Расчет роликоопор и выбор места расположения станций.

2.1.Выбор роликоопор.

В рабочей ветви ленточного конвейера для сыпучих грузов применяются прямые и желобчатые роликоопоры. Выбор роликоопор осуществляется по ([1], табл. 16, 17, стр. 21). Выбираем для поддержания рабочей ветви ленты роликоопору типа верхняя желобчатая, обозначение ролика, входящего в комплект роликоопоры – Г, обозначение роликоопоры – Ж; для поддержания холостой ветви ленты роликоопору типа нижняя прямая, обозначение ролика, входящего в комплект роликоопоры – Н, обозначение роликоопоры – Н, количество роликов в роликоопоре рабочей ветви – 3, в холостой ветви – 1. Размеры роликоопор по ([1], табл. 17, стр. 22): диаметр ролика D=63мм, длина ролика рабочей ветви L₁=250мм, холостой ветви L_р=750мм, угол наклона бокового ролика a₁=45⁰. В верхних желобчатых опорах, устанавливаемых у барабанов в головной и конечной частях конвейера(переходные роликоопоры) a₁=30⁰.

Расстояние между роликоопорами по длине транспортирования в рабочей ветви для сыпучих материалов выбирается в зависимости от средней плотности материала и ширины ленты по ([1], табл. 20, стр. 24). В моем случае расстояние между роликоопорами по длине транспортирования в рабочей ветви равно 1.4м, в холостой ветви – 3.5м.

Распределенные нагрузки от роликов, коэффициенты сопротивления.

В процессе расчета ленточного конвейера необходимо знать погонную массу от вращающихся частей роликоопор и коэффициенты их сопротивления. Ориентировочная погонная масса выбирается из ([1], табл. 21, стр. 24): на рабочей ветви погонная масса вращающихся частей роликоопор – 10.2кг/м, на холостой – 4.4кг/м; коэффициенты сопротивления роликов выбираются из ([1], табл. 22, стр. 24): 0.04.

Особенности выбора места расположения приводного устройства.

На основании теории машин непрерывного действия с тяговым органом приводную станцию необходимо располагать в конце пути транспортирования конвейера.

Тяговый расчет по точкам.

Расчет по точкам начинается с вычерчивания схемы конвейера со всеми поворотными и отклоняющими устройствами для разбивки ее на участки, в пределах каждого из которых коэффициент сопротивления оставался бы неизменным.

Рис. 15. Схема к расчету по точкам.

Ленточный конвейер на рис. 15 имеет один горизонтальный участок. Приводной барабан находится в конце пути транспортирования, натяжной в начале. Разгрузка материала осуществляется с помощью двухбарабанного разгрузителя (разгрузочная тележка) с высотой до верхнего барабана h. Разгрузочная тележка должна находится на минимальном расстоянии от приводного барабана. Расчет начинается с точки 1 (S_сб) в направлении перемещения тягового органа.

, где , здесь

,

,

,

,

,

В уравнениях: S – натяжения в соответствующих точках, Н; W – сопротивления на участках между отмеченными точками, Н; W_загр – сопротивление загрузки, Н;  - натяжение ленты в набегающей ветви приводного барабана.

3.1. Сопротивления на прямолинейных участках.

Сопротивления на прямолинейных участках распределенные. Для рабочей ветви они определяются по следующей формуле:

, где

g – ускорение силы тяжести, м/с²;

q_л – масса погонная 1м ленты, кг/м, q_л=4.745кг/м;

L – длина прямолинейного участка, м;

 - угол наклона конвейера (участка), рад;

 - распределенная масса вращающихся частей роликоопор рабочей ветви, кг/м, ;

 - коэффициент сопротивления роликоопор для рабочих роликов, ;

q – погонная нагрузка от транспортируемого материала, кг/м.

Погонная нагрузка материала определяется из уравнения:

, где

Q – производительность конвейера, т/ч;

v – скорость ленты, м/с.

Для холостой ветви формула принимает вид

, где кроме отмеченных

q_хр – распределенная нагрузка от холостых роликов, кг/м, q_хр=4.4кг/м;

 - коэффициент сопротивления роликоопор для холостых роликов, ;

В формулах знак (+) ставится при движении ленты вверх и знак минус (-) ставится при движении ленты вниз.

На рис. 15 сопротивлениями на прямолинейных участках для рабочей ветви будут: W_1,2, W_3,4 и W_8,9.

3.2. Сопротивления разгрузочных устройств.

Сопротивление разгрузочной тележки состоит в том, что транспортируемый материал необходимо поднять на некоторую высоту h. Оно определяется:

, где

q – погонная нагрузка от транспортируемого материала, q=23.496кг/м;

q_л – масса погонная 1м ленты, кг/м, q_л=4.745кг/м;

h – высота тележки, м, h=1.5м;

g – ускорение силы тяжести, м/с².

3.3. Сопротивление загрузки и параметры загрузочного устройства.

Сопротивление загрузки определяется по уравнению:

, где

W_загр – искомое сопротивление, Н;

q – погонная нагрузка материала, кг/м, q=23.496кг/м;

v – скорость ленты, м/с;

v_t – составляющая скорости материала в направлении движения ленты, м/с.

Скорость v_t можно принять от 1.5 до 2м/с (принимаем 1.5м/с).

Параметры загрузочного устройства могут быть определены по следующим зависимостям:

, где

l – длина загрузочного лотка, м;

f – коэффициент пары: сыпучий материал-резина, f=0.5 ([1], табл. 1, стр. 4).

0.49м

Минимальная высота h_min лотка равна:

, где

j_в – угол внутреннего трения материала, рад, j_в=30град=0.524рад ([1], табл. 1, стр. 4);

B_л=650мм.

Ширина устройства b_min определяется как:

Угол наклона самотека a^’ зависит от угла трения транспортируемого материала по стальной поверхности:

, где

j - угол трения материала по стали.

, где

f – коэффициент трения материала и стали, который принимается по ([1], табл. 1, стр. 4), f=0.6.

.