Студопедия КАТЕГОРИИ: АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
Сооружение земполотна различными землеройными и землеройно-транспортными машинами
При выборе ведущих машин для земляных работ пользуются расчетными эксплуатационными нормами производительности машин, наиболее точно учитывающими их конструктивные особенности, реальные условия и схему работы. Производительность машины в смену определяют исходя из объема работ, выполняемого за один рабочий цикл, ивремени. затрачиваемого на этот цикл:
Грейдер-элеватор — землеройно-транспортная машина непрерывного действия, разрабатывающая грунт дисковым или плоским ножом и подающая его в отвал или транспортные средства ленточным конвейером (рис. 44). Для разработки грунта нож опускают на грунт, при движении машины он разрабатывает и отваливает грунт на работающий ленточный конвейер. Последний поднимает грунт на высоту до 4 м, перемещает в поперечном направлении (в отвал или в транспортные средства) на расстояние около 10 м. Наличие конвейера дает возможность возводить невысокие до 1,5 м насыпи из боковых резервов, устраивать неглубокие до 1,5 м траншеи. Благодаря заложенному в конструкцию машины принципу непрерывной послойной разработки грунта грейдер-элеватор имеет высокую техническую производительность — более 600 м3/ч. Однако для ее реализации необходим ряд жестких эксплуатационных условий: ровный рельеф местности; отсутствие крупных (свыше 150 мм) каменных включений, которые могут повредить дисковые ножи, наличие достаточного фронта работ — 200 м и более. Эти ограничения значительно сужают область эффективного применения грейдерров-элеваторов. Их доля производства в общем объеме земляных работ не превышает 1%. Способы повышения производительности грейдера-элеватора заключаются в совершенствовании технологии его применения и тщательном обследовании грунтовой обстановки в месте закладки резерва с целью обнаружения каменных включений и растительности, которые могут при нести к остановке машины или ее повреждению. Производительность машины повышается, если насыпь отсыпать из двухстороннего резерва, так как при этом устраняются затраты рабочего времени на порожний ход. Бульдозеры применяют в качестве основной (ведущей) машины при устройстве насыпей высотой до 1,5 м из грунта боковых резервов. Рабочий цикл бульдозера при возведении земляного полотна состоит из зарезания грунта, его перемещения, укладки и обратного холостого хода в резерв. Зарезание и набор грунта зависят от вида грунта и направления движения бульдозера (в гору, под уклон), получаемая при этом стружка зарезания может иметь прямоугольную, клиновидную и гребенчатую форму.
При движении бульдозера срезаемый слой грунта накапливается до тех пор, пока не достигнет верха отвала. В транспортном положении отвал поднимается на по-верхность грунта, срезая неровности или засыпая грунтом впадины, происходит планировка поверхности. Если же бульдозер делает послойную отсыпку насыпи, то отвал находится на расстоянии от основания, равном толщине отсыпаемого слоя.
Зарезание грунта по схеме прямой стружки оправдывается при работе под уклон 50—100%о, а также при разработке выемок наклонными слоями. Клиновая схема разработки грунта отличается тем, что в начале набора отвал максимально заглубляют в грунт, а к концу набора постепенно поднимают полностью. В тяжелых плотных грунтах трудно достичь максимального заглубления отвала. Поэтому этой схемой пользуются при разработке легких грунтов.
