Технология нанесения термоусаживающейся ленты ТИАЛ-Л в трассовых условиях.

Термоусаживающаяся лента «ТИАЛ-Л» предназначена для нанесения на стальные трубы, гнутые вставки или отводы двух- или трехслойного антикоррозионного покрытия.

1.1. Для двухслойного антикоррозионного покрытия достаточно нанести на тело трубы (отвода) ленту «ТИАЛ-Л», которая состоит из двух слоев: слоя радиационно-сшитого полиэтилена и слоя термопластичного адгезива. Лeнта, в зависимости от диаметра трубы и требуемой толщины изоляции, может иметь толщину 1,4мм, 1,8мм, 2,0мм и 2,4мм.Лента поставляется рулонами шириной 50мм, 75мм, 100мм, 112мм, 150мм, 200мм, 225мм , 300мм, 350мм и 450мм.

1. Для получения трехслойного антикоррозионного покрытия лента «ТИАЛ-Л» применяется совместно с двухкомпонентным праймером «ТИАЛ», который состоит из компонента А (эпоксидная смола с различными антикоррозионными добавками) и компонента Б (отвердитель). Фасуется праймер на заводе с учетом диаметра трубы (отвода) из расчета изоляции одним комплектом 0,5пог. м. или 1,0пог.м. трубы (отвода).

2. Оборудование для нанесения покрытия.

Монтаж ленты ТИАЛ-Л должен выполняется обученными и аттестованными рабочими в количестве 2 чел при диаметре трубопровода до 426 мм и 3-4 чел при диаметре трубопровода свыше 426 мм. Для монтажа требуется следующее оборудование:

3. Технология подготовки поверхности для нанесения покрытия.

3.1 Механическая обработка стальной поверхности трубы.

Стальная поверхность трубы очищается от заусенцев и острых кромок грата.

3.2 Предварительный нагрев стальной поверхности.

Газовой горелкой, необходимо осуществить нагрев стальной поверхности до температуры 40⁰ С. Проверка температуры производится контактным термометром.

обработать стальную поверхность трубы до степени очистки 2 по гост 9.402-80. После окончания обработки труба должна иметь светло-серый цвет, без следов ржавчины и окалины.

Поверхность трубы не должна быть жирной (при наличии на трубе масляных пятен их необходимо убрать ветошью, смоченной в ацетоне) и пыльной (пыль необходимо убрать сухой чистой ветошью).

3.4 Подготовка ленты.

В зависимости от диаметра изолируемой трубы (отвода ) и ее конфигурации выбирается необходимая ширина ленты и требуемый угол ее намотки. Рекомендуемая ширина ленты приводится в табл. 2

Таблица 2

Угол намотки ленты выбирается после нанесения первого полного витка с таким расчетом, чтобы на следующих витках обеспечивался нахлест ленты на ленту не менее 25 мм для труб до 426мм и не менее 50мм для труб более 426 мм.

4. Нагрев стальной поверхности.

Участок стальной поверхности нагревается газовой горелкой до температуры 120-130°С. Поверхность должна быть без копоти, что достигается регулировкой горелок. Протяженность нагреваемого участка выбирается так, чтобы за время монтажа на него ленты падение температуры на конце участка было не более 20 С. При применении праймера ширина участка определяется в зависимости от фасовки праймера и составляет 500 или 1000мм.

5. Нанесение эпоксидного праймера (при трехслойном покрытии).

5.1 Перелить содержимое ёмкости компонента Б в ёмкость с компонентом А и перемешать шпателем в течение 5 минут (смешение производить при температуре не менее +10۫С). Помните, что время сохранения живучести праймера после смешивания не превышает 20 минут!

