Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью.Для этих целей в Систе­ме ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонт­ных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и техноло­гических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить:

1) поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя;

2) правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования;

3) увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте;

4) возможность выполнения ре­монтных работ по графику, согласованному с планом производства;

5) своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологиче­ском процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод).Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяемо­го во время проведения периодического ТО.

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

2) текущий ремонт;

3) капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживаниеявляется основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обес­печить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный ос­мотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится без остановки технологического процесса.

Периодическое техническое обслуживание– это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуата­ционной документации значения наработки или интервалы вре­мени.

Основным назначением периодического ТО является устра­нение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устра­нены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт– это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического техни­ческого обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покры­тий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Капитальный ремонт– это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное по­вышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР.

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1. Научное обоснование нормативов межремонтных про­бегов.

2. Совершенствование структуры межремонтных циклов.

3. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и сни­жение трудозатрат на ремонт.

4. Разработка нормативов системы ППР на остановочные ре­монты.

5. Замена средних показателей межремонтных пробегов диф­ференцированными показателями с учетом работы оборудова­ния:

6. Учет в нормативах процесса старения оборудования и необ­ходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудо­вания.

6.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВАНИЯ ТО и ТР

Для большинства видов техники, в том числе для оборудования, используемого для бурения скважин, добычи нефти и газа, преимущественно применяется стратегия ТО и Р, основанная на обязательном планировании их сроков, объемов, подготовки и выполнения.

Система ТО и Р, использующая эту стратегию, получила название системы планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР).

Операции системы ТО и Р обычно состоят из двух составных частей: контрольной и исполнительской. Планово-предупредительный характер системы ТО и Р определяет плановое и принудительное (через установленную наработку или промежуток времени) выполнение контрольной части операций и последующее выполнение по потребности исполнительской части. Часть операций ТО и Р (например, смазочные операции) выполняются в плановом порядке без предварительного контроля.

Основу планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта (система ППР) составляет плановый предупреждающий отказы ремонт (обслуживание) оборудования, осуществляемый регламентно через заранее назначенные промежутки времени tv

Исходя из этого положения система ППР состоит из периодически повторяющегося комплекса профилактических и ремонтных работ, условно обозначенных Mi, М2, Мз и М4 (рис. 6.4,

а), отличающихся объемом работ и периодичностью tit t2, t3 и tA(рис. 6.4, б). При каждом виде ремонта восстанавливается рабоспособность только тех деталей, которые по расчету системы израсходовали свой ресурс, например, вследствие износа.

Таким образом, техническое обслуживание и ремонт машин, преДУсм0ТРенные системой ППР, замедляют процесс снижения параметра технического состояния машины, поддерживая его на допустимом уровне. Интенсивность изнашивания деталей машины каждой группы характеризуется утлом наклона (аь а2, а3, а4) графика кинетики износа к оси абсцисс (рис. 6.4, в). На этом же графике показано снижение параметра технического состояния машины в зависимости от износа деталей каждой группы П4, П2, Пз, П4.

На рис. 6.4, г графически изображен процесс снижения параметра технического состояния машины в зависимости от износа деталей всех групп и восстановление этого параметра в связи с ремонтом деталей определенной группы.

Только ремонт М4 возвращает машину в состояние, близкое к работоспособному состоянию новой машины, так как в этот срок выполняется ремонт всех изношенных деталей машины, т.е. ремонт суммарного объема М4 + М3 + М2 + М4.

Очень важно построить систему ППР так, чтобы очередной по объему ремонт машины, например М3, совпадал по времени с премонтом М2 и п' ремонтом М4, т.е. чтобы ремонт суммарного объема М3 + М2 + М4 производился одновременно. Тогда к моменту ремонта М3 детали, входящие в объем ремонта М2 и Мь в очередной раз полностью израсходуют свой ресурс, и настанет время их ремонта или замены. Кроме того, при таком расчете простой машины и трудоемкость ремонтных работ будут наименьшими - сборочно-разборочные работы будут выполняться одновременно для всех объемов работ; причем при большем по объему ремонте можно применить для всех работ более совершенную технологию. Чтобы выдержать это условие, ресурс (срок службы) деталей, входящих в объем каждого последующего ремонта (например, М4), должен быть кратным ресурсу деталей всех предыдущих ремонтов. Это условие выдержать точно трудно. Поэтому принимаются меры к повышению ресурса (срока службы) этих деталей, чтобы подтянуть его к общему уровню, а если улучшение будет эффективным, перевести детали в следующую по ресурсу (сроку службы) группу.

Схема, сроки и объемы обслуживания и ремонта новой машины рассчитываются конструкторами при проектировании на основании статистических данных о надежности деталей и сборочных единиц аналогичных машин, а затем корректируются эксплуатационниками на основании опыта эксплуатации новой машины. После выполнения ремонта М4 и сопутствующих ему ремонтов М3, М2 и М( параметр технического состояния машины восстанавливается до уровня, близкого к параметру технического состояния новой машины, и начинается новый цикл эксплуатации машины. Однако следующий цикл работы машины будет несколько короче цикла работы новой машины, так как ремонт в принципе допускает использование частично изношенных деталей, поэтому ресурс машины после ремонта будет несколько меньше ресурса новой машины.

