Особенности организации ремонтного хозяйства вспомогательного производства

Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение высокого уровня эксплуатационной надежности машин, станков и оборудования, которыми располагают технические службы АТП и хозяйственных ассоциаций. В процессе эксплуатации, как извест­но, оборудование подвержено износам, интенсивность которых за­висит не только от условий его эксплуатации, но и от своевремен­ности и качества проведения различных ремонтов.

В настоящее время затраты на осуществление ремонтно-восстановительных ра­бот по вспомогательному производству для различных предприя­тий составляют от 10 до 25 % затрат на ТО и ТР подвижного соста­ва. С целью снижения доли этих затрат используют систему планово-предупредительных ремонтов, включающую межремонтное обслуживание, периодически проводимые по графику профи­лактические операции, а также плановые ремонты.

В состав работ по межремонтному обслуживанию включаются своевременная регулировка механизмов и устранение мелких не­исправностей, контроль за выполнением правил эксплуатации станков, машин и другого оборудования. Этот вид обслуживания осуществляют бригады ремонтных рабочих вспомогательных подразделений, а также дежурный персонал ремонтной службы (сле­сари, электрики, сантехники, смазчики) без нарушения производ­ственного процесса, используя для этого технологические перерывы в работе оборудования.

Проводимые периодические профилактические операции пре­дусматривают проверку оборудования на точность работы, его осмотр, промывку, замену или пополнение масла. Кроме того, энергетическое оборудование подвергается испытанию по соответствующей программе.

В зависимости от объема ремонтных работ и их трудоемкости плановые ремонты подразделяются на малый, средний и капитальный.

Номенклатура работ малого ремонта предусматривает замену небольшого числа изношенных деталей и регулировку механизмов, как правило, без их разборки.

В отличие от малого средний ремонт предусматривает, помимо работ малого ремонта, так называемую выверку координат, что в комплексе обеспечивает отвечающую стандартам или техническим условиям точность работы, мощность силовой установки и производительность станка, машины, агрегата (обычно с его частичной разборкой).

Наиболее крупным по объему и трудоемкости является капи­тальный ремонт, предусматривающий полную разборку соответст­вующего агрегата, замену и восстановление всех изношенных дета­лей, ремонт всех нуждающихся в этом узлов, регулировку механизмов и выверку координат.

Рассмотренные виды технических воздействий, составляющие планово-предупредительную систему ремонтов, обеспечивают различный ресурс устойчивой эксплуатации агрегата до проведе­ния очередного планово-предупредительного воздействия, что ре­гламентирует очередность и сроки их осуществления.

Период между проведением капитальных ремонтов называется межремонтным циклом, включающим несколько межре­монтных и межосмотровых периодов, под которыми понимаются соответственно период работы агрегата между очередными ремонтами и очередными осмотрами. Сочетание указанных цикла и пе­риодов определяет структуру межремонтного цикла, под которой понимаются номенклатура и последовательность вы­полнения ремонтных и профилактических работ в период между капитальными ремонтами или до первого капитального ремонта.

Структура межремонтных циклов для различных станков, ма­шин и оборудования является основой для составления текущего плана работ по ремонту соответствующего оборудования. Кроме того, в этом плане учитываются рекомендации ежегодно создаваемых специальных экспертных комиссий предприятий по оценке технического состояния оборудования. По результатам осмотра оборудования и анализа предоставляемых в распоряжение комиссии дефектных ведомостей комиссия составляет итоговые, сводные ведомости технического осмотра станков, машин, агрегатов и т. п.

Здесь же разрабатывается комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на обеспечение снижения доли ручно­го труда при выполнении ремонтных работ, повышение производи­тельности труда ремонтных рабочих, сокращение расхода запас­ных частей и материалов.

По мере наращивания мощности производственно-технической базы возникает возможность использования в их рамках ряда передовых методов эксплуатации, обслуживания и ремонта технологического оборудования. К их числу можно отнести, например, узловой или последовательно-узловой методы, позволяющие выполнить более 60 % ремонтных работ без технологической остановки ремонтируемого агрегата. Такой эффект достигается за счет того, что отдельные узлы оборудования, подлежащие ремонту, снимаются и заменяются заранее отремон­тированными практически без простоя. Снятые же узлы направля­ются в специализированное ремонтное подразделение АТП, где ремонтируются и затем поступают на центральный склад.

