Технологическая схема производственного процесса

Производство рукавной пленки осуществляется экструзией расплава через угловую кольцевую головку методом "снизу вверх" с последующим раздувом и вытяжкой получаемой заготовки в рукавную пленку, её охлаждением, складыванием и намоткой в рулоны. Сырьем для получения рукавной пленки служит гранулированный полиэтилен высокого давления марки ПЭВД 15803-020.

Технологическая схема производства изображена на рисунке 2.3[14]

Основными стадиями технологического процесса являются подготовка сырья, пластикация полимера, формование рукавной заготовки, раздув заготовки и образование рукава (пузыря), его охлаждение и складывание в полотно, контроль качества пленки.

Подготовительные операции включают разгрузку и сушку полимера, и смешение его гранул с добавками – красителем и модифицирующими добавками.

Полиэтилен поступает на предприятие автомобильным транспортом в мешках. Мешки расположены на паллетах и обмотаны пленкой; в каждом мешке содержится 25 кг полимера, на паллете размещается 12 мешков. На предприятии имеется склад сырья, представляющий собой площадку с рядами стеллажей. Исходя из количества потребляемого в сутки сырья и необходимости наличия на складе 10 суточного запаса сырья, на складе должно иметься место для размещения не менее 170 паллет. В холодное время года поступивший на склад полимер перед переработкой должен быть выдержан при температуре цеха на протяжении не менее чем 12 часов.

Поступающий на склад полимер подвергается входному контролю, в процессе которого исследуется и сравнивается с паспортными данными ряд технологических параметров полиэтилена, таких, как ПТР и плотность, а также проверяется однородность полимера в партии.

Гранулированный полиэтилен из складских емкостей (1) централизованным пневмотранспортом поступает в промежуточные емкости (3) объемом 3÷5 м³, устанавливаемые на технологических площадках над бункерами экструзионных агрегатов. Из этих емкостей порциями сырье через дозирующее устройство (5) и магнитный уловитель металлических частиц (6) поступает в бункер экструдера. (8)

Вместо крышки бункер экструдера затянут тканью во избежание сброса полимерной пыли в помещение. Бункер экструдера имеет увеличенный объем (0,5 м³) и к нему подсоединен вентилятор и электрообогреватель воздуха, предназначенный для подсушки и подогрева гранул полиэтилена. Устройство подогрева обеспечивает нагрев гранул до 60 °С

Для ввода в сырье различных добавок на этой же технологической площадке предусмотрены промежуточные емкости (4) объемом около 0,5 м³. Конкретная марка сырья, суперконцентрата и добавок для каждого типоразмера пленки определяется технологической службой цеха и указывается в сменном задании ежедневно, для каждой смены отдельно.

Рис. 2.3–Технологическая схема установки для производства пленки рукавным методом с приемкой рукава вверх. 1 – емкости для хранения сырья; 2 – цистерна; 3 – промежуточная емкость для полиэтилена; 4 – промежуточные емкости для добавок; 5- устройство для дозирования 4-х компонентов; 6 – прибор для обнаружения металлических частиц; 7- устройство для подсушки и подогрева гранул; 8 – экструдер; 9 -головка; 10 – приемно – тянущее устройство; 11 – прибор для активации поверхности пленки; 12 – режущее устройство; 13 – намоточные устройства; устройство для снятия статического электричества

Пластикация полимера. Параметры используемого для пластикации экструдера перечислены в таблице 3.4. Материальный цилиндр обычно имеет 4 зоны обогрева, причем температура должна регулироваться с точностью ±(1÷1,5)°С.
Температура по зонам цилиндра приведена в таблице 2.6

 Таблица 2.6–Температурный режим переработки ПЭ марки 15803-020 [16]

Гранулы полимера захватываются вращающимся шнеком диаметром 45 мм и перемещаются вдоль оси материального цилиндра по винтовому каналу шнека. В процессе перемещения вдоль цилиндра полиэтилен разогревается за счет трения, а также за счет подвода тепла от обогревателей экструдера.

В загрузочной зоне цилиндра экструдера установлена нарезная втулка, которая обеспечивает лучший захват гранул полимера шнеком.

Зона загрузки экструдера охлаждается водой для того, чтобы не допустить преждевременного плавления полимера и засорения им загрузочного отверстия.

Шнек сжимает, перемешивает и выдавливает расплав через решетник с пакетом фильтрующих сеток. Сетки предотвращают попадание крупных загрязнений и непроплавов в пленку. Пакет фильтрующих сеток заменяется при возрастании давления расплава перед фильтром до 300÷320 бар. Для осуществления замены необходима полная остановка экструдера.

Следует учитывать, что процесс продвижения материала вдоль цилиндра сопровождается выделением тепла за счет механической работы, поэтому возможен перегрев расплава по сравнению с заданием.

Формование рукавной заготовки происходит в рукавной головке (9), в которую поток расплава полимера поступает из экструдера и затем выдавливается из кольцевого оформляющего зазора. С этой целью используют угловые прямоточные головки с диаметром кольцевого зазора 100, 150 или 200 мм. Для калибровки щелевого зазора и регулирования толщины пленки предусмотрены специальные центрующие болты. Головка, как правило, конструктивно тяжела в разборке, поэтому для чистки экструзионной щели используют специальный скребок, изготовленный из алюминия, латуни или титана. При невозможности очистки головки с помощью скребка для увеличения зазора в зоне загрязнения и улучшения доступа к щели подвижное наружное кольцо сдвигают в сторону.

