Приготовление грубокерамических масс для сухого прессования. Сухое прессование керамических изделий

Грубокерамические массы полусухого прессования используют для изготовления строительного кирпича и его разновидностей, дорожного клинкера, шамотных огнеупоров и некоторых других изделий, формуемых методом полусухого прессования. Формовочная влажность таких масс составляет 7-8%. Полученный порошок формуется в специальных прессах и без сушки преобразуется в кирпич-сырец, который далее подвергается обжигу.

Сырьевые материалы формуют и смешивают без сушки следующим образом: подают непосредственно в ящичный подаватель; туда же поступают после предварительной подготовки к производству и непластичные материалы. Их смешивают в соответствующих отсеках подавателя, откуда после объемной дозировки и смешивания направляют на дезинтеграторные вальцы для грубого дробления до величины куска 30—40 мм. Сухая масса, если она в своем составе не имеет каменистых включений, измельчается в дезинтеграторах — помольных аппаратах ударного действия, состоящих из двух вставленных одна в другую корзин, вращающихся навстречу друг другу со скоростью от 500 до 1200 об/мин. Массы, содержащие кварцевые и известковые зернистые включения, лучше измельчать под бегунами, катки которых раздавливают и истирают эти включения. Измельченную массу просеивают на струнных, барабанных, качающихся или вибрационных ситах. Максимальная величина зазора между струнами в струнных ситах и величина отверстий сетки в ситах других систем не должна превышать 2 мм в свету. Отсев возвращается в помольный аппарат для повторного измельчения, а просев поступает в бункера сухой массы. Из этих бункеров осуществляется питание формовочных станков.

При сухом способе формования содержание влаги в рабочей массе составляет всего только 7-8 %, вследствие чего приходится применять при прессовании весьма высокие давления, в некоторых случаях до 100 МПа и даже выше. Формование осуществляется в основном на механических и гидравлических прессах. Упрощенная схема формования этим способом показана на рис. 7. Прессование производится в пресс-форме 1, куда из бункера 2 с помощью каретки 3 переносится порция пресс-порошка (рис 7а). Одновременно при движении вправо каретка сталкивает отформованный сырец 6 (рис. 7в) на приемное устройство (на рисунке не показано). При обратном движении каретки (влево) нижний штамп 4 опускается и пресс-порошок заполняет пресс-форму (рис 7а). После этого опускается и входит в пресс-форму верхний штамп 5, производя предварительное уплотнение массы при давлении около 2 МПа, в результате чего ее объем уменьшается на 30-35 % (рис 7б). Дальнейшее прессование производится нижним штампом в две ступени. На первой ступени создается давление около 9 МПа. После этого нижний штамп опускается вниз, давая выход отжатому из прессуемой массы воздуху. Если этого не делать, то воздух, расширяясь после снятия давления, разрыхлит отформованное изделие. Окончательное прессование производится при давлении около 30 МПа.

Рис. 7 Сухое прессование кирпича

Полусухим прессованием получают керамические плитки, кирпич, черепицу. Этот способ формования имеет то преимущество перед пластическим, что при нем практически не требуется сушки изделий и они могут идти сразу на обжиг.