Студопедия
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
|
Краткие теоретические сведения.
Технический контроль входит в систему контроля качества продукции.
Техническим контролем называется проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, а также производственных условий и факторов, обеспечивающих требуемое качество.
Объектами технического контроля являются материалы и полуфабрикаты, поступающие на предприятие со стороны, продукция предприятия как в готовом виде, так и так и на всех стадиях ее производства, технологические процессы, орудия труда, технологические процессы, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производства. Технический контроль призван обеспечивать выпуск продукции, соответствующий требованиям конструкторско-технологической документации, способствовать изготовлению продукции с наименьшими затратами времени и средств, представлять исходные данные и материалы, которые могут быть использованы в целях разработки мероприятий по повышению качества продукции и сокращению издержек.
Виды технического контроля подразделяются по следующим основным признакам:
• В зависимости от объекта контроля - контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса (его режимов, параметров, характеристик, соответствия требованиям ЕСКД, ЕСТД, ЕС ТПП);
• По стадиям создания и существования продукции - проектирование (контроль процесса проектирования конструкторской и технологической документации), производственный (контроль производственного процесса и его результатов), эксплуатационный;
• По этапам процесса - входной (контроль качества поступающей продукции, осуществляемый потребителем), операционный (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции),
приемочный (контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или или использованию);
| • По полноте охвата - сплошной (контроль каждой единицы продукции, осуществляемой с одинаковой полнотой), выборочный (контроль выборок или проб из партии или потока продукции);
• По связи с объектом контроля во времени - выборочный (летучий контроль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке), непрерывный (контроль, при котором поступление информации происходит непрерывно), периодический (информация поступает через установленные интервалы);
• По возможности последующего использования продукции - 'разрушающий (объект контроля использованию не подлежит), неразрушающий (без нарушения пригодности объекта контроля к дальнейшему использованию);
• По степени использования средств контроля - измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу (путем сравнения признаков качества продукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (при помощи органов чувств, в необходимых случаях с привлечением средств контроля, номенклатура которых установлена соответствующей документацией);
• По проверке эффективности контроля - инспекционный (осуществляется специально уполномоченными исполнителями с целью проверки эффективности ранее выполнявшегося контроля);
• В зависимости от исполнителя - ведомственный контроль (осуществляется органами министерства или ведомства), государственный надзор (осуществляется специальными государственными органами);
• В зависимости от уровня технической оснащенности - ручной (используются немеханизированные средства контроля для проверки качества деталей, изделий), механизированный (применение механизированных средств контроля), автоматизированный (осуществляется с частичным участием человека), автоматический (без непосредственного участия человека), активный (непосредственно воздействует на ход технологического процесса и режимов обработки с целью управления ими);
• По типу проверяемых параметров и признакам качества - геометрических параметров (контроль линейных, угловых размеров, формы и др.), физических свойств (теплопроводность, электропроводность, температура плавления и др.), механических свойств (жесткость, твердость, пластичность и др.), химических свойств (химический анализ состава вещества, коррозийная стойкость в различных средах и др.), металлографические исследования (контроль микро - и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, деталей), специальный (контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов), функциональных параметров (контроль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях), признаков качества, например внешнего вида визуально.
Под испытанием понимают экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании, при моделировании объекта и воздействий.
Вид испытаний - это классификационная группировка испытаний по определенному признаку.
В соответствии с видовой классификацией испытания подразделяются по следующим основным признакам:
• В зависимости от целей испытаний - контрольные (для контроля качества объекта), исследовательские (для изучения определенных свойств объекта);
• По наличию базы для сравнения результатов - сравнительные (испытания двух или более объектов, проводимые в идентичных условиях для сравнения характеристик их качества);
• По точности значения параметров - определительные (для определения значений параметров продукции с заданными значениями точности и доверительной вероятности), оценочные (для такой оценки качества продукции, при которой не требуется определение значений ее параметров с заданными значениями точности и доверительной вероятности);
• По этапам разработки продукции - доводочные, предварительные, приемочные;
• По уровню проведения - ведомственные, межведомственные, государственные;
• По этапам процесса — на входном контроле; при операционном контроле; приемо-сдаточные;
• По периодичности проведения - периодические (в объемах и в сроки, установленные соответствующей документацией);
• По оценке уровня качества продукции - аттестационные (для оценки уровня качества продукции при ее аттестации);
• По оценке целесообразности измерения - типовые (испытания продукции, проводимые после внесения изменения в конструкцию, рецептуру или технологию изготовления для оценки эффективности и целесообразности внесенных изменений);
• По продолжительности проведения – ускоренные, нормальные ;
• По степени интенсификации процессов - форсированные , сокращенные (ускоренные испытания без интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения);
• По возможности последующего использования продукции - разрушающие (могут нарушить пригодность продукции к использованию по назначению), неразрушающие (не должны нарушить пригодности к использованию ее по назначению);
• В зависимости от места проведения - полигонные (в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным), эксплуатационные (в условиях эксплуатации);
• В зависимости от оцениваемых свойств - на надежность (испытания продукции, проводимые для определения или оценки назначений показателей ее надежности в заданных условиях), ресурсные (испытания на долговечность, проводимые для определения или оценки технического ресурса продукции);
• По виду воздействия на объект - механические (механические нагрузки), электрические (электрические нагрузки), акустические (акустические колебания), тепловые (тепловые нагрузки), гидравлические, пневматические (давление жидкости или газа), радиационные (ионизирующее излучение), электромагнитные (электромагнитное поле), магнитные (магнитное поле), биологические (жизнедеятельность организмов), климатические (климатические факторы), химические (химическая реакция).