Выгрузить шпателем приготовленную смесь на изолируемый участок трубы и поролоновыми роликами размазать ровным слоем (без подтёков) по всему участку, включая и заводское полиэтиленовое покрытие трубы (при изоляции отводов, гнутых вставок и тройников) на ширину не менее 75мм. Без сушки праймера приступить к монтажу термоусаживающейся ленты «ТИАЛ-Л»

6. Монтаж термоусаживающейся ленты.

6.1 Установка ленты на трубу.

Для обеспечения фиксации первого витка на трубе активировать (прогреть пламенем горелки до появления блеска) клеевой слой ленты на длину до ¼ части окружности трубы, приложить ее полиэтиленовым покрытием наверх к изолируемой поверхности и прикатать силиконовым роликом. Затем обернуть ленту вокруг нагретой трубы с нахлестом на начало первого витка не менее чем на 75мм и произвести усадку первого витка ленты. Усадку производить в направлении намотки круговыми движениями горелок, начиная от середины к краям ленты. Прогревать зону нахлеста лент необходимо до вытекания клея из-под нахлеста не менее чем на 3мм . Воздушные полости под лентой выкатывать термостойкими роликами.

После усадки первого витка, нанести второй виток с выходом на выбранный ранее угол намотки и требуемую величину нахлеста ленты на ленту, провести его усадку. При остывании стальной поверхности более допустимых значений (см. п.4) при двухслойной изоляции или при окончании праймированного участка произвести нагрев стальной поверхности очередного участка до требуемой температуры, нанести праймер (при трехслойной изоляции). Продолжить по витковую намотку и термоусадку ленты.

Перед началом термоусадки последнего витка ленты необходимо активировать клеевой слой ленты, приложить его к трубе, прикатать его роликом и зафиксировать конец ленты, установив на него замковую пластину ТИАЛ-ЗП с нахлестом ее на предыдущий виток и заводскую изоляцию трубы не мене 75мм. Замковая пластина прогревается газовой горелкой и тщательно прикатывается термостойким роликом. Только после этого производится термоусадка последнего витка.

Если для изоляции отвода используется более одного рулона ленты, то начало ленты второго (последующего) рулона подкладывается под окончание ленты первого (предыдущего) рулона. Место нахлеста лент фиксируется замковой пластиной, как это указано выше. Затем производится термоусадка последнего витка первого (предыдущего) рулона и, после этого, продолжается по витковая намотка и усадка второго (последующего) рулона.

Ремонт повреждений покрытий трубопроводов

9.3.1 Ремонту подлежат АКП с дефектами, образовавшимися в процессе транспортировки, хранения, проведения СМР и эксплуатации трубопроводов, конструкций и оборудования (далее − изделий).

9.3.2 Ремонт АКП с дефектами, выявленными до монтажа изделий, производится в трассовых условиях или в заводских условиях при возврате изделий производителю. Ремонт АКП с дефектами, выявленными после монтажа изделий, производится в трассовых условиях.

9.3.3 К изделиям с АКП подземного исполнения на основе термореактивных материалов относятся:

-трубы и соединительные детали подземных трубопроводов;

-трубопроводная арматура;

-вантузы;

-фильтры-грязеуловители;

-колодцы;

-емкости и резервуары горизонтальные.

9.3.4 Ремонтные работы должны осуществляться по технологическим картам, разработанным производителем работ на основе требований настоящего документа с учетом технической документации производителя материалов, в соответствии с приложением А настоящего документа.

9.3.5 Ремонту должны подлежать участки АКП, на которых выявлены:

-повреждения при проведении сварочных работ (зачищенное и выгоревшее АКП);

-коррозия металла, отслоения, вздутия, сколы, трещины, царапины, образовавшиеся в процессе транспортировки, проведения СМР и эксплуатации;

-несоответствия толщины требованиям НД, по которым оно было нанесено;

-несоответствия диэлектрической сплошности требованиям НД, по которым оно было нанесено.

Изделия, на которых суммарная площадь вышеуказанных дефектов составляет более 50 %, подлежат полному снятию АКП.

