Техническое обслуживание в эксплуатации

КОНСПЕКТ

ВЛ-8

«Устройство и работа механической части электровоза:

- рамы тележки;

- колёсных пар и зубчатой передачи;

- моторно-осевого подшипника (МОП);

- буксового узла;

- рессорного подвешивания;

- межтележечного сочлинения.

Неисправности механической части локомотива.

Способы обнаружения и устранения неисправности.

Особенности эксплуатации электровоза с обнаруженными неисправностями. Браковочные размеры в эксплуатации».

МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ЭЛЕКТРОВОЗА

Рама тележки

Общие сведения

Механическая часть электровоза ВЛ8 состоит из четырех шарнирно сочлененных тележек и кузова. Каждая тележ­ка (рис. 128) имеет раму 1, колесно-моторные блоки 3, рессорное подвешивание 2, тормозную систему 4, автосцепное устройство 5 и детали сочленения.

Назначение и конструкция

Рамы тележек предназначены для распределения вертикальной нагрузки между отдельными колесны­ми парами через рессорное подвешивание, восприятия и передачи сил тяги и торможения, а также горизонтальных поперечных сил, обеспечения правильной установки колесных пар, крепления тя­говых двигателей, элементов подвешивания и тормозного оборудо­вания.

Рама тележки электровоза цельнолитая, коробчатого типа и со­стоит из двух продольных боковин 2 (рис. 129) и поперечных брусь­ев: буферного 1 шкворневого 3 и сочленения 4. В нижнем поясе бо­ковины рамы имеют буксовые проемы, которые стягиваются подбуксовыми струнками. К рамам привариваются кронштейны для тормозных подвесок и продольных балансиров рессорного под­вешивания. Для установки кузова на тележки шкворневые брусья имеют подпятниковые гнезда, причем гнезда 1-й и 4-й тележек круглые, а 2-й и 3-й тележек - прямоугольные.

Шкворневые брусья и брусья сочленения имеют кронштейны для подвешивания тяговых двигателей. Сверху рамы имеются обра­ботанные площадки для установки тормозных цилиндров и допол­нительных опор кузова.

Техническое обслуживание рам тележек в эксплуатации

Необхо­димо систематически наблюдать за надежностью соединений дета­лей рам, отсутствием трещин и других повреждений и своевремен­но устранять все замеченные неисправности. Подбуксовые струнки должны быть плотно подогнаны к каблучкам рамы тележки. Плот­ность прилегания должна быть не менее 75%, ее проверяют по краске.

Болты крепления струнки должны быть туго затянуты. Зазор меж­ду горизонтальными плоскостями струнки и рамы должен быть не менее 1 и не более 9 мм. Не допускается перекос струнки относи­тельно рамы. Разность зазоров между рамой и одной стрункой в разных местах не должна быть более 3 мм.

Рис. 129 Рама тележка 1 и 4;

Колесная пара и зубчатая передача

Конструкция

    Колесная пара состоит из оси 1 (рис. 130), зубчато­го колеса 2 и колесного центра с бандажом 3. Новые бандажи имеют диаметр 1200 мм по кругу катания. Передача вращающегося момента от якоря тягового двигателя к колесной паре осущест­вляется двусторонней жесткой косозубой передачей.

Зубчатое колесо состоит из центра зубчатого колеса и венца.

Ве­нец изготовляют из стали 50 ГОСТ 1050-74 и подвергают закалке до твердости 43 - 55 HRC. Шестерню изготовляют из стали 37ХНЗА и подвергают закалке до твердости 43 - 55 HRC.

Число зубьев ше­стерни 21, зубчатого венца - 82, передаточное число 3,905, модуль зубьев в нормальном сечении 10, в торцовом -11.

Угол наклона зубьев 24°37'12".

Зубчатая передача помещена в кожух, который крепят к остову тягового двигателя.

Техническое обслуживаниев эксплуатации

Колесная пара являет­ся ответственным узлом электровоза, так как она воспринимает жестко все удары от неровностей пути как в вертикальном, так и в горизонтальном направлении и в свою очередь сама жестко воз­действует на путь. Поэтому непрерывный контроль и наблюдение за работой колесной пары, а также тщательный уход за ней являются важнейшими обязанностями электровозной бригады и за­логом безопасности работы электровоза. Допустимые для эксплуа­тации дефекты указаны в Инструкции по освидетельствованию, ре­монту и формированию колесных пар ЦТ 2306.

                                                     Рис. 130. Колесная пара

Необходимо регулярно проверять состояние и количество смаз­ки в кожухе зубчатой передачи. Добавление смазки в кожуха зуб­чатых передач производить в соответствии с картой смазки. Работу зубчатой передачи проверяют по слуху. Во время эксплуатации течь масла устранять путем смены или восстановления уплотнений.

Осмотр зубчатой передачи производить в депо на канаве со съе­мом кожуха после пробега, устанавливаемого МПС в зависимости от условий работы.