Исходя из графика на рис. 6.4, г, значение параметра технического состояния машины в какой-либо момент эксплуатации может быть определено по формуле

Пг = П - (tx- п^) tg а, - (tx- n2t2) tg а2 - (tx~ n£) tg a„

где щ, n2, ..., пг- число целых интервалов времени tu t2, ..., £, за общее время tx.

Основными показателями системы ППР являются ремонтный цикл Гц, межремонтный периодТа и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл- наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды ремонта.

Межремонтный период- время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Структура ремонтного цикла- это число, периодичность и последовательность проведения ТО и текущих ремонтов за ремонтный цикл. Она служит одним из важнейших элементов системы планово-предупредительного ТО и ремонта машин. От нее зависят эффективность применения системы ППР, длительность простоев машин при техническом обслуживании и ремонте, а также потребность в рабочей силе и материалах. Применение оптимальной структуры ремонтного цикла (экономически и технически обоснованной) позволяет поддерживать высокое техническое состояние машин при наименьших затратах на их содержание; лучше использовать площади, оборудование и передвижные средства для выполнения работ по ТО и Р машин; создавать реальные предпосылки для совершенствования технологических процессов производства.

Оптимальную структуру ремонтного цикла выбирают с использованием различных критериев: закономерностей изменения и предельно допустимых значений параметров технического состояния машин, их сборочных единиц и деталей (рис. 6.5), максимальной производительности машин, допустимого уровня вероятности безотказной работы, минимальных удельных суммарных затрат на ТО и ремонт.

В системе ППР каждый из комплексов технических мероприятий, выполняемых в течение ремонтного цикла, именуют одним из видов периодических ТО или ремонтов, которые в сумме составляют структуру ремонтного цикла. При этом независимо от структуры цикла выполнение разных видов периодического технического обслуживания и ремонтов устанавливают так, чтобы каждый последующий включал работы предыдущих видов.

Периодичность ТО и Р устанавливается в часах наработки оборудования, которые определяются по показаниям счетчиков моточасов (мото-ч), а при их отсутствии или неисправности по данным учета сменного времени, скорректированного с помощью коэффициента внутрисменного использования.

В отдельных случаях, когда учет отработанного оборудованием времени не налажен, продолжительность ремонтных циклов определяется по календарному времени эксплуатации оборудования с учетом плановых коэффициентов его использования по машинному и по календарному времени.

Коэффициент использования оборудования по машинному времени определяется отношением машинного времени Гм к времени нахождения оборудования в работе Гр

Предприятиям, в зависимости от условий работы, достигнутого уровня организации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, качества выполняемых работ, допускается на основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных циклов по согласованию с главным механиком нефтегазодобывающего общества или его филиала.

Структура ремонтного цикла бурового оборудования

Категории сложности ремонта используются для оценки объема и сложности ремонтных работ различного оборудования. Очевидно, что трудоемкость ремонтных работ определяется видом ремонта и сложностью оборудования.

Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве эквивалента принят условный вид оборудования, трудоемкость ремонта которого составляет 10 чел.-ч. Эта трудоемкость принята за единицу сложности ремонта.

Преимущества системы ППР:

1) ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемые межремонтными периодами;

2) после планового капитального ремонта характеристика оборудования приближается к паспортным данным нового оборудования;

3) в течение ремонтного цикла оборудование в строгой очередности проходит все плановые ремонты, предусмотренные системой;

4) кроме плановых ремонтов выполняется техническое обслуживание оборудования;

5) чередование, периодичность и объем технического обслуживания и ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования;

6) техническое обслуживание, строго регламентируемое по времени и объему, выполняется по перечню обязательных операций, а ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные планом сроки в объеме, который зависит от фактического состояния машины.

Система ППР является хорошим организующим началом для планирования работы ремонтных и обслуживающих предприятий, планирования производства запасных частей и создания их резервов в минимально необходимом количестве, а также для сведения к минимуму простоя оборудования в ожидании ремонта и при ремонте.

Однако, как показывает опыт эксплуатации, плановопредупредительная система (ППР), регламентирующая заранее установленные сроки и объемы ремонта, имеет ряд существенных недостатков, главные из которых:

1) недоиспользование ресурса деталей, что приводит к завышению общего количества, а следовательно, и суммарной трудоемкости ремонтных работ;

2) эксплуатация оборудования с заниженными характеристиками;

3) сложность поддержания требуемых значений показателей надежности, что может привести к невыполнению требований промышленной безопасности и сокращению объемов производства;

4) действующие нормативные документы системы ППР недостаточно учитывают влияние условий эксплуатации на техническое состояние оборудования.

5) слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования, в том числе, и на его важную составляющую часть - диагностику; например, в соответствии с системой ППР, нормы затрат труда на техническое обслуживание технологического оборудования, в среднем, не превышают 25—30 % всех трудовых затрат.

7.