9.3.6Ремонтные работы должны проводиться при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С и относительной влажности воздуха не выше 80 %. Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы.

Во время выпадения осадков, а также при температуре ниже 5 °С все работы по подготовке поверхности и нанесению АКП должны производиться в палатках

Порядок выполнения работ

9.3.7.1 Порядок выполнения работ по ремонту АКП включает следующие последовательно проводимые операции:

- очистка ремонтируемого участка АКП от загрязнений;

- удаление острых кромок поврежденного АКП;

- очистка поверхности в зоне ремонта;

- нанесение АКП на ремонтируемый участок;

- контроль качества отремонтированного АКП.

9.3.7.1 Перед выполнением ремонтных работ АКП на ремонтируемом участке должна производиться очистка от грязи, пыли и влаги с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе (ацетон, уайт-спирит и др.). Степень обезжиривания должна соответствовать степени 1 по ГОСТ 9.402. Острые кромки поврежденного АКП должны быть зачищены ножом или наждачной бумагой.

9.3.7.2 После очистки необходимо придать шероховатость поверхности неповрежденного АКП, прилегающей к ремонтируемому участку. При ремонте царапин и трещин без ограничения длины, а также дефектов площадью до 0,001 м² неповрежденное АКП должно быть очищено на расстояние не менее 10 мм от кромок дефекта. При ремонте дефектов площадью более 0,001 м² неповрежденное АКП должно быть очищено на расстояние не менее 50 мм от кромок дефекта.

9.3.7.3 Очистка дефектов площадью менее 0,04 м² должна производиться крупнозернистой наждачной бумагой по ГОСТ 6456 или шлифовальной машинкой с круглой проволочной щеткой. После очистки поверхность должна быть повторно очищена с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе. Параметры очистки стальной поверхности:

- степень очистки − не ниже St 3 по ISO 8501-1 [2];

- шероховатость поверхности Rz − не менее 30 мкм по ISO 8503-1;

- степень запыленности поверхности − не выше эталона 3 по ISO 8502-3.

9.3.7.4 Очистка дефектов площадью более 0,04 м² должна производиться абразивоструйным способом. После очистки поверхность должна быть обеспылена обдувкой сжатым воздухом и повторно очищена с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе. Параметры очистки стальной поверхности:

- степень очистки − 2 по ГОСТ 9.402 или Sa 2,5 по ISO 8501-1 [2];

- шероховатость поверхности Rz − от 40 до 120 мкм по ISO 8503-1;

-степень запыленности поверхности − не выше эталона 3 по ISO 8502-3.

9.3.7.5 Для очистки поверхности должны быть использованы абразивные материалы с размером частиц от 0,2 до 2,8 мм. Для очистки поверхности должно использоваться компрессорное оборудование, обеспечивающее давление не менее 10 кг/см² и производительность не менее 10 м³/мин.

9.3.7.6 При ремонте несквозных повреждений очистка поверхности АКП до металла не допускается.

9.3.7.7 Ремонтныематериалы должны перевозиться и храниться в обогреваемых местах (вагончик, обогреваемый закрытый кузов машины) при температурах, указанных в технологической документации производителя. При необходимости, для нагрева материалов непосредственно перед нанесением следует использовать водяную баню, воздушный электрокалорифер, промышленные фены и другие беспламенные нагревательные устройства. Использование открытого пламени запрещается.

9.3.7.8 Нанесение АКП производится установками пневмораспыления или безвоздушного распыления, а также вручную кистью или валиком.

9.3.7.9 Нанесение АКП установками пневмораспыления или безвоздушного распыления производится в соответствии с инструкциями по эксплуатации данных установок.

9.3.7.10 Ремонт локальных участков площадью до 1 м² должен производиться установками пневмораспыления или безвоздушного распыления, а также вручную кистью или валиком. Ремонт локальных участков площадью более 1 м² должен производиться только установками пневмораспыления или безвоздушного распыления.