Помимо указанных методов, на АТП возможно создание специ­ализированных ремонтных бригад, закрепляемых за определен­ным типом оборудования. Здесь же предусмотрена и специализа­ция по видам работ отдельных членов бригады. Однако, как показывает практика, реализация данного метода требует высо­кой концентрации станочного и машинного парков в рамках единой производственно-хозяйственной системы на относительно неболь­шой территории.

Виды ТО и ППР механических подъемников:

До начала эксплуатации нового подъемника и в дальнейшем ежегодно производить испытания подъемника по полной программе в соответствии с требованиями безопасности.

Таблица 4.6.

График видов ТО

В таблице 4.4 приведены принятые на предприятиях подобной мощности нормативы обслуживания оборудования в чел/ч.

Таблица 4.4

Нормативы трудозатрат на обслуживание оборудования (чел/ч).

Ежедневное ТО

Это ТО включает в себя техническое обслуживание, которое проводится перед началом работы, а также:

· очистку загрязненных поверх­ностей;

· проверку работоспособности насосной станции.

Периодическое ТО

Оно включает в себя все операции по ежедневному техническому обслуживанию а, также:

· удаление возможного скапливания гидравлического масла с основания подъемника;

· смазку всех подвижных соедине­ний;

· проверку герметичности мест соединения трубопроводов;

· проверку состояния всей электросистемы (двигатель, силовой кабель, разводка), надежности контактов в соединениях элект­роаппаратуры;

· проверку затяжки анкерных болтов;

· проверку натяжения тросов системы синхронизации;

· проверку всех резьбовых соединений подъемника;

· проверку на наличие видимых повреждений;

· проверку работоспособности верхнего датчика-ограничителя;

· проверку работоспособности, очистку и смазку страховочных фиксаторов (плавность и синхронность срабатывания);

· контроль уровня масла.

Подход к регламенту периодического обслуживания у многих работни­ков сервисных служб отличает­ся нюансами. Некоторые из них рекомендуют проверять состоя­ние деталей ежемесячно. Другие - ежеквартально.

Ежегодное ТО

Это ТО включает в себя все операции по ежедневному и периоди­ческому обслуживанию, а также:

· осмотр сварных швов кареток, стоек подхватов и перекладины;

· проверку износа направляющих пластиковых вкладышей в ка­ретках и при необходимости их замену;

· подкраску поврежденных поверх­ностей.

Дополнительно можно отме­тить, что производители подъем­ников по-разному регламентируют периодичность замены рабочей жидкости в гидравлической систе­ме. Некоторые фирмы рекоменду­ют выполнять замену ежегодно, но чаще рекомендуется менять масло один раз в три года.

Таблица 4.7

Возможные неисправности подъемников и методы их устранения

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Для подъемников установлены следующие сроки очередных плановых осмотров: проверка технического состояния – 1 раз в год, ежедневный, ежемесячный осмотр.

Подобные сроки установлены и для металлорежущих станков и прочего электрооборудования. Гидравлическое оборудование проверяется каждый год, контрольный осмотр проводится ежемесячно.

Оборудование бракуется в случае:

Подъемники:обрыв ремней привода винтов, повреждение винтов и гаек, неисправность щитов управления, трещин, погнутостей лап, стоек.

Гидравлические стойки и прессы: подтеки жидкости из гидроцилиндров, трещины в лапах, постаменте, износ винтов.

Гайковерты, баки для замены масла: негерметичность, износ подводящих штуцеров.

Щиты, механизмы управления: замыкание проводки, оголение проводки, обрыв кабелей, несрабатывание кнопок, приборов, схем.

Все оборудование: неспособность выполнять свое функциональное назначение.

При внезапном появлении неисправности, оборудование останавливается и производится вынужденная замена изношенных деталей.

Таблица 4.3

График ТО и ППР оборудования

Таблица 4.7

Возможные неисправности, методы их устранения

Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудовании проводятся в организациях по графику, утвержденному главным инженером организации.