Способы снятия внутренних напряжений после сушки пиломатериалов.

При сушке в древесине неизбежно развиваются напряжения. Если они достигнут предельных величин, материал растрескивается. Напряжения нужно своевременно снимать. Для снятия или уменьшения напряжений необходимо сушку временно приостановить и материал подвергнуть влаготеплообработке воздухом повышенной температуры и влажности.

Промежуточную влаготеплообработку проводят в конце второй ступени режима. При обработке температуру среды поддерживают примерно на 8° С выше температуры второй ступени режима сушки, но не более 100° С. Степень насыщенности пара должна составлять 95 ... 97%.

Пиломатериалы, в которых необходимо снять напряжения и выравнять влажность по толщине, подвергают конечной влаготеплообработке. Эта обработка проводится после окончания сушки.

Температуру воздуха в камере повышают так же, как и при промежуточной обработке, примерно на 8°С по сравнению с температурой последней ступени режима сушки. Степень насыщенности пара в камере должна быть равна 98 ... 100%.

Также для снятия напряжений в 2-3 раза практикуют воздействие на древесину нагретой воды температурой 40-60С в течение 2-10 мин, не допуская сильного увлажнения.

Пиломатериалы, идущие на ответственные изделия, после конечной влаготеплообработки и подсушки нужно проверить на качество сушки: на равномерность распределения влажности, на наличие напряжений. Если окажется, что материал не соответствует предъявленным к нему требованиям, необходимо провести кондиционирующую обработку.

Кондиционирование проводят в условиях, при которых возможно подсыхание недосушенных сортиментов и некоторое увлажнение пересушенных. Во время такой обработки температуру среды по сухому термометру нужно поддерживать на 5° С выше температуры последней ступени режима, но не более 100° С, а степень насыщенности пара такой, чтобы она была равновесной средней заданной конечной влажности древесины, увеличенной на 1 %.

Охлаждение пиломатериала проводится при выключенном оборудовании и открытых приточно-вытяжных каналах до температуры п/ла 30-40 градусов (обязательно, иначе растрескивание!!!)

Технологическая подготовка фанерного сырья к лущению.

· Гидротермическая обработка древесины

Цель гидротермической (тепловой) обработки — придание древесине максимальной пластичности, необходимой для получения гладкого, плотного и прочного шпона. Ее проводят следующими способами: прогревом в горячей воде температурой 30—85 °С (при этом t = 30...40 °С соответствует мягким режимам обработки, t = 70...85 °С — жестким); пропариванием в среде водяного пара при температуре 80— 140 °С. В производстве лущеного шпона и фанеры применяют первый способ. В летнее время сплавную и свежесрубленную древесину (березу, осину, ольху), имеющую влажность выше 70 %, гидротермической обработке не подвергают, если толщина шпона при лущении составляет не более 1,5 мм.

Гидротермическую обработку древесины в нагретой воде проводят в различных по конструкции бассейнах с применением средств механизации загрузки и выгрузки чураков. Существует несколько вариантов организации работы при гидротермической обработке чураков:

1. Прогрев в варочных бассейнах с мотовилами (с ручной выгрузкой чураков или с механическим приводом).

2. Прогрев в механизированных цепных варочных бассейнах.

3. Прогрев в закрытых крышками бассейнах с загрузкой чураков в пучках с применением кран-балки.

4. Прогрев в бассейнах, разделенных на секции. Загрузка чураков в контейнерах с применением мостового крана.

5. Прогрев в открытых бассейнах с применением консольно-козловых кранов. Загрузка древесины в чураках или в кряжах (в пучках или грейферами).

· Окорка сырья

Удаление коры и луба с круглых лесоматериалов представляет собой трудоемкую операцию, механизация которой связана с определенными трудностями. Тем не менее окорка имеет большое экономическое значение и в ближайшие годы войдет в цикл обязательных технологических операций на наших деревообрабатывающих предприятиях.

В фанерном производстве применение окорки приводит: к повышению срока службы лущильных ножей и прижимных лннеек на лущильном станке на 18— 19% ; к улучшению качества шпона; к повышению производительности лущильных станков (на 5—7 % ); к использованию отходов, получаемых при лущении, для изготовления стружечных плит; к сокращению времени гидротермической обработки сырья; к уменьшению засорения бассейнов.

Окаривают древесину методами, основанными на принципе механического удаления коры с поверхности кряжа. При этом окаривание происходит за счет кинетической энергии струи воды, подаваемой к поверхности кряжа под большим давлением, или срезания коры различными режущими инструментами. Кроме того, кряжи окаривают трением рабочих органов станка об их поверхность или трением кряжей друг о друга. К прочим методам можно отнести химический и взрывной.

В лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности применяют окорочные станки роторного типа с затупленными короснимателями. К их числу относят станки отечественного производства — ОК36, (ЭК40М, ОК63М, ОК66М. и вновь созданные станки — (Ж 40-1, ОК63-1Ф, ОК80-1, ОКЮО-1 Станки зарубежных фирм: финских «Валон-Коне» ВК-16,ВК-26, ВК-32, шведских «Камбио-66», «Омбиак-80-А» и др.

· Разделка кряжей на чураки

Разделка кряжей на чураки является одной из технологических операций, определяющих рациональное использование сырья. Существует три основных способа разделки: по наибольшему объему; по лучшему качественному выходу; комбинированный. Первый способ предусматривает получение наибольшего выхода чураков. При втором основное внимание уделяют качественному выходу чураков, однако достигается это за счет увеличенного количества отходов. Третий способ сочетает положительные результаты первых двух и наиболее целесообразен.

В отечественной практике для раскряжевки круглых лесоматериалов применяют станки балансирного типа. За рубежом применяют также станки маятникового типа. Из балансирных станков, применяемых в нашей стране, следует отметить такие, как ЦБ-4, ЦБ-5, АЦ-1, АЦ-2, АЦ-2М, АПЗ (агрегат Зеленкова) и некоторые другие.