9.3.7.11 При ремонте царапин и трещин без ограничения длины, а также сколов площадью до 0,001 м²нахлест ремонтного материала на неповрежденное заводское АКП должен составлять не менее 10 мм. При ремонте сколов площадью более 0,001 м² и сварных швов нахлест ремонтного материала на неповрежденное заводское АКП должен составлять не менее 50 мм.

9.3.7.12 Температурно-временные режимы нанесения и отверждения ремонтных АКП должны соответствовать требованиям технической документации производителя материалов и быть внесены в технологические карты производства работ. В технологических картах должна быть указана следующая информация:

-температура поверхности перед нанесением АКП;

-температура воздуха при нанесении и отверждении АКП;

-время выдержки АКП при заданной температуре воздуха до снятия защитной палатки (при необходимости).

Материалы и оборудование

9.3.8.1Материалы и оборудование для выполнения работ по ремонту АКП приведены в таблице 8.1.

Таблица8.1 – Материалы и оборудование для выполнения работ по ремонту АКП

9.3.9 Ремонтные материалы и системы ремонтных покрытий для несквозных
повреждений покрытий

Ремонту подлежат несквозные дефекты заводского полиэтиленового покрытия (вмятина, царапина, сдир и т.д.) при толщине оставшегося слоя покрытия менее 1,5 мм и диэлектрической сплошности покрытия на ремонтируемых участках менее 7,5 кВ.

Ремонту подлежат несквозные дефекты заводского полипропиленового покрытия при толщине оставшегося слоя покрытия менее 1,0 мм и диэлектрической сплошности менее 7,5 кВ.

Несквозные повреждения заводских эпоксидных покрытий ремонтируются при оставшейся толщине покрытия менее 200 мкм и диэлектрической сплошности менее 1,0 кВ.

Для ремонта несквозных повреждений заводских покрытий трубопроводов используются:

- жидкие двухкомпонентные системы;

- термоплавкие ремонтные заполнители (термоплавкие «карандаши»).

Для ремонта несквозных повреждений заводских полиэтиленовых и полипропиленовых покрытий трубопроводов применяется жидкий ремонтный полиуретановый состав.

Для ремонта несквозных повреждений заводского эпоксидного покрытия используется жидкий ремонтный двухкомпонентный эпоксидный состав.

Термоплавкий ремонтный заполнитель представляет собой «карандаш» цилиндрической формы на основе термоплавких полимерных композиций.

9.3.10 Ремонтные материалы и системы ремонтных покрытий для сквозныхповреждений покрытий

Ремонту подлежат все сквозные дефекты заводских покрытий, обнаруженные при обследовании трубопроводов и проведении ремонтно-восстановительных работ, а также искусственно созданные места повреждений покрытия на участках приварки вантузов, узлов отбора давления и элементов ЭХЗ.

Для ремонта данных повреждений используются следующие ремонтные материалы:

- жидкие ремонтные системы;

- ремонтные покрытия на основе мастичных или термоплавких заполнителей и заплат из термоусаживающихся лент;

- ремонтные покрытия на основе термоусаживающихся манжет.

Жидкие ремонтные системы применяются для ремонта сквозных повреждений площадью до 0,04 м². Для ремонта дефектов площадью более 0,04 м² допускается использование жидких ремонтных систем, обеспечивающих адгезию к заводскому покрытию. Для ремонта повреждений заводских полиэтиленовых и полипропиленовых покрытий трубопроводов применяется жидкие полиуретановые материалы. Для ремонта сквозных повреждений заводского эпоксидного покрытия используется жидкие эпоксидные материалы.

Ремонтные покрытия на основе мастичных или термоплавких заполнителей и заплат из термоусаживающихся лент применяются для ремонта сквозных повреждений площадью до 0,04м².

Ремонтные покрытия на основе термоусаживающихся манжет предназначены для ремонта сквозных повреждений площадью более 0,04 м , а также царапин длиной более 300 мм.