При разработке тяжелых грунтов применяют гребенчатую схему зарезания. Мощность трактора используется полностью, время на набор грунта сокращается на 20—25%, а путь резания также сокращается при полной загрузке отвала. Применение гребенчатой схемы позволяет значительно повысить производительность бульдозера. Грунты разрабатывают под уклон по гребенчатой схеме, как правило, на 1-й передаче трактора, так как с увеличением скорости по тери грунта резко возрастают. Приступая к работе, отвал заглубляют в грунт максимально. Глубина зарезания зависит от категории и состояния грунта и составляет 12— 16 см. Затем при снижении числа оборотов двигателя отвал поднимают, повторяя этот прием 2—3 раза, пока грунт будет набран полностью на отвал бульдозера. Перемещение грунта к месту укладки начинается сразу по окончании набора его перед отвалом. При перемещении грунт осыпается по краям отвала, что вызывает значитель-ные потери. Для уменьшения потерь при перемещении грунта применяют два способа: по траншее в грунте естественного состояния, по траншее, образованной из валов грунта, осыпавшегося во время предыдущих проходов бульдозера. Для получения траншеи в грунте зарезание производят несколько раз по одному следу, образуя между траншеями стенки толщиной до 0,5 м. Если траншею получить невозможно, то грунт перемещают по одному следу несколько раз, в результате чего из осыпавшегося по краям отвала образуются валы, между которыми образуется траншея. Укладку перемещаемого грунта можно выполнять раз-личными способами. При укладке грунта послойно отвал бульдозера во время движения поднимают на 15—20 см, и грунт распределяется ровным слоем соответствующей толщины. Укладку перемещаемого грунта выполняют различными способами: «от себя», «на себя», отдельными кучами, «вполуприжим», «вприжим». Обратный холостой ход осуществляется задним или передним ходом. При перемещении грунта на расстояние менее чем 50 м холостой ход бульдозера выполняют задним ходом. Скреперы относятся к числу важнейших землеройно-транспортных машин, предназначенных для набора грунта, его перемещения и выгрузки в отвал или послойной укладки I насыпь. При выполнении линейных земляных работ скреперы применяют в качестве вспомогательных машин для воз-веденияверхних частей насыпей, высота которых превы шает экономически целесообразную для ведущей машины (0,75 для грейдера и автогрейдера, 1,5 — для бульдозера, 1—1,2 —для грейдера-элеватора). Как ведущая машина скрепер используется при выполнении сосредоточенных работ по возведению насыпей, для которых грунт необходимо доставлять из выемок или сосредоточенных резервов. Выбор скрепера по емкости ковша зависит от общего объема скреперных работ, а также от расстояния и условий возки грунта. Можно считать, что скреперы с ковшами емкостью менее 6 м3 экономичны при расстояниях возки до 200 м, с ковшами емкостью 6 м3 — до 500 м, с ковшами большей емкости — до 1000—2000 м. Цикл работы скрепера состоит из четырех основных операций: резания грунта (загрузки ковша), груженого хода, разгрузки ковша и холостого хода. Существует несколько способов зарезания грунта для наполнения ковша скрепера. Наполнение ковша тонкой прямой стружкой невыгодно и в большинстве случаев не возможно, так как тонкая стружка часто, не преодолевая сопротивления грунта в ковше, разрушается в мелкие комья, уходит в призму волочения, растекается в боковые валики, увеличивая сопротивление движению. Увеличение толщи-ны стружки приводит к буксованию трактора. Набирать грунт в резервах прямой стружкой целесообразно при движении скрепера под уклон. Наиболее экономична работа с максимальным заглублением ножа, обеспечивающим сокращение времени набора грунта. Клиновая схема зарезания с постепенным уменьшением толщины стружки по мере наполнения ковша грунтом выгодна в супесчаных и суглинистых грунтах.
В сухих песчаных и разрыхленных глинистых грунтах при меняют гребенчатый способ зарезания. Ковш заглубляют в грунт и поднимают 3—4 раза. Каждое последующее заглубление меньше предыдущего. Это делается для равномерной загрузки трактора или тягача, так как по мере наполнения ковша масса скрепера увеличивается, а усилие на зарезание грунта уменьшается. Зарезание по этому способу сокращает путь набора грунта и продолжительность цикла работы скрепера.
Прицепные грейдеры и автогреидеры широко применяются в дорожном строительстве. Автогрейдеры классифицируются по массе машины и мощности двигателя. По конструктивной схеме грейдер аналогичен автогрейдеру, но является прицепной машиной к трактору соответствующей мощности. Автогрейдеры и грейдеры применяют для возведения насыпей высотой до 0,75 м из боковых канав или нешироких резервов, устройства корыта для дорожных одежд, планировки земполотна и строительных площадок, устройства придорожных канав треугольного и трапецеидального сечения глубиной 0,6—0,7 м, устройства земполотна на косогорах, а также для ремонта и содержания грунтовых дорог. Автогрейдер при работе выполняет три основные операции: зарезание, перемещение, разравнивание и планировку грунта. Рабочее положение отвала автогрейдера при выполнении этих операций меняется и характеризуется углами захвата, резания и наклона. Вырезание грунта грейдером в резерве и поперечное перемещение его в насыпь осуществляют круговыми проходами машин. Для сокращения потерь времени на развороты машины в концах рабочей захватки длина захватки должна быть не менее 400—500 м. Работы рекомендуется вести двумя захватками: на одной вырезать грунт из резерва и перемещать его в насыпь, на другой — планировать и уплотнять ранее отсыпанный слой грунта. По окончании возведения насыпи на первых двух захватах работы следует начинать на следующих двух и так далее. Увеличение поперечного сечения стружки может быть осуществлено в результате предварительного рыхления грунта, правильной установки ножа и рациональной схемы разработки резерва. При использовании автогрейдера в качестве ведущей машины для возведения насыпей разработку резерва следует начинать от его внутренней бровки, так как при этом сечение стружки получается прямоугольным и большим по площади, чем при разработке резерва от внешней бровки.
