Сущность и особенности оперативного управления производством.

Оперативное управление производством включает следующие рабо-

ты: 1) организация разработки и выполнения оперативно-календар-

ных планов производства продукции и сменно-суточных заданий на

уровне цехов, участков и рабочих мест; 2) организация обеспечения рабочих мест всем необходимым; 3) организация учета и контроля хода производства; 4) регулирование хода производства.

На межцеховом уровне оперативное управление осуществляется для решения принципиальных вопросов снятия, замены запущенных в производство изделий, включения в программу выпуска новых изделий, обеспечения внешних поставок комплектующих изделий, использования внутренних материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Для оперативного управления производством в цехах характерна строгая регламентация выполнения работ во времени по каждой позиции производственной программы и номенклатурно-календарного

плана в зависимости от фактически складывающейся производственной ситуации. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей и сборки изделий. Временной горизонт оперативного управления для цеха может быть в пределах месяца, участка (бригады) и рабочих мест — в интервале недели, смены. Для межцехового уровня этот интервал расширяется от месяца до го-да. В настоящее время процедуры оперативного управления все больше переплетаются стехнологией и регулированием (диспетчеризацией) производства. Повседневно выполняемые управленческим персоналом функции по оперативному учету, контролю и анализу хода производства являются основой для выработки вариантов регулирующих воздействий на ход производства.

Таким образом, оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков, а также на рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ. Это достигается выполнением следующих условий:

• строгим распределением работ на короткие периоды времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на производственных участках (в бригадах) — в подетальном и узловом разрезах, а для рабо-

чих мест — в подетально-пооперационном виде;

• четкой организацией сбора и обработки информации о ходе производства;

• комплексным использованием средств вычислительной техники для подготовки вариантов управленческих решений;

• повседневным анализом и владением управленческим персоналом производственной ситуацией в каждом звене предприятия;

• своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонения от запланированных заданий.

Составление оперативно-календарного плана (ОКП) запуска-выпуска деталей для цехов серийного производства — сложная, трудоемкая работа, требующая предварительного анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования. В отличие от цехов крупносерийного производства с устойчивой номенклатурой деталей здесь мы имеем дело с деталями, производство которых

в каждом из планируемых месяцев может носить не всегда стабильный характер. Это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен определенным требованиям либо сборки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и на центральном складе готовых деталей предприятия. Отсюда вытекает необходимость выявления особенностей и установления основных факторов, определяющих

процесс разработки наиболее рационального варианта ОКП запуска-выпуска деталей.

Завершающей стадиейпроцесса управления производством являются учет, контроль и регулирование (диспетчеризация) хода выполнения частичных процессов. В процессе разработки производственных

программ, ОКП и сменно-суточных заданий используется информация о текущем ходе производства. Эта информация, отражая резуль-таты работы цехов, складов (кладовых) за истекшую смену, сутки и

другие промежутки времени, непрерывно накапливается в пунктах сбора, периодически обрабатывается и окончательно формируется к каждому новому плановому периоду в виде соответствующих итоговых данных. Своевременность поступления информации в пункты сбора,

ее полнота и достоверность непосредственно влияют на качество разрабатываемых программ и заданий. Поэтому эти факторы принимаются в качестве критериев создания системы оперативного учета на предприятии.

Информация о ходе производства не только используется при планировании, но и одновременно является основой действенного контроля и регулирования производственных процессов. Какими стабильными бы ни были цеховые производственные программы и оперативные задания участкам или отдельным рабочим, в ходе производства неизбежно возникают изменения и отклонения, требующие корректировки ранее составленных планов. К ним относятся отсутствие на складе

или в кладовой цеха материалов, заготовок, готовых деталей, приспособлений, инструмента или возникновение массового брака, отсутствие рабочих, невыход (в сравнении с графиком) станков из ремонта и т. д.

Своевременный, полный и точный учет перечисленных отклонений позволяет не только вести контроль, но и оперативно регулировать ход производства в соответствии с разработанным планом. Эти условия могут быть обеспечены только при рациональной организации системы

оперативного учета в масштабе всего предприятия на основе комплексного применения современной вычислительной техники и периферийных средств. Отсюда вытекает, что основной задачей оперативного учета является получение информации о результатах работы производственных цехов и их подразделений за определенный период времени в целях ее использования для контроля и регулирования текущего хода производства. В синтезированном виде эта информация

используется для целей планирования производства в каждом из це-хов на более длительные периоды времени (месяц, квартал). Реализация этой задачи при условии своевременности поступления, полноты и достоверности учитываемой информации может быть осуществлена

путем создания комплексной автоматизированной системы оперативного учета на предприятии. Такая система должна отвечать следующим требованиям:

• обладать высокой оперативностью по сбору и обработке инфор-

мации; исключать дублирование в работе каждого звена системы;

• обеспечить предварительную обработку информации в пунктах

ее сбора;

• исключить передачу в информационно-вычислительный центр

(ИВЦ) предприятия избыточной информации;

• обеспечивать возможность синтезирования полученной инфор-

мации в необходимых для управления разрезах;

• исключить и свести к минимуму ручной труд при заполнении пер-

вичной учетной документации;

• быть экономически эффективной по сравнению с действующей

на предприятии системой оперативного учета.