Работы по нанесению мастичных, термоплавких заполнителей и термоусаживающихся манжет, требующие использования открытого пламени, должны проводиться с оформлением наряда-допуска на огневые работы и организацией контроля загазованности окружающей среды.

9.3.11 Технология ремонта несквозных повреждений заводских покрытий

Технология ремонта несквозных повреждений с применением термоплавких ремонтных заполнителей

Технология выполнения работ по ремонту несквозных повреждений заводскихпокрытий с применением в качестве ремонтных материалов,термоплавких ремонтныхзаполнителей (термоплавких «карандашей») включает следующие последовательнопроводимые операции:

- очистка ремонтируемого участка покрытия от загрязнений;

- удаление острых кромок поврежденного покрытия;

- обработка зоны ремонта покрытия наждачной бумагой или шлифмашинкой со щеткой;

- нагрев зоны ремонта покрытия;

- нагрев термоплавкого заполнителя до размягчения;

- нанесение расплава заполнителя на ремонтируемый участок;

- нагрев и разглаживание расплава с помощью шпателя;

- контроль качества отремонтированного покрытия.

Перед выполнением ремонтных работ покрытие на ремонтируемом участке очищается от грязи, пыли и влаги с помощью чистой ветоши, а при наличии жировых загрязнений нефти/нефтепродукта - с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе (ацетон, неэтилированный бензин). Острые кромки поврежденного покрытия обрезаются ножом.

Ремонтируемый участок дополнительно обрабатывается крупнозернистой наждачной бумагой № 30 – № 50 или шлифмашинкой с круглой проволочной щеткой. Очистка поверхности покрытия до металла не допускается.

Пропановой горелкой производится равномерный разогрев зоны ремонта покрытия до температуры от 80 ° С до 100 ° С (если иная температура не указана в технической документации изготовителя ремонтного материала). Температура поверхности контролируется с помощью контактного термометра.

Пропановой горелкой производится нагрев концевого участка термоплавкого «карандаша» до начала его размягчения и плавления. Расплав полимера наносится на ремонтируемый участок, а затем с помощью шпателя втирается в него до полного заполнения зоны ремонта покрытия. После этого проводится дополнительный нагрев горелкой ремонтируемого участка и разглаживание расплава полимера по покрытию. При необходимости осуществляется нанесение второго и третьего слоев расплава полимера до толщины, равной толщине заводского покрытия трубопроводов.

9.3.12 Технология ремонта несквозных повреждений с применением жидких ремонтных систем

Технология ремонта несквозных повреждений заводских покрытий с применениемдвухкомпонентных (смола,отвердитель) жидких ремонтных материалов включаетследующие последовательно проводимые операции:

- очистка ремонтируемого участка покрытия от загрязнений;

- удаление острых кромок поврежденного покрытия;

- обработка зоны ремонта покрытия наждачной бумагой или шлифмашинкой со щеткой;

- приготовление двухкомпонентной рабочей смеси;

- нагрев зоны ремонта покрытия;

- нанесение ремонтного покрытия на ремонтируемый участок;

- контроль качества отремонтированного покрытия.

Перед выполнением ремонтных работ покрытие на ремонтируемом участке очищается от грязи, пыли и влаги с помощью чистой ветоши, а при наличии жировыхзагрязнений нефти – с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе (ацетон, неэтилированный бензин). Острые кромки поврежденного покрытия обрезаются ножом.

Ремонтируемый участок дополнительно обрабатывается крупнозернистой наждачной бумагой № 30 – № 50 или шлифмашинкой с круглой проволочной щеткой. Очистка поверхности покрытия до металла не допускается.

Для приготовления рабочей смеси компоненты ремонтной системы (смола, отвердитель) перемешиваются согласно требованиям технологической документации производителя материалов.