Рациональная длина рабочей захватки для грейдера-элеватора, работающего круговыми проходами с зарезани-см грунта в двухсторонних боковых резервах, составляет 500—600 м. Минимальная длина захватки 250—300 м. Для прохода грейдера-элеватора из одного резерва в другой при разворотах в конце захватки и земляном полотне оставляют разрывы шириной по основанию 10—15 м. На участках разрывов в земляном полотне, а также на участках, где имеются значительные отклонения от средней величины рабочих отметок насыпи, земляное полотно должно отсыпаться другими землеройно-транспортными машинам: бульдозерами, скреперами. Для повышения производительности грейдера-элеватора следует: разрабатывать слои грунта при оптимальном заглублении дискового плуга, при этом в зависимости от группы грунта по трудности разработки необходимо опытным путем подобрать величину заглубления и углы установки дискового плуга, обеспечивающие максимальный размер вырезаемой грунтовой стружки с учетом тяговой мощности машины в наиболее полную передачу грунта на ленту конвейера; затачивать дисковой плуг по мере затупления его режущей кромки с углом заострения 10—15°; периодически поворачивать дисковой плуг на оси его закрепления в целях обеспечения равномерности износа; заменять диск при уменьшении его диаметра на 15—20% вследствие износа; устанавливать ленточный конвейер под углом к горизонту не круче 22°; уменьшать наклон ленточного конвейера при отсыпке нижних слоев насыпи и при сильном ветре. Недостатком работ с применением грейдера-элеватора является нарушение структуры грунта, связанное с его размельчением, и вследствие этого быстрое уменьшение естественной влажности грунта до начала его уплотнения. Поэтому особое внимание следует уделять своевременности укатки и увлажнению отсыпаемого грунта до оптимальной влажности перед его уплотнением. Работу грейдера-элеватора и работающих с ним сопутствующих машин, осуществляющих послойное разравнивание, увлажнение и уплотнение отсыпаемых грунтов, следует выполнять двумя смежными захватками. Разработка грунта одноковшовым экскаватором осуществляется повторением отдельных циклов. Рабочий цикл экскаватора включает в себя следующие основные операции: набор грунта (черпание), подъем ковша, поворот платформы К месту разгрузки ковша, опускание ковша, разгрузку ковша, подъем ковша, обратный поворот к забою, опускание ковша для набора грунта. Продолжительность цикла обычно составляет около 20 с.
Широкое применение имеют экскаваторы при разработке выемок. Выемки небольшой глубины разрабатывают, В основном, за одну проходку экскаватора. При разработке глубоких выемок предусматривают рациональную схему расположения и последовательности проходок. Сечение за-боя принимают в зависимости от емкости ковша. Для вы бранного экскаватора вычерчивают сечение забоя, а по нему разбивают поперечник выемки на проходки. Выемки, глубина которых превосходит максимальную высоту забоя для данного типа экскаватора, разрабатывают в несколько ярусов. При этом нижний ярус разрабатывают аналогично верхнему, а автомобили подают к экскаватору так, чтобы ковш наводился на кузов сзади. Трасса движения автомобиля в этом случае должна быть параллельной оси проходки экскаватора, но направлена в противоположную сторону. Экскаватором, оборудованным прямой лопатой, выемки можно разрабатывать: нормальным лобовым проходом, уширенным лобовым проходом, продольными сквозными проходами. При лобовом способе устройства выемки экскаватор движется по оси забоя с погрузкой грунта в транспортные средства, расположенные сбоку или сзади экскаватора на уровне стоянки экскаватора, разрабатывая выемку сразу до проектной отметки. Этот способ применяют при коротких и неглубоких выемках, разрабатываемых на всю их ширину. Однако стесненность забоя осложняет организацию работ из-запотери времени транспортными средствами наманев рирование, а большой угол поворота стрелы при погрузке грунта снижает производительность экскаватора. Желательно транспортные средства под погрузку устанавливать с таким расчетом, чтобы средний угол поворота экскаватора не превышал при односторонней погрузке в автосамосвалы 90°, при двухсторонней погрузке — 60—65°. В соответствующих условиях при лобовом способе лучше разрабатывать выемку уширенным забоем, при котором улучшаются условия работы транспортных средств и, благодаря меньшему углу поворота стрелы при погрузке, повышается производительность экскаватора на 8—10%.
