Классификация изготовляемой продукции

Степень сходства наладок рабочих мест означает, что детали, имеющие в технологическом маршруте автоматную операцию, должны быть закреплены за одним участком для обеспечения рациональной загрузки и обслуживания рабочих мест.

Для группирования деталей с учетом планово-организационных признаков удобно использовать комплексный показатель относительной трудоемкости деталей, вычисленный по формуле

, (6.1)

Классификация деталей осуществляется путем заполнения табл. 6.1. Деталь заносится в соответствующую ячейку таблицы. По окончании распределения деталей по ячейкам таблицы определяются сумма К_дi по ее строкам и столбцам. Предпочтение отдается такому профилю специализации, который обеспечивает создание почти равновеликих участков, т.е.  

 , (6.2)

где 1,2,3 … n – номера участков;

. (6.3)

Если ни один из указанных разрезов суммирования К_дi не позволяет сформировать равновеликие участки, тогда для удовлетворения требования 6.2 прибегают к одновременному использованию обоих разрезов группировки деталей, с учетом габаритных размеров.

Произведенное закрепление деталей за тем или иным участком фиксируется в табл. 6.2.

Таблица 6.1 - Классификация деталей для закрепления их за

Участками (пример)

Таблица 6.2 - Характеристика выделенных производственных участков

Конструктивный тип закрепленных деталей	Номера участка
	1	2	3
	Втулки и валы	Втулки и валы	Корпусные детали
Количество деталей, закрепленных за участком	12	12	6
Номера деталей, закрепленных за участком	6338731	6204523	6124398
	…	…	…
	7511101	7365074	7546151
Суммарный показатель относительной трудоемкости деталей, закрепленных за участком,	24,07	24,76	23,34

Приложение 7

Выявление возможных форм поточного производства

На первом этапе производится отбор из всей номенклатуры тех обрабатываемых деталей, у которых показатель массовости γ_м >0,2, а число операций в технологическом процессе К_о  > 5. Следует отметить, что ограничения по данному показателю носят второстепенный, необязательный характер. В табл. 7.1 сгруппированы условия, определяющие выбор формы поточного производства.

Таблица 7.1 - Ориентировочные данные для выбора формы

Поточного производства

Форма  поточного производства	Тип производства	Количество деталей, закрепленных за линией	Условия для организации потока	Показатель целесообразности организации поточного производства
1	2	3	4	5
Непрерывно-поточное	Массовое	1	γm a	γm a по всем операциям технологического процесса (а – целое число)
Прерывно-поточное	Массовое	1	γm 1	γm ≥0,75 по основным операциям технологического процесса
Переменно-непрерывно-поточное	Крупносерийное	2-5	γm 1	γm ≥0,5, но равный по всем операциям по каждой из деталей
Переменно-прерывно-поточ.	Крупносерийное	2-5	∑γm 1	γm ≥0,5 по основным операциям по каждой из деталей
Групповые потоки	Среднесер., мелкосер.	От 2 до 50 и более	∑γm ≥0,75	∑γm ≥0,75 по основным операциям

Окончательное решение вопроса о конкретной форме потока определяется при его проектировании в зависимости от возможностей синхронизации операции, а также от ряда технических и организационных условий данного производства. Алгоритмы расчета параметров поточных линий представлены в дисциплине «Организация производства» (алгоритм расчета параметров однопредметной, многопредметной, групповой поточной линии). Пример расчета параметров переменно-поточной линии приведен втабл. 7.2.

Таблица 7.2 - Пример расчета потребного оборудования переменной прерывно-поточной линии