Выбор методов и средств измерений зубчатых колес.

Точность зубчатых колес нормируется 4 группами показателей точности:

-нормы кинематической точности

-нормы плавности

-нормы контакта

-боковой зазор

Точность зубчатых колес нормируется степенями точности от 3 до 12. Основной задачей при выборе является определение набора показателей, характеризующих точность зубчатого колеса. Выбор зависит от типа производства, размеров и степени точности. Наиболее совершенными являются средства измерения кинематической точности. Их число можно применять для оценки норм плавности. Нормы бокового зазора контролируют с помощью щупов. Точность зубчатых колес в первую очередь зависит от точности технологического процесса. Рекомендуется выборочный контроль. В стандартах предусмотрена возможность не производить измерения нормируемых параметров, если система контроля качества производства гарантирует выполнение требований стандарта.

Погрешности измерений, зависящие от измерительного усилия.

Погрешности от измерительного усилия делят на 3 группы:

-погрешности, возникающие в результате упругих деформаций в зоне контакта измерительного наконечника с поверхностью детали.

Значение контактной деформации зависит от мак величины измерительного усилия, материала измерительного наконечника и измеряемой детали, формы контактирующих поверхностей.

-погрешность в результате упругих деформаций детали, исключая зону контакта.

Будут возникать при измерении детали небольшого диаметра, закрепленных в центрах, а так же при измерении тонкостенных деталей.

-погрешности в результате упругих деформаций установочного узла.

Величина погрешности зависит от перепада измерительного усилия в момент реверса. Например, при измерении отклонения от круглости. Измеряемая деталь проталкивается под измерительным наконечником. Под действием измерительного усилия стойка будет изгибаться. При достижении наибольшего или наименьшего размера будет происходить изменение направления перемещения наконечника, и резкое изменение измерительного усилия.

В результате этого некоторое время при изменении размера изменение показаний происходить не будет, а стойка с отсчетным устройством будет следовать за поверхностью детали до новой величины изгиба.

Метрологическая интерпретация нормируемых допускаемых отклонений расположения поверхностей.

Существует 7 видов отклонений от расположения:

-от параллельности

-от перпендикулярности

-от наклона

-позиционное

-от соосности

-от симметричности

-от пересечения осей

Положение, относящееся к нормируемому участку, измеряемым сечениям и исключениям шероховатости аналогичны отклонению формы.

-исключение из результатов отклонения формы поверхностей

При измерении отклонений формы должны исключаться или физическим воспроизведением прилегающих поверхностей, или путем математической обработки. При измерении по реальным точкам поверхности всегда будет вноситься методическая составляющая погрешности.

-измерение на длине, отличающейся от длины нормируемого участка.

Часто производят измерения не по точкам реальной поверхности, а по положению прилегающих элементов(оправок). Если длина измерения не совпадает с длиной нормируемого участка, то необходимо выполнять пересчет.

-базы для оценки отклонений расположения.

При измерении положения базового элемента должно быть такое же как и на чертеже. Если происходит его замена, то обязательно должен выполняться расчет дополнительной погрешности.

-зависимые допуски.

В случае зависимых допусков на чертеже указывается значение допуска для худшего случая и его можно превышать в зависимости от действительного значения нормируемого или базового элемента. Обычно зависимые допуски используются, если надо обеспечить собираемость детали.

Погрешности измерений, зависящие от установочных мер.

Основные причины возникновения погрешности от КМД:

-отличается характер контакта с измеряемым наконечником у КМД и измеряемой детали.

-различные деформации из-за различной твердости

-погрешность от непараллельности поверхностей при двухточечной схеме измерения.

-при образовании блоков возникает погрешность от притирки, величина от которой составляет от 0,05 до 0,1 мкм на каждый притирочный слой. Это делает нецелесообразным составление блоков из 1 и 2 разрядов. Обычно они используются в качестве единичных мер.

-при установке используется …, а при измерении деталь проталкивается под измерительным наконечником.