Испытаниям подлежат опытные образцы (партии) и продукция серийного, массового и единичного производства. Опытный образец или опытную партию подвергают предварительным и приемочным испытаниям (проверкам) по специально разработанным программам.
Предварительные испытания проводят для определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стандартов, технической документации и для решения вопроса о возможности представления ее на приемочные испытания.
Приемочные испытания проводят с целью: определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стандартов и технической документации, оценке технического уровня; определения возможности постановки продукции на производство; выработки рекомендаций по установлению категории качества.
Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин
Работоспособностью называют такое состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации (стандартами, техническими условиями и т. п.). Требования, предъявляемые к деталям машин, без выполнения которых нормальная работа машины невозможна, называют основными критериями работоспособности.
Основные критерии работоспособности: прочность, жесткость, износостойкость, теплостойкость, виброустойчивость, надежность и пр.
Прочность— основной критерий работоспособности деталей, ею гарантируется длительная и надежная работа машины. Расчет деталей машин на прочность производят по формулам сопротивления материалов. В предварительных и проектных расчетах наиболее распространенным методом оценки прочности деталей является сравнение расчетных напряжений (s и t) с допускаемыми ([s] и [t]):
Жесткость— способность деталей машин сопротивляться изменению формы под действием нагрузок. Во многих случаях окончательные размеры деталей принимают по условиям жесткости.
Износостойкость— это способность материала оказывать сопротивление стиранию. В результате износа изменяются размеры деталей, увеличиваются зазоры, возникают дополнительные динамические нагрузки. Большой износ может привести даже к поломке детали. Износ деталей снижается с повышением твердости и понижением шероховатости трущихся поверхностей. Для повышения износостойкости деталей применяют смазку, термическую и химико-термическую обработку рабочих поверхностей, для изготовления деталей применяют антифрикционные материалы и т. п.
Расчет деталей на износ заключается в определении для трущихся поверхностей соответствующих допускаемых давлений.
Теплостойкость. При нагреве стальных деталей до температуры 300–400°С, а деталей из цветных сплавов и пластмасс – до температуры 100–150°С значительно снижаются механические свойства их и возникает явление ползучести. При чрезмерном нагреве значительно ухудшаются свойства смазочных масел, увеличивается износ, изменяются зазоры, появляются дополнительные динамические нагрузки. Для определения влияния нагрева машины на ее работу выполняют тепловые расчеты.
Виброустойчивость— это способность конструкции работать в заданном диапазоне режимов без недопустимых колебаний. Вибрация чаще всего появляется в результате недостаточной жесткости деталей машин, неуравновешенности вращающихся масс, повышения рабочих скоростей и т. д. Вибрация вызывает дополнительные переменные напряжения, создает шум, ухудшает качество работы машины, а в случае резонанса может вызвать усталостные разрушения деталей и машины.
Надежность (общая) — свойство изделий выполнять в течение заданного времени или заданной наработки свои функции, сохраняя в заданных пределах эксплуатационные показатели. Надежность изделия обусловливается долговечностью, безотказностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью их.
Долговечность— свойство изделия сохранять работоспособность до определенного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта.
Безотказность — свойство изделия сохранять работоспособность в течение заданной наработки без вынужденных перерывов. Основным показателем безотказности является вероятность безотказной работы в течение заданного времени или заданной наработки.
| Ремонтопригодность— приспособленность изделия к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей с помощью технического обслуживания и ремонтов.
Сохраняемость— свойство изделия сохранять требуемые эксплуатационные показатели после установленного срока хранения и транспортирования.
|