Головка разделена на независимые зоны обогрева, которые нагреваются с помощью электронагревателей. Подвод расплава внутрь головки осуществляется посредством центрального канала и радиальной распределительной системы к заходам канавок спирального распределителя. Потоки расплава текут одновременно по спиральной траектории и через гребень спирали, благодаря чему смежные потоки накладываются друг на друга, предотвращая образование спаек. Итоговый кольцевой поток выходит наружу вверх по зазору между наружным и дроновымфильерными кольцами.

Раздув заготовки и образование пузыря. Выходящая из кольцевой экструзионной головки исходная рукавная заго­товка непрерывно формируется (раздувается) в рукавную пленку за счет избы­точного давления воздуха, находящегося в замкнутой полости рукава, образо­ванной сомкнутыми валками тянущего устройства. Воздух в полость исходной рукавной заготовки подается через центральное отверстие дорна экструзион­ной головки на стадии запуска технологического процесса при "заправке" ру­кава между валками тянущего устройства. Объем воздуха в полости рукава в течение реализации технологического процесса остается постоянным.

Выходящий из щелевого зазора расплав оформляют в виде пузыря, зажав верхнюю часть и завязав ее шнуром, который пропускают через приемные валы.

Охлаждение принимаемого вверх пузыря и его складывание в двухслойное полотно.

Для вытяжки рукава из зоны его формования используется механизм вытяжки (10), состоящийиз двух валков, один из которых стальной, а второй, прижимной, имеет обрезиненную поверхность. Стальной валок устанавливает­ся стационарно и вращается от электропривода. Скорость вращения регулиру­ется бесступенчато с помощью частотного преобразователя. Обрезиненный валок прижимается к стальному валку с помощью пары пневмоцилиндров.

Поднимающееся вверх тепло от остывающего рукава затрудняет его охлаждение и переход полимера в твердое состояние. Для предотвращения слипания пленки в двухслойном полотне в зазоре между тянущими валками отводящего устройства она должна быть охлаждена до температуры на 25÷30.°С ниже температуры размягчения перерабатываемого полимера.

Для охлаждения пленочного рукава над поверхностью головки установлено обдувочное кольцо. Подача воздуха осуществляется путем его забора вентилятором воздуходувки, нагнетания в ресивер, а из него по специальным шлангам–в обдувочное кольцо, положение которого можно регулировать по горизонтали. Внутри кольца имеется лабиринт для выравнивания потоков воздуха на выходе. Выход воздуха из кольца осуществляется через 2÷3 щели – одна у самого выходной щели расплава, вторая – большего радиуса и закрыта наклонным пробивным ситом. Воздух, выходящий у начала рукава, может раскачивать и заполаскивать пленку, поэтому его расход внимательно контролируют, либо, уменьшая общее количество поступающего на охлаждение воздуха с помощью шибера у всоса воздуходувки, либо перераспределяя поток таким образом, чтобы большая его часть выходила через большую выходную щель. Второй способ более эффективен для рукавов большой ширины.

Для предотвращения самопроизвольных колебательных движений пузыря в касательном направлении применяют стабилизаторы различной конструкции, в том числе и охлаждающие в виде бандажей, концентричных геометрической оси формующего зазора головки.

Управление работой линии осуществляется специальным автоматиче­ским пультом контроля управления,смонтированным в электрошкафу.

Для эксплуатации и обслуживания оборудования, проведения мон­тажных, пуско-наладочных и ремонтных работ линия оснащена специальной эстакадой. Для обеспечения производства и намотки рукавной пленки в полотно использован приводной механизм намотки.

Окончательная обработка рукава. Наполненный воздухом рукав медленно по направляющим пластинам поднимают вверх в зазор между приемными валками. Отвердевшую часть рукава обрабатывают коронным разрядом (11) для увеличения адгезии к красителям, отрезают на специальном устройстве (12). Из тянущего устройства через систему отклоняющих валков рукавная пленка попадает на намоточное устройство (13) , где наматывается на бобины в рулоны. Для предотвращения смещения торца рукава в процессе вытяжки используется устройство, обеспечивающее фиксацию рукава по вертикали. При намотке шпуля, надетая на внутренний стальной вал, катится по поверхности гуммированного приводного валка. Переход со шпули на шпулю осуществляют поперечной резкой ножом и перезаправкой конца пленки. намотка должна осуществляться при температуре не выше 60°С, так как в противном случае пленка может подвергаться деформации.

Для обеспечения соответствия готовой продукции требованиям ГОСТ и ТУ выпускаемая пленка подвергается испытаниям в лаборатории ОТК.

Возвратные отходы, такие, как обрезки рукава, брак измельчаются и добавляются к исходному сырью в количестве не более 5%, что допустимо для пленок толще 80 мкм, согласно ГОСТ 10354-82 . При этом качество пленки должно отвечать всем требованиям НТД. Критерием для этого является внешний вид и физико-механические свойства пленки.

В целом, производство рукавной полиэтиленовой пленки методом экструзии с последующим раздувом может считаться малоотходным производством.

Готовые рулоны взвешивают, снабжают этикеткой, ставят на поддон и заворачивают в стрейч-пленку по всему периметру.

Смещение пленки по торцу рулона допускается в пределах допуска на ширину. Каждый рулон должен иметь этикетку установленного образца, в которой указывается наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, наименование продукции, номер партии, датуизготовления, массу нетто, обозначение ГОСТ указанием марки пленки, фамилии или номера упаковщика, штамп ОТК.

Пленку складируют и хранят в крытых помещениях, исключающих попадание прямых солнечных лучей, в горизонтальном положении, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов при температуре +5 +40 °С. Допускается хранение пленки в неотапливаемом складском помещении при температуре до минус 30°С не более 1 месяца.

Транспортируют пленку любым видом транспорта в крытых средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта. Гарантийный срок хранения пленки марки М без добавок –10 лет, с добавками -1 год со дня изготовления.