Технологическая схема производства обыкновенного кирпича и его эффективные разновидности

Обыкновенный глиняный кирпич изготовляется путем формования, сушки и обжига из легкоплавкой глины с добавлением к ней отощающих добавок или без них.

Кирпич получают двумя способами — пластическим и полусухим, наиболее распространен первый. Глину измельчают сначала в вальцах, а затем в глиномялке, где масса увлажняется до 18—25% и перемешивается до получения вполне однородной пластичной массы, хорошо поддающейся формованию. Подготовленная масса подается на формование в приемную коробку ленточного пресса и проталкивается вдоль его оси цилиндрическим шнеком с лопастями по направлению к входному отверстию мундштука. Площадь сечения его выходного отверстия в несколько раз меньше площади поперечного сечения цилиндра. Продвигающаяся через пресс под давлением шнека масса уплотняется и выходит из мундштука в виде четырехугольного бруса. Размеры сечения мундштука, а следовательно и бруса, соответствуют стандартной длине и ширине кирпича, увеличенных на величину воздушной и огневой усадки. Для получения кирпича-сырца заданной толщины движущийся брус разрезается поперек тонкими стальными проволоками резательного устройства. Производительность прессов достигает 10 тыс. шт. кирпичей в 1 ч.  В настоящее время в нашу промышленность внедрены более совершенные отечественные вакуум-прессы, в которых глиняная масса не только уплотняется, но и теряет часть воздуха, что повышает ее пластичность, плотность и способствует увеличению прочности изделий. Кирпич-сырец сушат в искусственных сушилках при температуре до 90° С, реже — в естественных условиях. Круглогодичную работу кирпичных заводов обеспечивают искусственные сушилки. Завершающей операцией процесса производства является обжиг.

Эффективные разновидности: глиняный пустотелый и пористый кирпич пластического формования, глиняный пустотелый полусухого прессования и строительный легкий.

Вспученные керамические материалы: назначения, свойства, разновидности

С развитием производства легких бетонов широкое применение находят вспученные керамические материалы – керамзит и аглопорит.

Керамзит – легкий ячеистый материал с закрытой структурой мелких пор, обладающий замечательными качествами: малой плотностью и высокими теплоизоляционными свойствами. Сырьем для его производства являются легкоплавкие глины, содержащие 6..12 % оксидов железа, 2...3% щелочных оксидов и до 3% органических примесей – трепелы, глинистые сланцы, золы ТЭС, способные вспучиваться в условиях термической обработки. При температуре 1050...1300 °С ведётся обжиг глины, во время которого происходит разрушение органических добавок с выделением газов и водяных паров, вспучивающих размягченный материал, образуя в нем поры. Охлажденный до температуры 50...70°С керамзитовый гравий транспортируют на склад готовой продукции, где его сортируют по размеру гранул на фракции. Качество керамзита характеризуется размером зерен, плотностью и прочностью. По размеру зерен керамзитовый гравий делят на три фракции: 5...10, 10...20 и 20...40 мм. Зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку. Гранулы керамзитового гравия должны иметь эллипсовидную или округлую форму и оплавленную поверхность.

Предел прочности при сжатии (0,4...5,5 МПа для класса А и 0,3...4 МПа для класса Б) зависит от марки керамзитового гравия. В зависимости от насыпной плотности его подразделяют на марки 150...800кг/м. Водопоглощение составляет в пределах 15...25%, влажность гравия должна быть не более 2%, морозостойкость не ниже F15. Керамзит атмосферостоек.

Применение – как заполнитель для легких бетонов и как теплоизолирующие засыпки в слоистых конструкциях.

Аглопорит – пористый кусковой материал, получаемый спеканием (агломерацией) шихты из глинистых пород, шахтных выработок (угля), шлаков или зол с последующим дроблением и рассевом на фракции.

В зависимости от насыпной плотности аглопоритовый щебень подразделяют на марки 300... 1000 кг/м3, предел прочности при сжатии 0,3…3МПа.

Применение – в качестве заполнителя для легких бетонов. К теплоизоляционной керамике относят также плиты, камни, кирпичи, скорлупы, сегменты, получаемые из глин, трепелов, диатомитов, перлитов и вермикулитов.

Неорганические вяжущие вещества: определение, классификация, основные свойства

Неорганическими вяжущими веществами называют порошкообразные вещества, образующие при затворении водой или водными растворами солей пластичное тесто, способное со временем переходить в твердое камневидное состояние. Твердение неорганических вяжущих материалов происходит в результате протекания сложных физико-химических процессов. Неорганические вяжущие материалы широко используются для производства бетонов, безобжиговых искусственных каменных материалов, приготовления растворов, укрепления грунтов и для других целей. Неорганические вяжущие материалы делятся на две большие группы: воздушные и гидравлические.

Воздушные вяжущие материалы после затворения водой твердеют, переходят в камневидное состояние и сохраняют прочность только на воздухе (в сухом состоянии). К таким вяжущим относятся: воздушная известь, гипсовые и магнезиальные вяжущие, растворимое стекло и др. Гидравлические вяжущие материалы после затворения водой твердеют и повышают свою прочность на воздухе и в воде. К гидравлическим вяжущим относятся: гидравлическая известь, портландцемент и его разновидности.

Неорганические вяжущие должны обладать высокой степенью дисперсности. Чем выше степень дисперсности вяжущего, тем больше общая площадь поверхности частиц. Поверхностные молекулы, обладая повышенной энергией, активно взаимодействуют с водой, поэтому материал быстрее набирает прочность. Для того чтобы облегчить процесс измельчения вяжущего, используют специальные поверхностно-активные добавки - диспергаторы. Неорганические вяжущие должны быть пластичными, т.е. способными изменять свою форму под действием усилия и сохранять её после снятия нагрузки. Чем выше пластичность вяжущего, тем более плотным, а значит прочным, водо-, коррозионно- и морозостойким будет затвердевший материал. Для повышения пластичности используют специальные пластифицирующие добавки: - воздухововлекающие, - гидрофилизующие, - гидрофобизующие.