При осмотре производят следующие работы:

- очищают зубчатую передачу и кожух от масла и грязи;

- проверяют отсутствие трещин на венце и шестерне, ослабление шестерни на валу двигателя и венца относительно центра зубчатого колеса;

- проверяют износ зубьев замером для венца на высоте 6,39 мм и для шестерни на высоте 13,95 мм от вершины зубьев. Износ зубь­ев по данным размерам должен быть не более 3,5 мм на обе сто­роны как для шестерни, так и для венца;

- проверяют уплотнение кожуха.

В целях сохранения установившейся в процессе эксплуатации приработки рабочих поверхностей зубьев при ремонтных работах не разрешается разъединение парных шестерен и зубчатых колес. Допускается разъединение только при замене, в случае неисправно­сти шестерни или зубчатого колеса. При смене шестерен и тяговых двигателей следует проверять боковой зазор и зацепление зубьев передачи по краске. Проверку бокового зазора и зацепления про­изводить на двигателе, поставленном моторно-осевыми подшипни­ками вверх.

Буксы

На электровозах ВЛ8 применяют буксы со сферическими (на электровозах первых выпусков) и цилиндрическими роликовыми подшипниками.

Техническое обслуживание в эксплуатации

В процессе эксплуата­ции необходимо вести наблюдение за работой буксового узла:

1.Проверять нагрев букс: при нормальной работе роликовой буксы температура ее наружных поверхностей не должна превы­шать температуру окружающего воздуха более чем на 30°С. На­ибольшая температура наружных частей буксы во всех случаях не должна превышать 70°С. Основные причины повышенного нагрева буксовых узлов с роликовыми подшипниками следующие:- недоброкачественность и недостаточное количество смазки; - повреждение роликовых подшипников;

    - попадание в подшипники песка и механических примесей;

   - неправильная сборка подшипников и других деталей узла;

  - заедание в лабиринтном уплотнении или сильное трение уплотнительного кольца и др.

2. Следить за отсутствием течи масла.

3. Проверять состояние креплений буксового узла.

Кроме технического обслуживания, буксы должны подвергаться ревизии. Ревизию букс производят в соответствии со специальной инструкцией. Надежность работы роликоподшипниковых букс, как узлов высокой точности изготовления, во многом зависит от каче­ства монтажных работ и соблюдения при этом всех изложенных ниже требований.

Сборка и разборка буксы  со сферическими роликовыми подшипни­ками

Участки сборки и разборки роликовых букс должны быть за­щищены от попадания грязи, пыли, влаги и т.п. Монтажу букс должна предшествовать подготовка роликоподшипников, деталей букс и колесных пар. Все детали букс должны быть промыты чистым фильтрованным керосином с обязательной последующей протир­кой чистой ветошью насухо.

Колесные пары перед сборкой роликовых букс очищают от гря­зи, пыли и металлической стружки. Посадочные поверхности под подшипники, галтели и сопряженные с подшипниками поверхности деталей необходимо непосредственно перед сборкой внимательно осмотреть, обнаруженные, заусенцы удалить, коррозионные пятна зачистить. Новые подшипники, подлежащие установке в буксу, ре­комендуется извлекать из заводской упаковки непосредственно перед сборкой. Подшипники, оставшиеся от сборки, подлежат не­медленной консервации и упаковке.

Подшипникипосле промывки тщательно осмотреть; при обна­ружении дефектов и повреждений, не обеспечивающих нормальную работу подшипников, последние бракуют. Коррозионные пятна на дорожках качения и роликах должны быть тщательно удалены вой­локом или сукном, смоченным в окиси хрома, разведенной в мине­ральном масле до получения сметанообразной массы. После удале­ния коррозии подшипники промыть вторично.

Для новых сферических подшипников радиальный зазор должен быть в пределах 0,17 - 0,23 мм. Для установки на одну шейку оси ко­лесной пары подшипники подбирают с разностью радиальных за­зоров не более 0,03 мм. Проверку радиального зазора производят введением щупа между нижним роликом и внутренним кольцом подшипника, свободно подвешенного на валу. За радиальный зазор подшипника принимают среднее арифметическое значение резуль­татов четырех измерений с поворотом внутреннего кольца относи­тельно наружного на 90°.

Перед монтажомосмотреть корпус буксы, не допуская к монта­жу корпуса с вмятинами, забоинами, заусенцами и пылью на поса­дочной поверхности. Сборку буксы со сферическими роликоподшип­никами рекомендуется производить в следующем порядке:

1. Установить упорное кольцо 10 (рис. 131), нагретое до темпе­ратуры не свыше 150°С и обеспечивающее натяг 0,07 - 0,145 мм. В этом случае щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить между торцовой поверхностью лабиринтного кольца и угольником, уста­новленным на шейке оси.

