Основы организации поточных линий

При проектировании поточных линий расчеты ряда показателей начинаются с определения такта проектируемой линии.

Тактом поточной линии г называется промежуток времени от момента запуска-выпуска одного предмета, изготавливаемого на поточной линии, до момента за пуска-выпуска следующего за ним предмета. Другими словами, такт поточной линии — это интервал времени между выпуском двух изделий с последней операции поточной линии или их запуском на первую операцию. Обратная величина такта — темп поточной линии, который характеризуется количеством предметов', выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Средний такт поточной линии

r=F_p/N,

где r •—такт поточной линии, ч (мин); F_p— фонд времени поточной линии, ч (мин); N—программа выпуска изделий в плановом периоде, шт.

где F_н — номинальный фонд времени, ч (мин);. f_п — общие регламентированные перерывы на поточной линии, ч (мин); а — процент потерь времени на ремонт, осмотры и другие виды технического обслуживания оборудования линии.

Количество оборудования и число рабочих мест определяется по каждой операции.

W_pi=t_шт/r,

где W_pi — расчетное количество оборудования (рабочих мест) по каждой операции поточной линии, шт.; t_шт— норма времени на операцию, мин.

Принятое количество рабочих мест или оборудования по каждой операции определяются путем округления расчетного их количества до ближайшего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования или рабочего места может быть рассчитан по формуле

η_i=W_pi/W_прi

где W_прi — принятое количество оборудования или рабочих мест, шт.

Поскольку количество операций по обработке или сборке изделий может быть достаточно большим, то расчет загрузки рабочих мест более целесообразно вести табличным способом.

Таблица 12.1. Расчет количества рабочих мест поточной линии

Явочное количество рабочих равно количеству рабочих мест с учетом возможности их многостаночного обслуживания. Общее количество рабочих на поточной линии определяется как среднесписочное

W_р.сп = (1+ )  ,

где b — добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни, выполнение гособязанностей); W_р.яв — явочное количество рабочих, равное количеству рабочих мест, чел.; d_cм — число смен.

В связи с тем, что трудоемкость операций технологического процесса, выполняемых на поточных линиях, может существенно разниться, загрузка оборудования и рабочих бывает очень неравномерной. С целью выравнивания загрузки ведется работа по наладке синхронизации операций, которая может быть двух видов: грубая синхронизация, состоящая в разделении трудоемких операций на более мелкие или в объединении родственных операций малой трудоемкости; точная синхронизация, когда изменение трудоемкости операции достигается путем изменения режимов обработки деталей, применения специальных приспособлений и инструментов, замены оборудования, улучшения содержания трудовых операций.

Синхронизацию проводят в два этапа: на первом этапе добиваются предварительного выравнивания операций, на втором производится окончательное согласование длительности всех операций поточной линии.

При проектировании поточных линий рассчитываются параметры конвейера.

Скорость движения конвейера:

При непрерывном движении конвейера

V=l/r;

При пульсирующем движении конвейера

V=l/t_тр

где V— скорость движения конвейера, м/мин; l—расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, т. е. шаг конвейера, м; t_тр - время транспортировки изделия с одной операции на другую, мин.

Общая длина ленты конвейера

L=lW_пр

Важным параметром поточной линии является длительность производственного цикла изготовления партии деталей. В отличие от других форм организации производства, в поточном производстве контрольные операции входят в состав технологического процесса как основные процессы. Поэтому длительность производственного цикла изготовления одного предмета на поточной линии определяется по формуле

 ,

Где  — число рабочих мест на операциях технологического процесса;  — число рабочих мест контрольных операций; Σ  — общее количество резервных зон на поточной линии.

Величина резервной зоны

,

Где t_max — максимальное отклонение от штучного времени при выполнении операции.

Резервная зона необходима в тех случаях, когда время фактической продолжительности операции значительно больше установленной нормы штучного времени, что на практике встречается довольно часто.

При передаче предметов с операции на операцию транспортными партиями длительность цикла обработки определяется по формуле

,

Где p – размер транспортной партии, шт.

Если при выполнении операции партия предметов снимается с ленты конвейера, то технологический цикл удлиняется, поскольку время транспортировки не перекрывается временем выполнения операции. Длительность производственного цикла В этом случае определяется как

,

Где W – общее количество рабочих мест на поточной линии.

В общем виде для любого количества предметов поточной линии длительность производственного цикл изготовления их находится по формуле

Т_ц = nr+(n-p)ΣW,

Где n – размер партии запуска, шт.

Технологический задел Z_т – это детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся в процессе разработки или сборки.

Z_т = ,

Где коп – количество операций, выполняемых на поточной линии, шт.; _р.м – количество рабочих мест по каждой операции, шт.; n_i – количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте, шт.

Транспортный задел Z_тр состоит из деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе перемещения.

Z_тр = l_р._кp/V,

Где l_р._к – длина рабочей части конвейера, м; V – скорость движения конвейера, м/мин; р – количество изделий в операционной партии, шт.

Страховой задел Z_p призван нейтрализовать отрицательное влияние на бесперебойную работу поточных линий случайных перебоев в работе оборудования и питании линий заготовками, деталями-полуфабрикатами.

Zp = ,

Где к_с.з – количество операций, перед которыми создается страховой задел; Т_переб – время возможного перебоя поступления изделий с данной операции, подлежащей страхованию, мин.

Оборотный межоперационный задел Z_мо, создаваемый на прерывно-поточных линиях, представляет: собой количество деталей (изделий), находящихся между операциями и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий.

,

Где  - время совместной работы оборудования на обеих операциях, мин;  и  — количество оборудования на подающих и потребляющих (смежных) операциях, работающего в период ; —норма времени выполнения операции.