Уточнить содержание операций и выбрать оборудование для их осуществления,

Металлорежущие станки с технологических позиций классифицируют на:

- станки общего назначения, т.е. с наибольшими технологическими возможностями (горизонтально и вертикально фрезерные, токарно-винторезные, вертикально- радиально сверлильные);

- станки повышенной производительности. У этой группы возможности ограничены по технологическому принципу (продольно-фрезерные, токарные полуавтоматы, бесцентрошлифовальные и т.д.);

- станки определённого назначения, т.е. станки на определённую технологическую операцию (станки для нарезания цилиндрических или конических зубчатых колес и т.д.);

- специализированные – любой из первых трёх групп, но приспособленный на одну технологическую операцию в массовом производстве (изменен угол наклона шпинделя и т.д.);

- агрегатные станки, многошпиндельные (сверление, фрезерование, растачивание отверстий в корпусах и т.д.);

- специальные– конструируются по особому заказу в единичном экземпляре, для определённой технологической операции на определённой заготовке.

6. При выборе оборудования следует учитывать следующие факторы:

а) соответствие рабочей зоны станка габаритам детали, например: диаметр заготовки над станиной; расстояний между центрами; диаметр заготовки над суппортом и т.д. – для токарно-винторезных станков, расстояние от торца шпинделя до стола – для сверлильных станков и т.д.;

б) возможность достижения требуемой точности и шероховатости;

в) соответствие мощности, жёсткости и кинематических данных наилучшим режимам выполнения операции;

г) обеспечение требуемой производительности в соответствии с заданной программой;

д) соответствие техники безопасности и промышленной санитарии;

е) соответствие оборудования заданной программе по критерию себестоимости.

Окончательный выбор оборудования из ряда приемлемых осуществляется по данным экономических расчётов.

11. выбрать режимы обработки, обеспечивающие требуемое качество детали и производительность;

12. пронормировать технологический процесс изготовления детали;

13. выявить необходимую технологическую оснастку для выполнения каждой операции и разработать требования, которым должен отвечать каждый вид оснастки;

Выбор приспособлений зависит в основном от программы выпуска:

− единичное, мелкосерийное – универсальные приспособления (тиски, кулачковые патроны, делительные головки и т.д.);

− серийное – универсальные, переналаживаемые;

− массовое – специальные приспособления.

Выбор режущего инструмента ориентируется на стандартный инструмент, с учётом метода обработки, материала детали, размера и конфигурации, качества поверхности, программы выпуска.

Средства контроля выбирают исходя из их метрологических показателей и их соответствия требуемой точности изготавливаемого изделия, производительности контроля.

− единичное, мелкосерийное – универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, нутромеры, индикаторы и т.д.).

− серийное, массовое – калибры, шаблоны, автоматические измерительные средства.

14. разработать другие варианты технологического процесса изготовления детали, рассчитать их себестоимость и выбрать наиболее экономичный вариант;

15. оформить технологическую документацию;

Разработать технические задания на конструирование нестандартного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента.

При разработке технологического процесса изготовления детали используют чертежи сборочной единицы, в состав которой входит деталь, чертежи самой детали, сведения о количественном выпуске деталей, стандарты на полуфабрикаты и заготовки, типовые и групповые технологические процессы, технологические характеристики оборудования и инструментов, различного рода справочную литературу. Руководящие материалы, инструкции, нормативы.

Технологический процесс разрабатывают либо с привязкой к действующему, либо для создаваемогопроизводства.

В последнем случае технолог обладает большей свободой в принятии решений по построению технологического процесса и выбору средств для его осуществления.

Классификация