2.  На упорное кольцо надеть крышку 9, предварительно запол­нив  канавки крышки консистентной смазкой ЖРО (ТУ 32ЦТ- 015 - 71).

3.  Надеть на шейку оси внутренний подшипник 1 большим диа­метром конуса внутреннего кольца в сторону торца оси, предвари­тельно заполнив пространство между роликами со стороны задней крышки консистентной смазкой.

4.  Запрессовать втулку 2, следя за тем, чтобы сферический роли­ковый подшипник был плотно пригнан к торцу упорного кольца.

5.  В такой же последовательности надеть второй: - подшипники запрессовать втулку.

Рис. 131. Букса со сферическими ро­ликовыми подшипниками:

1 - сферический роликовый подшипник; 2 - втулка; 3 - болт; 4 - проволока; 5 - пластина стопорная: 6 и 9 - передняя и задняя крышки; 7 - гайка; 8 - корпус буксы; 10 - кольцо упорное; 11 - фитиль; 12 - накладка (стрелками показаны места смазки);

Рис. 132. Букса с цилиндрическими ро­ликовыми подшипниками;

1 - кольцо малое дистанционное; 2 - кольцо упор­ное фасонное;

3 - болт; 4 - проволока; 5 - пластина стопорная; 6 и 12 - передняя и задняя крышки; 7 - гайка; 8 - корпус буксы; 9 - подшипник ЦКБ-553; 10 - кольцо большое дистанционное; 11 - подшипник ЦКБ-552; 13 - упорное кольцо; 14 - фитиль; 15 - накладка (стрелками указаны ме­ста смазки);

Сборка и разборка буксы с цилиндрическими роликовыми подшип­никами

        С 1963 г. на электровозах BJI8 в буксы устанавливают ци­линдрические подшипники ЦКБ-552 и ЦКБ-553 на горячей посадке, обеспечивающие высокую работоспособность. В конструкцию буксы, принятой для серийного внедрения, внесены конструктивные усовершенствования для обеспечения одновременной нагрузки большего числа роликов по сравнению со сферическими подшипни­ками и улучшения условий работы цилиндрических подшипников.

Подготовка к монтажу букс с цилиндрическими подшипниками ведется так же, как и букс со сферическими подшипниками. Ра­диальный зазор должен быть в пределах 0,11 - 0,175 мм. На одну шейку оси колесной пары устанавливают подшипники с разницей в зазорах не более 0,03 мм. Среднее значение натягов для посадки колец на шейку оси и в буксу 0,035 - 0,065 мм.

После установки кольца 13 (рис. 132) на шейку оси последова­тельно устанавливают внутреннее кольцо заднего подшипника 11. малое дистанционное кольцо 1, внутреннее кольцо переднего под­шипника 9 и упорное фасонное кольцо 2, после чего на переднюю часть оси навинчивают и затягивают гайку 7. При этом торец сза­водским номером у колец подшипников должен быть обращен на. ружу (к торцу шейки оси).

Внутренние кольца перед посадкой на шейку оси нагревают в ванне с трансформаторным или дизельным маслом до темпера-

туры 100 - 120°С. Дистанционные и упорные кольца устанавливают в холодном состоянии. По мере остывания внутренних колец гайку необходимо подтянуть ключом. Щупом проверяют прилегание тор­цовых поверхностей малого дистанционного кольца к внутренним кольцам подшипников и внутреннего кольца заднего подшипника к лабиринтному кольцу. При этом щуп толщиной 0,05 мм не дол­жен проходить. После остывания колец гайку и упорное кольцо снимают. К корпусу буксы 8 крепят болтами заднюю крышку 12.

В корпусе буксы последовательно устанавливают наружное кольцо с роликами заднего подшипника, большое дистанционное кольцо 10 и наружное кольцо с роликами - переднего подшипника. Между роликами и кольцами подшипника, а также в канавки лаби­ринтного уплотнения закладывают консистентную смазку. Корпус буксы надевают на внутренние кольца, устанавливают упорное фа­сонное кольцо, навинчивают, затягивают и стопорят гайку.

Демонтаж буксы производят в обратном порядке.

Разборку сферической буксы производят в обратном порядке.

Рессорное подвешивание

Назначение и конструкция. Рессорное подвешивание электровоза служит для смягчения ударов, воспринимаемых неподрессоренными деталями при прохождении по неровностям пути, и равномерного рас пределения вертикальной нагрузки между колесными парами.

Рис. 133. Рессорное подвешивание (стрелками указаны места смазки)

Оно со­стоит из комплекта листовых рессор 1 (рис. 133), комплекта цилин­дрических пружин 7, продольных балансиров 2, подвесок 3, соединительных чек 4 и других деталей. По концам коренные листы рессор и продольные балансиры имеют овальные отверстия для установки накладок 5. Нижней поверхностью хомута рессора через верхнюю обойму 8, комплект цилиндрических пружин 7 и нижнюю обойму 6 передает нагрузку на буксу.