Методика расчёта баланса  календарного  времени  работы   машины  

                                           или  комплекта машин  за  год

Время работы машины (комплекта машин) за год можно определить из анализа баланса календарного времени года, которое аналитически представляется   в   виде уравнения:

                            ,                                       (1.12)

где   365 - календарное время года, дн;

         D_ПВ - число праздничных  и  выходных  дней  в  году;

         D_М - время   простоя машины  из-за  метеорологических  условий, дн.;

         D_О - время  простоя  машины  по  непредвиденным  организационным  

причинам, дн.;

          D_Р - время  проведения  плановых  технических обслуживаний  и  ремонтов, дн.;

         D_ПБ - время  на перебазирование  машины  с  объекта  на  объект  

в  течение  года, дн.;

          D_ОТ - время  на проведение неплановых  технических  обслуживаний  и  ремонтов  из-за  случайных отказов, дн.;

        D – время  работы  машины  в  году, дн.

Число праздничных и выходных дней в году (D_ПВ ) принимается по календарю с учётом принятого в расчёте режима работ по пятидневной или шестидневной рабочей неделе.

Время простоя из-за метеорологических условий ( D_М ) принимается на основе статистических данных или рассчитывается по данным гидрометеослужбы о среднем числе дней в году с неблагоприятными метеорологическими условиями. Ориентировочно рекомендуется принимать Dм = 0,1 Dкр,       

где  Dкр = (365 - D_ПВ  ) - количество календарных рабочих дней в году.

  Время простоя машины по непредвиденным организационным причинам (D_О) ориентировочно принимается в размере (1,5…5 % ) от всех календарных рабочих  дней в году ( Dкр ).

Время проведения плановых технических обслуживаний и технических ремонтов аналитически определяется:                                     

                        ,                                                                                                         ( 1.13)

где  d_p – время нахождения машины во всех видах технического обслуживания и ремонта, приходящиеся на 1 маш.-ч работы машины, дн/ч;

           Т_{Г =}  ( D_СМ  * t_СМ  * п ) – время работы машины (комплекта машин) в течение года, маш.-ч.; t_СМ = 8.2 час  - продолжительность рабочей смены; п – количество рабочих смен в сутках.

 При этом, ориентировочно можно принимать Dр = 0,15 Dкр.

Время на перебазирование машины с объекта на объект аналитически определяется:

                              ,                                                 (1.14)

где П_Э.Ч - эксплуатационная часовая производительность машины;

        d_ПБ - продолжительность одной перебазировки, маш.-дн.;

        Т₀ – время работы машины на объекте, маш.- ч;

        V₀ - объём работ на объекте, ед. прод.

Ориентировочно рекомендуется принимать Dпб = 0,15 Dкр

Время на проведение неплановых технических обслуживаний и ремонтов из-за случайных отказов в течение года:

                                   ,                                                                                          (1.15)

где d _уо - среднее время устранения одного отказа, дн.;

         λ _ср - средняя годовая интенсивность потока отказов машины, 1/ч.

 Ориентировочно рекомендуется принимать Дот до 10 % от Дкр.

Время работы машины в году можно представить в виде:

                              ,                                                                                      ( 1.16)

где  К_см = ( t чистой работы в смену \ t смены ) -  коэффициент сменности или коэффициент использования машины по времени;  

         t_см - продолжительность одной рабочей смены, ч.

Подставляя полученные выражения в первоначальную формулу баланса календарного времени, получим:

                                                       (1.17)

Из полученного выражения можно определить уточненное время работы   машины  в году:

                                                                              (1.18)

1.2.3 Эксплуатационная (реальная) производительность работы машин

 Одним из основных показателей функционирования средств механизации является эксплуатационная производительность, в которой учитываются как организационные перерывы в работе машин, так и технология выполнения работ.

Часовая эксплуатационная производительность комплекта машин определяется:

                            ,                                                                                                (1.19)

где П_Т - часовая техническая производительность комплекта машин, ед.прод/ч;

        К_В.Ч - коэффициент использования комплекта машин по времени за 1ч  или коэффициент сменности,

         Квч = ( t чистой работы в смену / t смены )

Сменная эксплуатационная производительность комплекта машин:

                               ,                                                                           (1.20)

где t_см - время работы комплекта машин за смену;

      К_в.см - коэффициент использования комплекта машин по времени за смену.

Годовая эксплуатационная производительность комплекта машин:

                               ,                                                                                (1.21)

где К_В.Г - коэффициент использования комплекта машин по времени за год.

Коэффициенты К_В.Ч, К_В.СМ , К_В.Г могут быть определены на стадии проектирования методами теории массового обслуживания или имитационного моделирования.

Выделяют:  планово-расчётную   и  фактическую эксплуатационную производительность.

Планово-расчётная эксплуатационная производительность является основной при выборе машин, разработке ППР, схем механизации.

Эксплуатационная среднечасовая производительность:

                                ,                                                                               (1.22)

где К_пер - коэффициент перехода от часовой к среднечасовой производительности, учитывающей влияние организационных и метеорологических причин.

                                ,                                                                           (1.23)

где t_пр - продолжительность простоя машины.

При работе погрузочно-транспортных комплектов машин (экскаватор - автосамосвалы, бетоносмесительная установка - бетоновозы, кран – панелевозы и др.) в продолжительности простоя машин должно учитываться время простоя ведущей машины (канала обслуживания – экскаватора, бетоносмесительной установки, крана) в связи со сменой обслуживаемой машины (требования – автосамосвала, бетоновоза, панелевоза).     

Кроме того, должно учитываться время простоя в связи с отсутствием обслуживаемой машины (транспортных средств) из-за вероятностного характера их функционирования.

Так, часовая эксплуатационная производительность погрузочно - транспортного комплекта машин может быть определена по формуле:

                                  ,                                                     (1.24)

где G - количество продукции, перевозимой транспортным средством

 за один рейс, ед. прод.;

       μ -интенсивность обслуживания (погрузки) требований (транспортных средств), 1/ч;

     р_о - вероятность простоя канала обслуживания;

     К_исп - коэффициент использования канала обслуживания (погрузочного средства).