Перед нанесением рабочей смеси зона ремонта покрытия нагревается пропановой горелкой до температуры от 80 °С до 100 °С (если иная температура не указана в технической документации изготовителя ремонтного материала). Температура поверхности контролируется с помощью контактного термометра.

С помощью кисти или шпателя производится нанесение рабочей смеси на ремонтируемый участок покрытия с последующим втиранием и разравниванием смеси по поверхности трубопровода.

Контролю подвергается каждый отремонтированный дефект покрытия.

Покрытие на отремонтированном участке должно быть ровным, гладким, без механических включений и видимых дефектов.

Толщина покрытия на отремонтированном участке должна соответствовать общей толщине по телу трубопровода.

Диэлектрическая сплошность должна составлять не менее 5 кВ/мм толщины покрытия.

После проведения ремонта и контроля качества покрытия отремонтированный трубопровод должен быть засыпан.

9.3.13 Технология ремонта сквозных повреждений заводских покрытий

9.3.13.1 Технология ремонта сквозных повреждений с применением жидких ремонтных систем

Технологиффя ремонта сквозных повреждений заводских покрытий с применением двухкомпонентных (смола, отвердитель) жидких ремонтных материалов включает следующие последовательно проводимые операции:

- очистка ремонтируемого участка покрытия от загрязнений; удаление острых кромок поврежденного покрытия;

- очистка поверхности металла и зоны заводского покрытия, примыкающего к ремонтируемому участку;

- приготовление двухкомпонентной рабочей смеси; нагрев зоны ремонта покрытия;

- нанесение ремонтного покрытия на ремонтируемый участок; контроль качества отремонтированного покрытия.

Металлическая поверхность в зоне ремонта обрабатывается крупнозернистой наждачной или игольчатым пистолетом до исчезновения видимых следов коррозии, шлифмашинкой.

При значительных по размерам дефектах покрытия (более 0,04 м) следует производить очистку поверхности трубопровода с помощью установки абразиво-струйной очистки.

В случае ремонта заводского трехслойного полиэтиленового покрытия на подготовленном к нанесению покрытия очищенном участке допускается наличие остатков заводской эпоксидной грунтовки.

Одновременно проводится абразивная очистка зоны заводского покрытия, примыкающего к ремонтируемому участку на расстоянии 150 мм от кромки дефекта.

Пропановой горелкой производится равномерный разогрев зоны ремонта покрытия до температуры от 80 °С до 100 °С (если иная температура не указана в технической документации изготовителя ремонтного материала). Температура поверхности контролируется с помощью контактного термометра.

С помощью кисти или шпателя производится нанесение рабочей смеси на ремонтируемый участок покрытия с последующим втиранием и разравниванием смеси по поверхности трубопровода.

Нахлест ремонтного материала на неповрежденное заводское покрытие должен составлять не менее 50 мм;

9.3.13.2 Технология ремонта сквозных повреждений с применением мастичных или термоплавких заполнителей и заплат из термоусаживающихся лент.

Технология выполнения работ по ремонту повреждений заводского полиэтиленового покрытия с использованием мастичных и термоплавких заполнителей и заплат из термоусаживающихся лент включает следующие последовательно проводимые операции:

- подготовка зоны ремонтируемого участка к нанесению покрытия (очистку, нагрев);

- нанесение на ремонтируемый участок мастичного или термоплавкого заполнителя;

- нанесение защитной заплаты из термоусаживающейся ленты.

Подготовка зоны ремонтируемого участка покрытия (удаление поврежденного заводского покрытия, очистка) проводится в соответствии с выше рассмотренным.

Подготовка к нанесению на ремонтируемый участок покрытия заполнителя сводится к вырезанию из рулонного материала острым ножом или ножницами заплаты заполнителя, размерами и формой совпадающими с размерами и формой ремонтируемого участка. В случае использования мастичного заполнителя, с заплаты снимается разделительная бумага.

