Нормирование технологических операций.

Определение технически обоснованных норм времени на станочные работы необходимо для выбора варианта технологического процесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к детали, и оптимальных затрат времени на ее изготовление, при которых повышается производительность труда и снижается себестоимость обработки. Тема подробно рассмотрена в п. 1.4.9. [3] и работе [15].

Во всех типах производства (единичном, серийном и массовом) определяется норма штучного времени – Т_шт.

В серийном производстве определяются дополнительно еще две нормы времени: норма подготовительно-заключительного и норма штучно-калькуляционного времени.

Подготовительно-заключительное время определяется как сумма:

а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующих в операции;

б) времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо дополнительным, нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на операцию; в) времени на пробную обработку детали

Данные о подготовительно-заключительном времени приведены в Приложении 2, стр. 136-137 [15]. Там же [15] приведены нормативные материалы для расчета технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые на оборудовании, применяемом в серийном производстве.

Норма штучного времени:

Т_ш=То+Тв+Торг.обс.+Ттех.обсл.+Тотд., (28)

Где: То - сновное время, мин; Тв – вспомогательное время, мин.; Торг.обс. – время на организационное обслуживание, мин.; Ттех.обсл. - время на техническое обслуживание, мин.; Тотд. - время на отдых и естественные надобности, мин. [15].

Для сокращения формулы (28) вводятся следующие определения:

, (29)

Где:  - оперативное время или основное (машинное время), мин.;  - вспомогательное время, состоящее из времени на установку и снятие детали, времени, связанного с переходом, времени на измерение, смену инструмента и изменение режимов резания.

Тдоп. = Торг.обс. + Ттех.обсл. + Тотд., (30)

Где: Тдоп. – дополнительное время, мин.

Основное время определяют за каждый технологический переход исходя из наиболее рациональных режимов резания, после чего время всех переходов операции суммируют. Основное время:

(31)

где L - длина обработки, мм; S - подача, мм/об; n - частота вращения шпинделя, мин^-1; i - число рабочих ходов (проходов).

L=l₀+l₁+l₂, мм        (32)

Где: l₀ - длина обрабатываемой поверхности в направлении обработки, мм; l₁ - длина врезания, мм l₂ - перебег режущего инструмента, мм (Рис. 15).

Рис. 15. Схема определения длины врезания и перебега режущего

Инструмента при точении

При точении и обработке осевым режущим инструментом длина врезанияопределяется по формуле, мм

,    (33)

где: t - глубина резания, мм ; j - главный угол в плане.

Перебег инструмента при обработке глухих отверстий равен нулю, в остальных случаях перебег, мм:

(34)

Все нормы времени связаны между собой следующими приблизительными соотношениями:

(интернет: osntm.ru/index.html)

Сокращение времени на обработку детали — Т_шт. повышает производительность труда. Это сокращение возможно только за счёт уменьшения T_o (уменьшение припусков на обработку, применение многоинструментной обработки, применение режущего инструмента повышенной стойкости и соответствующей интенсификацией режимов обработки) и Т_всп. (применение станочных быстродействующих приспособлений, фасонного и комбинированного режущего инструмента, и т. п.).

Подробный порядок расчета ном времени приведен на стр. 152 – 154 [3]. Некоторые справочные данные для определения вспомогательного времени приведены там же, в Приложении 6 и в работах [15, 16].

Штучно-калькуляционное время:

Тшт-к = Тшт + Т_п-з/n_з,        (35)

Где: Тп-з – штучно-калькуляционное время на партию, мин

n_з – размер партии деталей, запускаемых в производство.

Размер партии определяется по фактическим данным или расчетом (при оценке экономической эффективности):

n_з = P/S_n ,         (36)

где: P - годовой выпуск деталей, шт.;

Sn – число запусков в год.

В условиях серийного производства Sn равно 4; 6; 12 и 24. Для среднесерийного (600-1200 деталей в год) производства можно принять Sn = 12.

В Приложении П.2.1. приведены ссылки на таблицы для Нормирования станочных работ [15].

Пример оформления

п. 2.11. Нормирование технологических операций