Организация производственного процесса.

Существует три метода организации производства:

1.Единичный метод – применяется в основном в условиях индивидуального производства, когда производственная структура носит технологический характер, а номенклатура изготовляемых изделий очень разнообразна. Включает в себя 3 группы расчетов:

· Оформление заказа (обоснование заказов для принятия в произв.плане)

· Подготовка производства заказа – предусматривает расчет календарно-плановых нормативов и составление графиков производства

· Непосредственное изготовление заказа – предусматривает текущий контроль, регулирование и производственное диспетчирование.

2. Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

• запуск в производство изделий партиями;
• обработка одновременно продукции нескольких наименований;
• закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;
• широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;
• использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;
• преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

3.Поточный метод характеризуется:

• глубоким расчленением производственного процесса на операции;
• четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;
• параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;
• расположением оборудования по ходу технологического процесса;
• высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт — промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;
• наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия.

Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства — конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвейер останавливается на время выполнения операций.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового производства. Наибольшее распространение они получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях.

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.

Эффективность проявляется:

• в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;
• в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;
• в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:

• монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;
• изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;
• вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

Производственный цикл. Длительность и структура производственного цикла. Значение расчета длительности производственного цикла для эффективного управления производством.

Производственный цикл это календарный период времени между началом и окончанием производственного процесса изготовления одного изделия.

Знать длительность производственного цикла необходимо для создания производственной программы, для определения сроков запуска в производство конкретных видов продукции по заданным или оговоренным в контракте сроком выпуска этой же продукции. Длительность производственного цикла используют при расчете величины незавершенного производства. Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем она меньше, тем при прочих равных условиях можно получить больший объем продукции, выше эффективность использования основных фондов, меньше потребность в оборотных средствах, которые вложены в незавершенное производство.

Факторы влияющие на длительность производственного цикла:

1. Трудоемкость объекта - рабочее время необходимое для получения готового изделия, определяемое технически.

2. Количество одновременно запускаемых в производство предметов труда.

3. Продолжительность перерывов в производственном цикле.

4. Принятый ритм движения обрабатываемого предмета в процессе производства.

Производственный цикл состоит из рабочего времени, времени естественных процессов, времени перерывов.

В течение рабочего времени в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера, свойств. Рабочее время включает время на технологические операции, транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества и т.д.

К естественным процессам относятся такие процессы как сушка на воздухе, остывание и т.д.

Всего можно выделить 5 видов перерывов:

a)  межсменные

b) перерывы ожидания

c)  перерывы партионности

d)  перерывы, которые вызваны неудовлетворительной организацией производственных процессов.

e) случайные обстоятельства(задержка поступления материалов, отключение эл.энергии и т.д.)

Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию

Длительность производственного цикла можно представить в виде формулы:

 Тц= ∑t техн+ ∑t ест + ∑t тр + ∑t к + ∑t м.о. + ∑t м.с., где

∑t техн – время технол.операций, ∑t ест – время естественных процессов, ∑t тр – время транспортных операций, ∑t к – время контрольных операций, ∑t м.о. – время межоперационного пролеживания деталей, ∑t м.с., - время межсменного пролеживания деталей.

Длительность производственного цикла от качества оперативно-календарного планирования на предприятии.