Разработку выемки экскаватором с оборудованием прямая лопата производят боковым забоем, когда транспортные средства размещают сбоку экскаватора в одном или разных уровнях с ним. Разработка боковым забоем предпочтительнее, так как обеспечиваются лучшие условия для подъезда и погрузки транспортных средств, уменьшается угол поворота экска-ватора, что способствует более производительной работе машин. Разработка выемки может производится также ротор-ным экскаватором, в основном торцевым (лобовым) забоем. По виду и последовательности снятия стружки наиболее распространены два способа разработки забоя — горизонтальными и вертикальными многорядными стружками. Применяют также комбинированный способ, представляющий собой сочетание двух способов. Ввод экскаваторов и забой заранее подготавливают бульдозером. Ширину и глубину проходок определяют исходя из их рабочих отметок. Проходки при этом назначают так, чтобы получить максимальную производительность экскаватора и транспортных средств. При разработке выемок ширина первой проходки должна быть не менее 12 м с целью установки двухавтомобилей-самосвалов рядом друг с другом и возможности маневрирования их на дне забоя при установке под загрузку.
Автомобили-самосвалы устанавливают под загрузку сзади экскаватора в одном уровне с ним. Работу их организуют так, чтобы к моменту окончания погрузки одного самосвала с ним рядом и, по возможности, ближе к нему устанавливался второй, для загрузки которого стрелу от-вального транспортера поворачивают в его сторону и устанавливают над кузовом. Разработку выемок экскаватором-драглайн организуют по продольно-челночной и поперечно-челночной схемам. Грунт грузят в самосвалы, находящиеся на подошве разрабатываемого забоя. Ковш экскаватора набирает и разгружает грунт в самосвал с одной и другой стороны, двигаясь над кузовом в продольном и поперечном направлениях. Место установки автомобилей определяется по ширине выемки.
2.4.7. Гидромеханизация земработ Гидромеханизация в строительстве — это такой способ производства работ и добычи строительных материалов, при котором все операции технологического процесса выполняются за счет использования энергии воды. Гидромеханизация обеспечивает комплексное производство работ: отделение частиц грунта от массива и образование механической смеси грунта с водой (пульпы), транспортирование пульпы к месту укладки грунта, укладку и уплотнение грунта в сооружении или подачу его в отвал. Основными средствами гидромеханизации являются гидромониторы и землесосные снаряды. Гидромонитор состоит из стального ствола, имеющего шарнирное соединение с водоводом, что позволяет изме нять положение ствола в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
При организации работ по способу снизу вверх (встречный забой) максимальное расстояние гидромонитора от стенки забоя зависит от напора у насадки гидромонитора. Для песчаных и суглинистых грунтов при давлении струи от 2,5 до 12 кгс/см2 максимальное удаление от забоя колеблется в пределах от 10 до 41 м. Для глинистых грунтов это расстояние следует уменьшать на 25%. Минимальное расстояние гидромонитора от забоя по условиям безопасности допускается не менее высоты стенки забоя, а при разработке глинистых плотных грунтов — не менее 1,2 его высоты. При размыве забоя снизу вверх грунт подмывают струей до тех пор, пока подмытый массив под действием собственной силы тяжести не обрушится. По мере размыва гидромониторы передвигают на величину разности максимального и минимального расстояния. Способ очень производителен при высоких забоях. Его недостатки: сложность передвижки гидромонитора, связанная с наращиванием напорного трубопровода, работа в мокром забое, дополнительная затрата времени и воды на побуждение пульпы кдвижению при местных заторах в канавах пульпопроводов, возникающих вследствие движения пульпы навстречу струе гидромонитора. При размыве забоя гидромонитором по способу сверху вниз (попутный забой) вымывают узкую траншею и, подмывая снизу боковые ее стенки, вызывают обрушение грунта. Благодаря совпадению направления струи гидромонитора с направлением движения пульпы водяная струя дробит обвалившиеся массы, направляя их к канавкам для стока. Способ характеризуется меньшим объемом смыва с одной стоянки по сравнению со способом снизу вверх, большим количеством перестановок гидромонитора и меньшим рабочим временем его использования. Гидромонитор перестанавливают в сухих условиях с меньшей затратой времени. Пульпа из забоя отводится по заранее прорытым или промытым по основным направлениям канавам, идущим от забоя. Для разработки грунта под водой в реках и водоемах применяются плавучие землесосные снаряды. В состав оборудования земснаряда входят грунтозаборное (всасы-вающее) устройство, землесос, механизмы регулирования режима работы и перемещения.
