Назовите назначение и методы балансировки, укажите применяемое оборудование и последовательность работ, отметьте преимущества и недостатки каждого метода.

Методы балансировки

Методы балансировки классифицируют по ряду признаков:
- по назначению — балансировка деталей, жестких, квазигибких и гибких роторов в сборе, роторов на месте установки;
- по частоте вращения ротора при балансировке — без вращения детали, низкочастотная и высокочастотная балансировка;
- по числу плоскостей коррекции — одно, двух- и многоплоскостная балансировка;
- по измеряемому параметру при балансировке — с измерением амплитуды, фазы, амплитуды и фазы перемещения, виброскорости, виброускорения, усилия в опорах, напряжений в роторе;
- по числу измеряемых параметров при балансировке — один, два, более двух параметров;
- по способу корректировки масс — добавлением, уменьшением или перемещением корректирующих масс;
- по способу, нахождения зависимости дисбалансов в плоскостях коррекции от измеряемых параметров — экспериментальный (метод пробных пусков), расчетный, экспериментально-расчетный.

К методам балансировки деталей относится статическая балансировка без вращения детали и динамическая низкочастотная балансировка в одной или двух плоскостях коррекции.

Совершенство метода балансировки определяется значением достижимого остаточного дисбаланса в плоскости коррекции, коэффициентом уменьшения дисбаланса за одну корректировку масс и продолжительностью балансировки.

Средства балансировки

Средства балансировки разделяют на:
- технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное);
- технологическую оснастку (в том числе инструменты и средства контроля);
- средства механизации и автоматизации производственных процессов.

К технологическому оборудованию для реализации процесса балансировки относят: балансировочные и металлорежущие станки и другое оборудование.

Балансировочный станок — станок, с помощью которого определяют и уменьшают дисбалансы ротора, их классифицируют по следующим признакам:
- по назначению — для статической и динамической балансировки;
- по режиму работы — дорезонансные, зарезонансные и резонансные;
- по виду привода вращения балансируемого ротора — с приводным валом, приводным ремнем, собственным приводом изделия;-
- по оснащенности средствами корректировки масс — снабженные средствами корректировки масс, измерительные;

Экзаменационный билет № __9__

Назовите основные определения качества и надежности машин, укажите способы определения и показатели, отметьте факторы, влияющие на выбор машин.

Качество и надежность машин

Качество машины — это совокупность свойств, определяющих ее способность выполнять свои функции в соответствии с эргономическими, эстетическими, экономическими и другими требованиями.

Под уровнем Качества ремонта следует понимать степень приближения свойств отремонтированной (восстановленной) машины к соответствующим свойствам новой машины, принятой за эталон.

Надежность — свойство машины (сборочной единицы) в течение установленного времени в определенных условиях выполнять заданные функции при сохранении в заданных пределах эксплуатационных показателей, или, иначе говоря – с требуемым качеством.

Надежность – комплексное свойство, включающее в себя четыре других: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Качество машины – это сложное, емкое понятие, оценка которого зависит от многих факторов и осуществляется на основании ряда показателей.

Показатели, которые могут использоваться для Оценки качества машины можно разделить на следующие группы:

Назовите назначение комплектации и сборки узлов и машин, укажите применяемую документацию, оборудование и методы достижения точности при сборке, отметьте особенности сборки типовых соединений.

Сборка деталей и узлов

Различают сборку, основанную на полной взаимозаменяемости, частичной взаимозаменяемости, селективной подборке деталей, подгонке, а также сборке с регулировкой.

Непосредственно перед началом сборки следует еще раз произвести наружный осмотр всех деталей, входящих в сборочный комплект или узел. При этом необходимо убедиться, что детали соответствуют собираемому узлу или сборочной единице и могут быть установлены на соответствующие места. Перед самой сборкой они должны быть тщательно промыты и (при необходимости) покрыты тонким слоем смазки. Перед сборкой детали, определяющие внешний вид изделия, должны быть загрунтованы и подготовлены к окраске после сборки.

Последовательность сборки деталей и узлов должна быть обратной последовательности разборки. Сборка должна производиться согласно разработанным технологическим картам. Правильная подготовка деталей к сборке ускоряет сам процесс сборки и улучшает его качество.

Заклепочные и болтовые соединения должны обеспечивать надежное и плотное соединение собираемых деталей. Для этого следует использовать хорошо и правильно изготовленные детали (соединяемые детали, заклепки, болты, гайки, шайбы и т. д.), тщательно выполнять подготовительные и основные операции, использовать для выполнения этих операций соответствующий исправный инструмент.

В зависимости от условий работы детали, узла или сборочной единицы, гайки в резьбовых соединениях должны быть установлены на разрезные шайбы, зашплинтованы, законтрены, зафиксированы отгибающимся усиком шайбы или проволочной скруткой.

Оси и валы должны быть выполнены в соответствии с чертежами. Цапфы подшипников должны быть выполнены в соответствии с установленным допуском и величиной допустимой шероховатости, указанными на чертеже; не должно быть радиального и осевого люфта.

Смонтированные на валу подшипники качения не должны иметь люфта и трещин в обоймах. Должна быть выдержана соосность подшипников.

Подшипники скольжения должны быть выполнены и подогнаны шабрением таким образом, чтобы подшипник всей внутренней поверхностью прилегал к поверхности цапфы, а всей наружной поверхностью – к поверхности гнезда в корпусе. Отверстия и канавки для смазки нужно выполнять строго в соответствии с чертежом так, чтобы смазка надежно и постоянно поступала в подшипники.

Условием нормальной работы фрикционных и зубчатых механизмов привода является соосность валов и подшипников. Детали фрикционных механизмов при их сборке должны прилегать друг к другу всей обработанной поверхностью. Монтаж зубчатых цилиндрических колес нужно проводить так, чтобы обеспечивалось правильное зацепление зубьев колес. Правильность зацепления должна достигаться постоянством расстояния между осями валов, на которых смонтированы зубчатые колеса, строгой параллельностью осей и расположением валов и осей в одной плоскости.

Условием нормальной передачи вращательного движения от одного вала к другому является правильная сборка валов и полумуфт на выходных концах валов.

При сборке муфт сцепления цапфы валов должны быть плотно посажены в гнездах подшипников; при этом не должно быть биения. Валы должны быть соосны, а полумуфты должны быть уравновешены.