Также справочник по гидротермической обработке стр 241

Лущеный шпон идет на производство фанеры и древеснослоистых материалов. Для обеспечения хорошего качества склеивания шпон должен быть предварительно высушен для определенной конечной влажности, величина которой зависит от виде фанеры, применяемых клеевых материалов и колеблется в пределах от 7 до 12%.

Для равномерного просыхания сырой шпон перед сушкой необходимо сортировать по породам и уровню начальной влажности.

Контроль за влажностью шпона ведут преимущественно весовым способом путем взвешивания и высушивания проб.

Оборудование.

Сушилки для сушки шпона делятся по способу подвода тепла на три группы: кондуктивные; конвективно – кондуктивные и конвективные.

К кондуктивным сушилкам относится дыхательный пресс. Листы шпона укладывают между горячими горизонтальными плитами пресса, которые в процессе сушки периодически размыкаются и замыкаются. Тем самым обеспечивается весьма интенсивная подача тепла материалу и свободная усушка шпона.

Конвективно – кондуктивными сушильными устройствами являются роликовые сушилки, в которых шпон перемещается в потоке нагретого сушильного агента парными вращающимися роликами. В этих сушилках тепло материалу передается одновременно кондуктивным способом от нагретых роликов, радиацией от нагревательных элементов и конвекцией от циркулирующего сушильного агента.

В конвективных сушилках тепло передается шпону только конвекцией. В нашей стране практически не применяются.

Режимы

В воздушных роликовых сушилках температура определяется давлением пара и поверхностью нагрева калориферов. При давлении пара 0,7—0,8 МПа она составляет в среднем: в сушилках «Вяртсиля» 130 °С; СУР-4 и СУР-5—125 °С. В газовых роликовых сушилках при сушке березового шпона ЦНИИФ рекомендует поддерживать среднюю температуру около 210 °С (в сыром конце 270 °С, в сухом—150 °С). При сушке шпона из сосны и лиственницы средняя температура не должна превышать 180—190 °С. Влагосодержание воздуха или газовоздушной; смеси в роликовых сушилках не регулируется; оно зависит от герметичности ограждений и колеблется обычно в пределах 150—250 г/кг.

Заточка различного режущего инструмента. Режимы заточки. Оборудование, используемое для заточки режущего инструмента.

Смотри спаравочник по дереаворежущему инстр стр148

Заточка– технологическая операция, предназначенная для восста-новления режущих способностей лезвий, а также обеспечения их норма-тивных угловых и линейных параметров.

Заточку осуществляют шлифовальными кругами. При этом около 80% работы, затрачиваемой на шлифование, переходит в теплоту

Если при заточке лезвие нагреется до некоторой критической темпе-ратуры, например 950 … 1000 ºС для резцов из стали Р18, то произойдет его вторичная закалка. Продукт закалки имеет чрезвычайно высокую твер-дость, но хрупкий, и при первых же ударах лезвия о древесину оно отла-мывается.

Если температура лезвия при заточке не достигает критической, то произойдет не закалка , а отпуск, который приведет к понижению твердо-сти лезвия инструмента.

И тот и другой результат нежелательны, так как вызывают быстрое затупление лезвия при работе.

Устраняют температурный перепад с помощью смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ)

Режим заточки

Поперечная подача. Толщина срезаемого слоя металла за один про-ход шлифовального круга – важнейший параметр режима заточки. Повы-шение поперечной подачи интенсифицирует нагрев металла и увеличивает глубину структурных изменений в поверхностном слое лезвия.

Продольная подача. С увеличением продольной подачи производи-тельность процесса заточки растет и качество шлифования улучшается. В этом случае шлифовальный круг, являясь источником мгновенных высоких температур, контактирует с отдельными участками лезвия кратковременно. Лезвие не успевает нагреться, и глубина слоя со структурными изменения-ми в металле убывает.

Процесс заточки с поперечной подачей, равной нулю, называют вы-хаживанием. При выхаживании улучшается гладкость шлифованной по-верхности, а также частично или полностью удаляется поверхностный слой, в котором произошли структурные изменения металла.