Заполнитель прогревается пламенем пропановой горелки или промышленным феном до начала размягчения и плавления. Нагретая с одной стороны заплата устанавливается на ремонтируемый участок, плотно приминается рукой к поверхности трубопровода, после чего производится нагрев заплаты горелкой до вязкотекучего состояния. Температура и длительность нагрева должна быть указана в технологической документации изготовителя ремонтных материалов. Температура должна контролироваться контактным термометром.

Образовавшийся расплав уплотняется и разравнивается по зоне ремонта фторопластовым или подогретым металлическим шпателем.

Заполнитель должен равномерно заполнить ремонтируемый участок покрытия, при этом его толщина должна быть равна толщине прилегающего заводского покрытия.

При использовании рулонных заполнителей толщиной меньшей, чем толщина заводского покрытия, допускается последовательное нанесение на ремонтируемый участок двух или трех слоев заполнителя.

После нанесения на ремонтируемый участок заполнителя, осуществляется дополнительная защита ремонтируемого участка заплатой из термоусаживающейся ленты. С этой целью от рулона ленты вырезается защитная заплата таким образом, чтобы ее нахлест на неповрежденное заводское покрытие составлял не менее 50 мм. Углы заплаты по периметру обрезаются ножом или ножницами.

Перед нанесением заплаты заводское покрытие в зоне ремонта прогревается пламенем пропановой горелки до температуры, указанной в технической документации изготовителя. Одновременно нагревается горелкой и внутренняя сторона заплаты (со стороны адгезионного подслоя ленты) до начала размягчения и плавления подслоя. Заплата с размягченным подслоем устанавливается на ремонтируемый участок с нахлестом на заводское покрытие не менее 50 мм, разглаживается вручную и прикатывается к поверхности трубопровода роликом.

С помощью пропановой горелки или промышленного фена производится равномерный нагрев заплаты до появления из-под заплаты расплава адгезива. Заплата повторно прикатывается к поверхности трубопровода роликом, разглаживается вручную до полного удаления из-под нее воздушных пузырей. При перегреве и сквозном прожоге термоусаживающейся ленты заплата удаляется, а на ее место ставится новая заплата.

9.3.13.3 Технология ремонта сквозных повреждений с применениемтермоусаживающихся манжет.

Технология выполнения работ включает следующие последовательно проводимые операции:

- очистка зоны ремонтируемого участка перед нанесением покрытия;

- очистка металлической поверхности;

- подготовка и нанесение на ремонтируемый участок эпоксидной грунтовки;

- подготовка и нанесение термоусаживающихся манжет.

Перед выполнением ремонтных работ покрытие на ремонтируемом участке очищается от грязи, пыли и влаги с помощью чистой ветоши, а при наличии жировых загрязнений нефти/нефтепродукта — с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе (ацетон, неэтилированный бензин).

Очистка металлической поверхности производится абразивоструйным способом.

Одновременно проводится абразивная очистка зоны заводского покрытия, примыкающего к ремонтируемому участку на расстоянии 150 мм от кромки дефекта.

Нанесение термоусаживающейся манжеты следует производить согласно требованиям нормативной документации и документации производителя материалов.

9.3.13.4 Особенности технологии ремонта сквозных повреждений заводскихполипропиленовых покрытий

Технология выполнения ремонта сквозных повреждений заводских полипропиленовых покрытий аналогична технологии ремонта сквозных повреждений заводских полиэтиленовых покрытий трубопроводов.

При установке на ремонтируемый участок заводского полипропиленового покрытия защитных ремонтных заплат (после нанесения ремонтных заполнителей) необходимо использовать специальные двухслойные термоусаживающиеся ленты, обладающие адгезией к полипропиленовому покрытию.