Для управления производством требуется определенный перечень

данных, характеризующих результаты работы каждого цеха и его под-

разделений, их регистрация на соответствующие технические носите-

ли и передача в ИВЦ для последующей обработки. При определении

перечня регистрируемых данных необходимо стремиться к его мини-

мизации за счет ведения учета не по всем параметрам, а по отклонени-

ям (такой подход возможен только в оперативном регулировании).

Информация о ходе производства включает: выпуск изделий и их

составных частей сборочными, обрабатывающими и заготовительны-

ми цехами завода в течение года с разбивкой по кварталам и месяцам;

поступление готовых деталей и сборочных единиц на центральный

склад завода и их выдачу сборочным цехам; поступление обработан-

ных деталей в кладовые цеха и их выдачу на сборочные участки; дви-

жение деталей и изделий по операциям технологического процесса с

указанием времени выдачи задания и завершения выполненной рабо-

ты; движение заделов деталей на рабочих местах; передачу деталей и

сборочных единиц между участками цеха и цехами предприятия; брак

всех видов; поступление материалов, заготовок, оснастки и инстру-

мента в цеховые кладовые и их выдачу на рабочие места; время работы

и простои оборудования; выход оборудования в ремонт и из ремонта;

расход электроэнергии, топлива, воды, пара, горюче-смазочных мате-

риалов, эмульсии и других видов ресурсов.

Для организации и проведения работ по регистрации информации

на местах ее появления в цехах, на складах (кладовых) создаются пунк-

ты сбора информации, на которых осуществляется не только ее ре-

гистрация о результатах производственной деятельности цеха, но и

некоторая предварительная обработка. Типы и количество перифе-

рийного оборудования, которым оснащаются пункты сбора инфор-мации, определяются исходя из объема и сложности выполнения

работ.

Диспетчерский контроль и регулирование хода производства осу-

ществляются на основе собранной информации о выполнении произ-

водственных программ и заданий. Фактические данные о ходе произ-

водства сопоставляются с плановыми, затем производится анализ

выявленных отклонений и определяются меры по обеспечению рав-

номерного и комплексного выполнения программы выпуска деталей,

сборочных единиц и изделий. Контроль за ходом производства осущест-

вляется диспетчерами цехов предприятия по следующим направлени-

ям: контроль выполнения номенклатурного плана выпуска изделий; контроль комплектующих изделий; контроль межцеховых заделов;

контроль оперативной подготовки и обеспечения производства; на-

блюдение за работой отстающих подразделений и др. Система дис-

петчерского регулирования хода цроизводства должна: опираться на

четкую организацию оперативного планирования производства, не-

посредственным продолжением которого она является; обеспечивать

непрерывность контроля и наблюдения за ходом производства; осу-

ществлять быстрое и четкое выполнение распоряжений руководства;

базироваться на четкой ответственности и преемственности оператив-

ного руководства производством.

Вся текущая работа по диспетчерскому руководству производством

в масштабе предприятия лежит на персонале центрального диспетчер-

ского бюро (сменные диспетчеры и операторы), находящегося в под-

чинении главного диспетчера (который в свою очередь подчиняется

заместителю руководителя по производству). Организационное постро-ение диспетчерского аппарата предприятия зависит от типа, характе-

ра и масштаба производства. На крупных заводах формируется цент-

ральное диспетчерское бюро в составе планово-диспетчерского отдела

предприятия. В составе центрального диспетчерского бюро создаются

диспетчерские группы по видам производства или стадиям производ-

ственного процесса. Служба главного диспетчера осуществляет сле-

дующие основные функции:

• контроль хода выполнения производственной программы по ос-

новным видам изделий и по стадиям производственного процесса;

• принятие мер по предупреждению перебоев в производственном

процессе;

• учет и анализ внутрисменных простоев оборудования;

• учет и контроль обеспечения рабочих мест всем необходимым. В последнее время большое внимание уделяется применению в рам-

ках оперативного управления системы оперативного регулирования

(системы власти), граничащей с психологическими аспектами управ-

ления персоналом.