Характеристика технологичности

Конструкция детали не обеспечивает простое, удобное и надежное закрепление детали на станке, так как деталь сложной конфигурации. Это не позволяет использовать для закрепления простые и универсальные приспособления, поэтому приходиться применять спец. приспособления. 

Для обработки поверхностей сложной формы требуется спец. инструмент.

Геометрические элементы детали не унифицированы по форме и размерам это повышает номенклатуру потребного инструмента и снижает производительность обработки.

Некоторые поверхности в которые врезается инструмент, не перпендикулярны направлению движения инструмента это может привести к вредным деформациям изгиба режущего инструмента.

Существует возможность удобного, доступного подвода инструментов и контроля параметров точности. Для достижения заданных степеней точности размеров, допусков формы и расположения поверхностей, а также их шероховатости сложности нет.

Т.к. деталь имеет трудоемкие конструктивные элементы, необходимо применять торцекруглошлифовальный п/а, специальный фрезерно-сверлильно-расточной станок. Такая конструкция значительно снижает технологичность детали.

8. Описание метода получения заготовки.

Тип производства  опоры ТЭП70.31.17.103 – мелкосерийное.

Массо-габаритные показатели детали: 560х583 мм. Вес: 110кг.

Согласно ГОСТ 17819-72 кокиль – это металлическая форма, которая заполняется жидким металлом под действием гравитационных сил.

По конструктивно-технологическому признаку принято считать кокилями литейные формы, металлические части которых составляют их основу и участвуют в формировании конфигурации и свойств отливки.

С целью регулирования скорости затвердевания отливок рабочие поверхности кокиля облицовывают и окрашивают теплоизоляционными красками. Покрытия наносятся на кокиль также и для того, чтобы защитить форму от воздействия жидкого металла и газовой коррозии и тем самым увеличить ее долговечность.

Возрастающая популярность процесса литья в кокиль обусловлена его достоинствами и рядом четко выраженных преимуществ перед традиционными способами получения отливок. 

1. Снижение расхода формовочных материалов

2. Уменьшение источников брака

3. Качество отливок и свойства сплава

4. Повышение производительности

5. Механизация и автоматизация

6. Уменьшение капитальных затрат

7. Ускорение подготовки кадров

8. Снижение себестоимости отливок

Особенности литья стали в кокиль заключается в ее более высоких значениях температуры кристаллизации и величины усадки. С повышением температуры заливки металла резко интенсифицируются все процессы, связанные со стойкостью кокиля. Поэтому проблема

стойкости кокилей при литье стали стоит чрезвычайно остро. Особенности литейных свойств стали требуют иного, чем для других сплавов, устройства литниково-питающих систем. Высокая температура заливки, большая усадка при затвердевании, низкая жидкотекучесть, повышенная склонность к трещинообразованию и другие свойства обусловили особые требования к учтройству литниково-питающих систем стальных отливок.

При производстве отливок в кокилях обработке стали в плавильной печи необходимо уделять особое внимание. Недопустимо использование стали с повышенной газонасыщенностью, загрязненной большим количеством неметаллических включений, значительно снижающих жидкотекучесть и увеличивающих опасность возникновения неспаев, усадочно-газовых раковин и т.п.

Продолжительность пребывания стальной отливки в форме является важнейшим фактором стойкости кокиля. В связи с последовательным затвердеванием стальных отливок создаются благоприятные условия для их ранней выбивки. Температура выбивки для каждой отливки определяется опытным путем. Процесс литья стали в кокиль следует организовать так, чтобы период пребывания отливки в кокиле был минимальным.

При литье стали важнейшей задачей является выбор защитного покрытия и поверхностного упрочнения кокилей.

Литье в кокиль дает наибольший эффект при изготовлении отливок особого вида и назначения. Но в каждом таком случае требуются необычные технологические решения. Часто литье в кокиль является единственно возможным способом достижения высокого качества отливок ответственного назначения.

В ряде случаев внедрению литья стали в кокиль препятствует повышенный брак отливок. К числу наиболее часто встречающихся видов брака стальных отливок относятся горячие и холодные трещины, недоливы, газовые и усадочные раковины, несоответствия размеров требованием чертежа.

Основным средством предупреждения горячих трещин является повышение технологичности стальных отливок, приспособлении их конструкции к условиям их литья в кокиль.

Не менее важной мерой предупреждения трещин является подготовка расплава. Глубокое раскисление стали и ее модифицирование всегда оказывают благоприятное влияние. Дегазация стали также предупреждает образование трещин.

Предупредить трещины в торцах тонких стенок можно путем снижения скорости их затвердевания и устранения заливов.

Газовые раковины возникают из-за закупоривания воздуха в глухих местах кокилей, некачественной стали, газотворной способности краски и стержней, а также из-за перегрева кокилей. Первая причина газовых раковин устраняется соответствующей вентиляцией, а последняя – соблюдением теплового режима формы и периодической очисткой ее рабочих поверхностей. Что касается газовых раковин из-за газонасыщенности расплава, то они возникают редко: в кокилях дополнительное растворение газов не происходит.

9. Анализ существующего ТП.

Базовый ТП разработан для серийного типа производства и построен по принципу дифференциации операций с применением универсальных и специализированных станков.

Дифференциация операций позволяет отделить точную чистовую обработку от черновой, что повышает ресурс высокоточного оборудования на операциях окончательной обработки, а на операциях предварительной обработки использовать простые дешевые станки невысокой точности и операторов средней квалификации.

Общее количество операций в ТП -34, среди которых: 16 – механической обработки, 1 – заготовительная, 2 - разметочных, 4- операции технического контроля, 4-слесарных.

По структуре операции одноместные, одноинструментные, с небольшим числом последовательно выполняемых переходов и имеют приблизительно одинаковый цикл обработки, что позволяет организовать поточное или переменно-поточное производство.

10. Специальная часть.

«Высокопроизводительный инструмент для обработки отверстий в корпусных деталях»