Охарактеризуйте систему управления запасами «Канбан»

Одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась разработанная корпорацией Toyota Motor микрологистическая система KANBAN (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которой организация поточного производства обработки (сборки) изделий осуществляется по этапам. Каждый последующий этап сам «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. На внедрение данной системы от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок». Ключевыми элементами этого окружения явились:

> рациональная организация и сбалансированность производства; 

> всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков; 

> партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; 

> повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония) используется для эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой, постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, способной протекать без страховых запасов.

Система «KANBAN» — информационная система, обеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции  и организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Т.о, в отличие от традиционного подхода к производству (когда на каждом этапе имело место «выталкивание» обрабатываемого изделия на следующий этап независимо от того, готово ли производство принять его на следующий этап или нет) структурное подразделение - производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операций на последующей стадии производственно-технологического цикла. Средством передачи инф-ии в системе явл. специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа.

 В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Карточки kanban могут быть 2х цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входе (in) и предназначены для транспортировки. Черные карточки нах-ся на контейнерах на выходе (out) и означают разрешение на обработку.

Т.о., карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых кол-вах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». 

К преимуществам J IT относятся:

· сокращение запасов материалов и незавершенного производства;

· сокращение времени выполнения запасов;

· сокращение времени производства продукции;

· повышение производительности;

· использование оборудования с более высокой загрузкой;

· повышение качества материалов и ГП;

· снижение объема отходов;

· более ответственное отношение сотрудников к работе;

· улучшение отношений с поставщиками;

· появление привычки конструктивно решать возникающие в ходе работы проблемы.

Проблемы реализации J IT