Размыв грунта осуществляется потоком воды, всасываемой через грунтозаборное устройство землесосом, который обеспечивает также напорную транспортировку образующейся пульпы. Для интенсификации разработки грунтозаборное устройство может иметь механический или вибрационный рыхлитель грунта. От земснаряда до берега монтируется плавучий пульповод на понтонах. Дальнейшая транспортировка и укладка пульпы происходит так же, как пригидромониторной разработке. В зависимости от условий производства работ транспортировка пульпы может быть самотечной и напорной. При достаточном перепаде высот между забоем и участком намыва транспортировка пульпы возможна под действием гравитационных сил самотеком по лоткам и трубам. Этот способ имеет ограниченное применение. При напорной транспортировке пульпа из зумпфа в забое перекачивается землесосом по пульповоду к месту Намыва. Землесос — центробежный насос, конструкция которого позволяет перекачивать жидкую массу с твердыми включениями диаметром до 300 мм. Создаваемый землесосом напор обеспечивает трубопроводную транспортировку пульпы на значительные расстояния.
Гидромеханизация в дорожном строительстве находит применение при устройстве подходов к крупным искусственным сооружениям, разработке выемок и намыве смежных с ними насыпей, при намыве насыпей из грунтовых резервов, на вскрышных работах и при добыче материалов в карьерах. Возможность применения гидромеханизации определяют в зависимости от пригодности грунтов для намыва, рельефа местности, наличия водоемов и источников электроэнергии для землесосных установок. Применение гидромеханизации на строительстве крупных гидротехнических сооружений показало, что при правильной организации и больших объемах стоимость 1 м3 земляных работ ниже стоимости этих работ, выполненных сухим способом. Различают безэстакадный и эстакадный способы намыва. При безэстакадном способе у подошвы возводимой насыпи с одной или двух сторон укладывают пульповоды с наклонными патрубками, через которые пульпа поступает в карту намыва. По мере возведения насыпи патрубки наращиваются.
При эстакадном способе в зоне намыва сооружается эстакада. По ней на отметке выше проектной отметки возводимой насыпи укладывают магистральный пульповод, имеющий отверстия или патрубки для слива пульпы. Этот способприменяется, в основном, для возведения насыпей большой ширины, так как он менее экономичен в сравнении с безэстакадным. Гидронамыв насыпей организуют участками — картами протяженностью 100—300 м с обеспеченным стоком воды. Картунамыва огораживают валиками грунта. Обваловыва-ние в процессе намыва сооружения выполняют непрерывно из намываемых грунтов. В зависимости от используемых для намывагрунтов ведут его по одной или двум картам. При намывенасыпей из крупных и средних песков и песчано-гравийных грунтов допускается ведение работ по одной карте без перерывов. По двум картам намыва работы ведут при использовании грунтов, медленно отдающих воду (мелких и пылеватых песков). В этом случае на одной карте осуществляется намыв, а на другой в это же время происходит благодаря фильтрации и стоку воды постепенное осушение намытого ранее грунта. 2.4.8. Контроль качества земработ В процессе сооружения земляного полотна для постоянного учета и регулирования качества работ проводится производственный контроль. После окончания работ по устройству земляного полотна, как правило, проводится его промежуточная приемка с оформлением акта. Производственный контроль качества включает следующие этапы: входной, операционный и приемочный. Данные контроля из всех этапах фиксируются в журналах работ и обобщаются в ведомостях. Результаты производственного контроля предъявляются при сдаче-приемке законченного земляного полотна, а также используются для непосредственной оценки работы исполнителей в целях материального и морального стимулирования и разработки мероприятий по совершенствованию производственных процессов. Кроме производственного контроля, в строительных организациях осуществляется проверка качества строительства объекта со стороны государственных и ведомственных органов контроля и надзора, а также авторского надзора со стороны проектной организации. До начала