9.3.13.5 Контроль качества отремонтированных сквозных повреждений

Контроль качества отремонтированных сквозных повреждений с использованиемжидких ремонтных систем и заполнителей с заплатами из термоусаживающихся лент включает следующее:

- контролю подвергается каждый отремонтированный дефект покрытия;

- ремонтное покрытие должно быть ровным, гладким без механических включений и видимых дефектов. Заплата из термоусаживающихся лент не должна иметь гофр, складок, прожогов, мест отслоений заплаты от поверхности трубопровода;

- толщина покрытия на отремонтированном участке должна соответствовать общей толщине по телу трубопровода;

- величина нахлеста на заводское покрытие должна составлять не менее 50 мм;

- диэлектрическая сплошность должна составлять не менее 5 кВ/мм толщины покрытия;

- адгезия контролируется выборочно.

Контроль качества отремонтированных сквозных повреждений с использованием термоусаживающихся манжет включает следующее:

- покрытие должно иметь однородную гладкую поверхность, не иметь пропусков, пузырей, проколов, прожогов, мест отслоений. Покрытие должно плотно прилегать к поверхности трубопровода с заводским покрытием с выделением из-под кромок термоусаживающейся ленты расплава адгезива;

- толщина покрытия на отремонтированном участке должна соответствовать требованиям ОТТ-25.220.01-КТН-200-14;

- нахлест манжеты на заводское покрытие должен составлять от 50 до 70 мм для трубопроводов диаметром до DN 500 и от 75 до 90 мм для трубопроводов диаметром свыше DN 500. При использовании нескольких последовательно наносимых манжет нахлест манжет друг на друга должен составлять от 50 до 70 мм для трубопроводов диаметром до DN 500 и от 75 до 90 мм для трубопроводов диаметром свыше DN 500;

- диэлектрическая сплошность должна составлять не менее 5 кВ/мм;

- адгезия покрытия к стали и к заводскому покрытию (при выборочном контроле по данному показателю) должна соответствовать требованиям ОТТ-25.220.01-КТН-200-14.

После проведения ремонта и контроля качества покрытия отремонтированный трубопровод должен быть засыпан.

9.3.14 Особенности проведения ремонтных работ при отрицательных температурах окружающей среды

При проведении работ по ремонту мест повреждений заводских покрытийтрубопроводов при температуре воздуха ниже О °С необходимо применять дополнительныемеры.

Используемые ремонтные материалы должны перевозиться и храниться вобогреваемых местах (вагончик, обогреваемый закрытый кузов машины) при температурахне ниже 10 °С.

Для нагрева жидких ремонтных материалов, компонентов эпоксидной грунтовкиперед нанесением следует использовать водяную баню, воздушный электрокалорифер,промышленные фены и другие беспламенные нагревательные устройства. Использованиеоткрытого пламени запрещается.

При проведении ремонтных работ с использованием любых видов материалов вовремя выпадения осадков (снег, дождь), ремонтные работы разрешается проводить только вкрытой палатке.

При проведении ремонтных работ с использованием жидких двухкомпонентныхремонтных материалов, следует использовать обогреваемуюкрытую палатку,обеспечивающую необходимые температурные условия для отверждения покрытия (условиядолжны быть указаны в технологической документации на конкретный материал).

Производство работ без использования обогреваемой палатки запрещается.

Дополнительно, для ускорения времени отверждения жидких двухкомпонентныхэпоксидных и полиуретановых покрытий, по согласованию с поставщиком материаладопускается производить нагрев ремонтного покрытия промышленным феном дотемпературы не выше 60 °С.

Технология нанесения термоусаживающихся манжет позволяет проводить работы приотрицательных температурах воздуха без использования обогреваемой крытой палатки.

Использование обогреваемой крытой палатки допускается, если данное требование отраженов технологической документации производителя материалов.

При выполнении ремонтных работ в зимнее время, при прочих равных условиях,предпочтительнее использовать мастичные заполнители, ремонтные термоусаживающиесяленты, не требующие значительного времени на формирование адгезии покрытия к стали.