Эксплуатация пылеугольных топок с размолом топлива в молотковых мельницах и твердым шлакоудалением.

Для котлов паропроизводительностью 2,5 т/ч и выше, работающих на твердом топливе, подача топлива в котельную и в топку котла должна быть механизирована, а для котельных с общим выходом шлака и золы от всех котлов в количестве 150 кг/ч и более (независимо от производительности котлов) должно быть механизировано удаление золы и шлака.

При ручном золоудалении шлаковые и золовые бункеры должны быть снабжены устройствами для заливки водой золы и шлака в бункерах или вагонетках.

В последнем случае под бункером устраиваются изолированные камеры для установки вагонеток перед спуском в них золы и шлака. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери с застекленными гляделками и быть оборудованы вентиляцией и освещением.

Управление затвором бункера и заливкой шлака должно быть вынесено за пределы камеры в безопасное для обслуживания место.

На всем пути передвижения вагонетки высота свободного прохода должна быть не менее 2 м, а боковые зазоры - не менее 0,7 м.

Если зола и шлак выгребаются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом выгреба и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

При шахтных топках с ручной загрузкой для древесного топлива или торфа должны быть устроены загрузочные бункеры с крышкой и откидным дном.

 При сжигании жидкого топлива под форсунками необходимо устанавливать поддоны с песком для предотвращения попадания топлива на пол котельной.

При подготовке пылеприготовительной установки к пуску наряду с общей проверкой готовности оборудования к работе и сборкой схем необходимо убедиться:

1).в отсутствии отложений пыли и очагов горения в системе (особенно на горизонтальных и слабонаклонных участках, в патрубках мельницы и течках перед мигалками);

2).в исправности мигалок, питателей сырого угля и пыли, всех предохранительных клапанов;

3).в полном открытии створок сепаратора и соответствии показаниям указателя их положения;

4).в исправности защит и блокировок.

Для уменьшения вероятности взрывов пыли при пуске и останове системы пылеприготовления при повышении температуры аэросмеси, а также для гашения тлеющей пыли взрывоопасных топлив должен быть выполнен подвод пара во входные патрубки мельниц с дистанционным управлением клапанами на подводящих трубопроводах.

Технологические защиты и блокировки системы пылеприготовления предназначены, прежде всего, для предотвращения возникновения взрывоопасных условий при эксплуатации. Поэтому пуск установки при их неисправности запрещает.Перед включением системы пылеприготовления в работу необходимо провести тщательный прогрев ее для предупреждения конденсации влаги и налипания пыли на стенках отдельных элементов, наиболее вероятных после длительного простоя в зимнее время.

При размоле взрывоопасных углей после включения мельничного вентилятора шибер перед ним следует открывать постепенно во избежание взрыхления оставшейся в системе пыли. Сброс сушильного агента при пуске установки в топку неработающего котла или недостаточно прогретую категорически запрещается. При эксплуатации пылеприготовительной установки следует контролировать бесперебойное поступление топлива в мельницу, количество сырого угля и пыли в бункерах, температуру сушильного агента за мельницей и пыли в бункере, содержание кислорода в сушильном агенте (не более 16%) при сушке взрывоопасных топлив смесью воздуха и топочных газов, тонкость размола и влажность пыли, исправность предохранительных клапанов и тепловой изоляции, плотность установки. Следует поддерживать постоянное заполнение барабана топливом, поскольку его уменьшение приводит к перерасходу электроэнергии на размол, повышенному износу шаров и брони, а увеличение – к пылению, перегрузке мельничного вентилятора, завалу мельницы и снижению ее производительности. Необходимая влажность пыли определяется из условия обеспечения бесперебойной работы питателей пыли и должна быть ниже гигроскопической для антрацитов, полуантрацитов и тощих углей.

Постоянная производительность мельницы при экономичной ее работе обеспечивается систематической (не реже 1 раза в неделю) добавкой в нее шаров диаметром 30-40мм. При размоле топлив с повышенным содержанием колчедана (например, подмосковного угля) рекомендуется использовать частично (до 40%) шары диаметром 60мм. Шаровая загрузка мельницы проверяется по мощности электродвигателя при выхолощенном барабане, для чего для каждого топоразмера мельниц на электростанции должна быть загрузочная характеристика. Догрузка шаров может производиться при работающей мельнице через питатель угля или специальные устройства. Эффективность действия шаров снижается по мере их износа. Поэтому отработавшие шары диаметром менее 15мм необходимо удалять.

Поскольку молотковые мельницы применяются в основном для размола топлив с большим выходом летучих, особое внимание должно быть обращено на предотвращение взрывов пыли.

При пусках и остановках мельницы, а также повышение температуры пылевоздушной смеси, из-за прекращения поступления угля необходимо подавать воду (через специальные разбрызгивающие форсунки) в воздуховод перед мельницей.

При пуске мельницы во избежание взрыва отложений пыли вследствие их взрыхления необходимо подать пар во входной патрубок мельницы.

Для исключения пыления мельниц, работающих под давлением (под наддувом), следует поддерживать необходимое давление воздуха в уплотнениях зазоров между валом и корпусом.

По мере износа бил производительность мельницы подает, а удельный расход электроэнергии на размол увеличивается.

