзы, меди, томпака и стали. Медно-цинковые припои плавят при температуре от 700 °С до 950 °С.

10.11.6 Флюсы применяют для удаления оксида химических веществ. Флюсы улучшают условия смачивания поверхности, растворяя имеющиеся на поверхности паяемогометалла и припоя оксидные плёнки. Различают флюсы для мягких и твёрдых припоев, а также для пайки алюминиевых сплавов, нержавеющих сталей и чугуна.

10.11.7 Паяльники периодического подогрева подразделяются на угловые, или молотковые, и прямые, или торцовые. Первые применяют наиболее широко. Паяльник представляет собой определённой формы кусок меди, закреплённый на железном стержне с деревянной рукояткой на конце.

10.11.8 К паяльникам непрерывного подогрева относят газовые и бензиновые.

10.11.9 Электрические паяльники применяют широко, так как они просты по устройству и удобны в обращении. При их работе не образуются вредные газы, паяльники нагреваются быстро — в течение от 2 до 8 минут — что повышает качество пайки. Электрические паяльники бывают прямыми и угловыми.

10.11.10 Особую группу составляют паяльники специального назначения: ультразвуковые с генератором ультразвуковой частоты (УП-21); с дуговым обогревом; с вибрирующими устройствами и др.

10.11.11 В зависимости от предъявляемых к спаиваемым изделиям требований, паяные швы разделяют на три группы:

- прочные, обладающие определённой механической прочностью, но не обязательно герметичностью;

- плотные (сплошные) герметичные швы, не допускающие проникновения какого-либо вещества;

- плотнопрочные, обладающие и прочностью, и герметичностью.

10.11.12 Пайка мягкими припоями делится на кислотную и бескислотную. При кислотной пайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или техническую соляную кислоту, при бескислотной– флюсы, не содержащие кислот: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотной пайки не исключена возможность появления коррозии.

10.11.13 Пайку твёрдыми припоями применяют для получения прочных и термостойких швов и осуществляют следующим образом:

- поверхности подгоняют друг к другу припиливанием и тщательно очищают от грязи, оксидных плёнок и жиров механическим или химическим способом;

- подогнанные поверхности в месте спая покрывают флюсом; на место спая накладывают кусочки припоя - медные пластинки и закрепляют их мягкой вязальной проволокой; подготовленные детали нагревают паяльной лампой;

- когда припой расплавится, деталь снимают с огня и держат в таком положении, чтобы припой не мог стекать со шва;

- затемдетальмедленноохлаждают(охлаждатьвводедетальснапаянной пластинкой нельзя, так как это ослабит прочность соединения).

10.11.14 Покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава (олова, сплава олова со свинцом и др.) называется лужением. Лужение, как правило, применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления. Процесс лужения состоит из подготовки поверхности, приготовления полуды и её нанесения на поверхность. Подготовка поверхности к лужению зависит от требований, предъявляемых к изделиям, и способа нанесения полуды. Перед покрытием оловом поверхность обрабатывают щётками, шлифуют, обезжиривают и травят. Неровности на изделиях удаляют шлифованием абразивными кругами и шкурками. Жировые вещества удаляют венской известью, минеральные масла -бензином, керосином и другими растворителями.

10.11.15 Лужение осуществляют двумя способами - погружением в полуду (небольшие изделия) и растиранием (большие изделия). Лужение погружением выполняют в чистой металлической посуде, в которую закладывают, а затем расплавляют полуду, насыпая на поверхность маленькие кусочки древесного угля для предохранения от окисления. Затем изделие промывают в воде и сушат в древесных опилках. Лужение растиранием выполняют, предварительно нанеся на очищенное место волосяной щёткой или паклей хлористый цинк. Затем равномерно нагревают поверхность изделия до температуры плавления полуды, которая наносится от прутка. После этого нагревают и в таком же порядке облуживают другие места. По окончанию лужения охладившееся изделие, промывают водой и сушат.