Расчет проектной мощности предприятия

Проектная мощность агрегата, участка, цеха, предприятия – предусмотренная проектом производительность, равная объему выпускаемой на этом агрегате, участке, цеху, предприятии продукции в единицу времени. В качестве меры объема продукции может служить количество изделий для штучного производства, количество погонных метров при производстве одномерных или двумерных изделий, масса или объем; наиболее распространенная единица времени, для которой производится расчеты – год.

Проектная мощность рассчитывается исходя из рыночной потребности в производимой продукции в рассматриваемом регионе, оптимального размера предприятия для данной отрасли, наличия и мощности источников сырья, пропускной способности транспортных каналов, доступности трудовых ресурсов, режима работы предприятия и ряда других факторов. При расчете проектной мощности необходимо стремится к максимальному использованию последних научных и технических достижений, а также достижений в области организации производства в проектируемом предприятии.

В рамках данной работы мы будем рассчитывать проектную мощность производства исходя из следующих факторов:

· Производительности используемого оборудования;

· годового и суточного режима работы оборудования;

· фонда времени работы оборудования;

· количества используемого оборудования.

Производительность оборудования

Производительность аппаратов, станков, машин – это количество продукции, производимой на данном оборудовании в единицу времени, например, за час или за один цикл (аппаратооборот)

В нашем случае распространение продукции предполагается осуществлять по всей стране, поэтому основным критерием при проведении оценочных расчетов будет являться не партия изделий, а возможные мощности производства. Предполагается закупить 4экструзионные линии ВМ-900, отвечающие всем предъявляемым требованиям: соотношение цена/качество, простота в эксплуатации, позволяющая минимизировать затраты на обучение персонала, доступность в обслуживании (распространенность запасных узлов машин и доступность фирм, осуществляющих ремонт), достаточная производительность, относительно небольшие габаритные размеры.

Режим работы оборудования

Режим работы оборудования – это порядок и продолжительность работы оборудования  во времени. Он устанавливает время производительной работы оборудования и время регламентированных перерывов. Это время определяется исходя из характера производства, его организации, и регламентированных условий работы оборудования.

В проектируемом цехе по производству пленки работа будет производиться в непрерывном режиме в 3 смены по 8 часов.

Фонд времени работы оборудования

Для расчета фонда времени работы оборудования можно воспользоваться формулой 4.1

Т_ЭФ=Т_НОМ-T_Р, где                                                                                      (4.1)   

Т_ЭФ – эффективный фонд работы оборудования

Tном – номинальный фонд работы оборудования, для непрерывной рабочей недели Tном численно равен числу часов в год

       Т_НОМ=365·24=8760

Т_РЕМ – время, необходимое на планово-предупредительный ремонт, осмотр и проверку оборудования.

       Трем складывается из времени, необходимого на текущий, средний и капитальный ремонт и может быть вычислено по формуле 4.2

                   Т_РЕМ=t_КАП·n_КАП+t_СР·n_СР+t_ТЕК·n_ТЕК, где                                                     (4.2)

t_КАП– время, затрачиваемое на капитальный ремонт

n_КАП– количество капитальных ремонтов в год

t_СР–время, затрачиваемое на средний ремонт

n_СР – количество средних ремонтов в год

t_ТЕК–время, затрачиваемое на текущий ремонт

n_ТЕК – количество текущих ремонтов в год

Нормативные значения этих параметров, заложенные в основу расчета, сведены в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Время простоя оборудования в связи с ремонтом

Таким образом, время, затрачиваемое на ремонт, согласно формуле 4.2 составит

                   Т_РЕМ=96·0,5+24+12·10=192ч

А эффективный фонд работы оборудования

                   Тэф=8760-192=8568 ч

Количество оборудования

Необходимое количество оборудования для производства пленки может быть рассчитано исходя из производительности одной машины и планируемого годового выпуска продукции.

Производительность одной машины в год можно найти по формуле 4.3

       G^г= G^ч_·Т_ЭФ, где                                                                                                   (4.3)

G^ч _–производительность однойэкструзионной линии в час. Эта величина была рассчитана в части 3.5 настоящей работы и составляет G^ч=49,9 кг/ч

Таким образом, расчетная годовая производительность одной экструзионной линии составит

       G^г=49,9·8568=427 543 кг/год

Планируемый выпуск готовой продукции составляет 1 600 тонн или 1 600 000 кг. К этому количеству, исходя из материального баланса производства (таблица 2.9) необходимо добавить 6%, составляющие потери на брак и испытания готовой продукции.

Таким образом, годовой выпуск продукции составит

       П=1600000·1,06=1696000 кг/год

Теперь мы можем рассчитать необходимое число экструзионных линий. Очевидно, что мы можем получить его, разделив требуемый годовой выпуск продукции на производительность одной линии

       O=П/G^г                                                                                                                                             (4.4)

       O=1696000/427543=3,97

В качестве окончательного принимаем ближайшее большее целое значение. O=4. Таким образом, для достижения заданной проектной мощности нам необходимо 4 экструзионных линии ВМ-900

Расчет производственной мощности

Производственная мощность цеха по выпуску продукции за год может быть определена при помощи формулы  (4.5)

       M=O·Т_ЭФ·G^ч, где                                                                                               (4.5)

M –производственная мощность цеха, кг/год

O – число одинаковых по производительности единиц оборудования

       M=4·8568·49,9=1 710 173 кг/год

Расчет капитальных затрат и амортизации

Капитальными вложениями называют затраты на создание новых, расширение, техническое перевооружение и реконструкцию действующих предприятий, цехов.

Нормативы на транспортно-заготовительные расходы, монтаж, технологические трубопроводы и иные затраты по оборудованию

Капитальные затраты складываются из стоимости основного оборудования, стоимости земельного участка, материалов, необходимых для строительства производственных, складских и административных помещений, стоимости технологических трубопроводов и кабельных сетей, контрольно-измерительных приборов и автоматики, а также стоимости строительных и монтажных работ и стоимости транспортировки и хранения необходимых материалов.

В целях упрощения расчета ряд затрат вычисляется по укрупненным нормативам [21] в процентах. Эти затраты сведены в таблицу 4.2

Таблица 4.2­– Капитальные затраты