Регулирование форсировки топлива производится изменением скорости цепной решетки, подачи воздуха в зоны горения и поддержанием заданного разрежения в верхней части топки. Толщина слоя топлива устанавливается регулятором слоя в зависимости от качества сжигаемого топлива. С повышением влажности топлива толщину слоя увеличивают. В процессе эксплуатации необходимо следить за равномерным поступлением топлива по всей ширине решетки, отсутствием завалов и прогаров по всей ее длине. В процессе эксплуатации цепных решеток встречаются следующие неполадки: задевание подвижной частью решетки неподвижных частей, перегрев колосников, повреждение нижних коллекторов экранов, являющихся панелями решетки, повреждение подшипников и шеек валов решетки, обгорание контактных уплотнений и боковых держателей, коробление передней части решетки.

Для обеспечения надежной работы пневмомеханического забрасывателя и цепной решетки необходимо один раз в смену заполнять консистентной смазкой колпачковые масленки, добавлять (при остановленном забрасывателе и решетке ) машинное масло в редукторы, периодически производить его полную замену и проверять зазор между лопастями ротора забрасывателя и корпусом ( зазор не должен превышать 3-4 мм ). Во время работы топки необходимо проверять нагрев электродвигателей забрасывателя и решетки, нагрев подшипников приводного вала забрасывателей. При остановке топки у забрасывателя проверяется крепление лопастей ротора и производится очистка воздушных каналов от отложений пыли. Если при работе забрасывателя происходит срез предохранительного штифта, то перед пуском электродвигателя следует прокрутить ротор вручную и убедиться в свободном его вращении.

Топка котла перед пуском должна быть очищена, а работа цепной решетки проверена на холостом ходу. Необходимо также произвести внутренний осмотр обмуровки топки, колосникового полотна, проверить легкость хода всех шиберов, наличие масла в редукторах забрасывателя и решетки, заправку масленок консистентной смазкой.

Топку растапливают дровами при естественной тяге, если удается создать разрежение в верхней части топки 10-20 Па. При недостаточной тяге пускается дымосос и устанавливается указанное разрежение в верхней части топки. Затем пускаются забрасыватели и решетка покрывается слоем угля толщиной 30-40 мм. На слой угля забрасываются расколотые дрова и масляные концы, которые затем поджигаются. Как только дрова прогорят, их следует расшуровать и затем при полностью закрытом направляющем аппарате включить дутьевой вентилятор. После разгорания угля на решетке следует включить в работу разбрасыватели с минимальной подачей топлива. Для этого при работающих забрасывателях постепенно отвинчивают винты накидных собачек, устанавливая необходимую подачу топлива. Одновременно с забросом топлива открывается подача воздуха на пневмозаброс. Для действия пневмозаброса давление в общем воздушном коробе поддерживается равным 500-600 Па. Регулирование дальности заброса производят изменением положения разгонной передвижной плиты. Давление воздуха под решеткой в период растопки поддерживается равным 70-100 Па. периодически следует контролировать дальность заброса топлива. По мере разгорания угля на решетке следует включить электродвигатель редуктора и установить минимальную скорость движения колосникового полотна. По мере повышения форсировки топки постепенно увеличивают скорость движения цепной решетки с таким расчетом, чтобы топливо на решетке успевало прогорать и не сбрасывалось в шлаковый бункер.  

Эксплуатация систем шлакозолоудаления. При эксплуатации систем шлакозолоудаления должны обеспечиваться своевременное, бесперебойное и экономичное удаление шлака и золы, а также складирование их на золоотвалах или погрузка потребителям, надежная работа всех звеньев и элементов системы, безопасные санитарно-гигиенические условия труда обслуживающего персонала, предотвращение загрязнения золой и сточными водами территории и окружающей среды, максимальная механизация всех процессов.

Для удаления шлака из топок котлов большой мощности применяются механизированные устройства непрерывного действия, для котлов средней мощности при твердом шлакоудалении применяются шлакосмывные шахты непрерывного действия. В шлаковых ваннах механизированного шлакоудаления необходимо постоянно поддерживать уровень воды, обеспечивающий остывание шлака и отсутствие подсоса воздуха в топку.

По условиям безопасности, а также для уменьшения присосов воздуха в топку система шлакозолоудаления должна быть плотной, а люки, затворы и гляделки не должны открываться при хлопках в топке.

Шлакозолопроводы системы ГЗУ подвержены абразивному износу. Необходимо систематически контролировать износ труб и для увеличения срока службы своевременно поворачивать их 2-3 раза на 90-120˚C. С этой же целью нижнюю часть шлакопроводов диаметром более 650мм футеруют корытообразными вкладышами из каменного литья или других износоустойчивых материалов. При выводе шлакозолопроводов в ремонт или в резерв следует промывать их чистой водой и дренировать.

При гидротранспорте высокощелочной золы в тракте ГЗУ образуются плотные минеральные отложения, увеличивающие гидравлическое сопротивление трубопроводов и расход электроэнергии на транспорт золы и осветленной воды. Необходимо поэтому 1-2 раза в год производить очистку трубопроводов. Для ускорения и облегчения выполнения этой операции применяют механизированные способы очистки или промывки (от карбонатных отложений) смесью воды и дымовых газов.