работ по сооружению земляного полотна должно быть проверено соответствие принятых в проекте и фактических показателей со стана и состояния грунтов в карьерах, резервах, выемках, естественных основаниях. При входном контроле проверяют правильность определения объемов резервов с учетом фактической ситуации в плане, состав грунта по наименованию вида и разновидности, наличию крупных включений, влажности. Операционный контроль проводится в ходе производственных процессов с целью установления соответствия выполняемых работ нормативным требованиям, проектной документации и заданной технологии. Операционный контроль должен охватить полный объем всех видов работ за все время их выполнения. Отклонения от заданной технологии фиксируются по всем в дальнейшем контролируемым показателям, изменение которых может оказать влияние на качество: погодные условия, состав машин, применяемое оборудование, очередность и длительность операций и т. п. Отклонения от заданной технологии фиксируются в общем журнале работ. Производственный контроль на объекте выполняется строительной организацией — непосредственным исполнителем работ с привлечением производственной лаборатории и геодезической службы. Ответственность за полноту и качество производственного контроля несут персонально главные инженеры соответствующих организаций. Ответственность за методическую правильность и достоверность данных испытаний грунтов и других материалов несут заведующие лабораториями, а по геодезическим измерениям — руководители геодезических служб. Входной контроль (выборочная проверка резервов, обследование оснований, устойчивости и т.п.) на стадии предпроизводственной подготовки выполняется центральной лабораторией, а в процессе выполнения работ — производственными лабораториями. Пробное уплотнение выполняется производственной лабораторией под методическим руководством и при участии центральной лаборатории. Операционный контроль выполняется производителями работ и мастерами при непосредственном участии производственных лабораторий (лабораторных постов) и геодезических служб. Земляное полотно предъявляется к сдаче в полностью готовом виде, как привило, включая укрепление откосов. Отсыпка и уплотнение присыпных обочин осуществляются по мере устройства одежды. Перенос сдачи укрепительных работ на последующие этапы допускается лишь при соответствующем техническом обосновании (продолжение осадки насыпи, отсутствие фронта работ в горных условиях и т. п.). Промежуточная приемка водоотвода, дренажей, подпорных стенок, противооползневых, противоналедных сооружений должна быть проведена до сдачи земляного полотна. При выполнении земляных работ специализированными подразделениями с земляным полотном должны быть предъявлены к сдаче в рекультивированном виде резервы, грунтовые карьеры и отвалы. Приемка земляного полотна и входящих в его комплекс сооружений производится на основе визуального освидетельствования в натуре, контрольных замеров, исполнительных чертежей, актов освидетельствования скрытых работ, документации производственного контроля, общего журнала работ и специальных журналов наблюдений и лабораторных испытаний. Вопросы для самоконтроля 1. Почему земляное полотно рекомендуется сооружать с 2. В чем состоит принципиальная разница между линей 3. Что означают понятия «ведущие» и «вспомогательные» 4. Какие способы отсыпки насыпей применяются при 5. Каковы требования к способам разработки выемок? 6. Какую информацию содержит в себе график распре 7. Какие показатели сопоставляются при выборе ведущих 8. Что можно предпринять для облегчения набора грунта 9. Каковы условия применения экскаваторов на земляных 10. Каковы условия эффективного применения гидроме 11. Сопоставьте достоинства и недостатки гидромеха 12. Что из себя представляет карта намыва земляного 13. Что входит в производственный контроль качества? Уплотнение грунтов 2.5.1. Понятие уплотнения грунта. |
||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2018-05-30; просмотров: 1652. stydopedya.ru не претендует на авторское право материалов, которые вылажены, но предоставляет бесплатный доступ к ним. В случае нарушения авторского права или персональных данных напишите сюда... |