Принцип действия системы смазки.

В современных двигателях применяется комбинированная система смазки, в которой часть деталей смазывается под давлением, а другая часть – разбрызгиванием или самотеком.

Смазка двигателя осуществляется циклически. При работе двигателя масляный насос закачивает масло в систему. Под давлением масло подается в масляный фильтр, где очищается от механических примесей. Затем по каналам масло поступает к коренным и шатунным шейкам (подшипникам) коленчатого вала, опорам распределительного вала, верхней опоре шатуна для смазки поршневого пальца.

На рабочую поверхность цилиндра масло подается через отверстия в нижней опоре шатуна или с помощью специальных форсунок.

Остальные части двигателя смазываются разбрызгиванием. Масло, которое вытекает через зазоры в соединениях, разбрызгивается движущимися частями кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов. При этом образуется масляный туман, который оседает на другие детали двигателя и смазывает их.

Под действием сил тяжести масло стекает в поддон и цикл смазки повторяется.

На некоторых спортивных автомобилях применяется система смазки с сухим картером. В данной конструкции масло храниться в специальном масляном баке, куда закачивается из картера двигателя насосом. Картер двигателя всегда остается без масла – «сухой картер». Применение данной конструкции обеспечивает стабильную работу системы смазки во всех режимах, независимо от положения маслозаборника и уровня масла в картере.

К основным неисправностям системы смазки двигателя относятся: отсутствие давления, пониженное или повышенное давление масла, подтекание масла из маслопроводов и шлангов, приборов и мест их соединения, проникновение охлаждающей жидкости в масло, и наоборот.

Устранение неисправностей. При отсутствии или недостатке масла в поддоне картера двигателя его пополняют, а масло с повышенной вязкостью заменяют новым той вязкости, которую рекомендует завод-изготовитель для данной климатической зоны и времени года. Изношенные шестерни и корпус масляного насоса, неисправный привод масляного насоса, редукционный и другие клапаны системы смазки, оборванные или имеющие трещины маслопроводы и шланги заменяют исправными.

 Засоренные маслофильтры промывают с удалением отстоя из корпусов, а сменные фильтрующие элементы заменяют новыми. Неисправный масляный манометр, приборы, имеющие трещины и другие дефекты, прорванные прокладки головки блока, поддона картера, гильз цилиндров, болты, шпильки, гайки, штуцеры и другие детали с сорванной или поврежденной резьбой заменяют новыми или исправными. Масло, в которое попала охлаждающая жидкость, заменяют свежим с предварительной промывкой системы смазки специальным промывочным маслом. Признаками попадания воды в масло является его вспенивание и бело-желтый цвет на крышке клапанной коробки и других деталях. Охлаждающую жидкость, в которую попало масло, также заменяют с предварительной промывкой системы охлаждения чистой горячей водой или смесью воды с каустической содой. Неисправные клапаны системы смазки заменяются исправными с обязательной регулировкой и проверкой их контрольным манометром.

Промывка СС.

Прогреть двигатель. Заглушить машину и слить отработку в сливное отверстие, при этом не снимая масляный фильтр. Промывочное масло залить до уровня нижней метки на щупе. Завести машину, дать ей поработать от четверти до половины часа на малых оборотах (800-1000 об/мин). Слить все промывочное масло. Снять старый фильтр. Поставить чистый фильтр. Ввернуть пробку в сливное отверстие. Залить новое масло, которое соответствует текущему сезону. Горловину загерметизировать крышкой.

Техническое обслуживание системы смазки сводится к замене масла и промывке системы.

 Масло необходимо менять после пробега первых 5000 и 15 000 км, а затем через каждые 10 000—15 000 км пробега (в старых автомобилях чаще, в современных — реже). Масло меняют чаще также при эксплуатации автомобиля в районах с особо холодным климатом, в горной, сельской местности, по плохим дорогам.В сервисной книге автомобиля есть рекомендованный производителем временной промежуток смены моторного масла. А на этот срок влияет множество внешних факторов, которые производитель никак учесть не может. Из внешних факторов – это погодный сезон, режим эксплуатации, качество заправляемого топлива и используемых расходных материалов. Производители указывают, что интервал зависит от эксплуатационных условий: чем «тяжелее условия», тем чаще придется менять.

Через каждые 30 000—45 000 км пробега (раз в три года) или ранее, если на корпусе подшипников распредвала появляются липкие смолистые отложения, систему смазки промывают маслом ВНИИНП-ФД.

Фильтр меняют одновременно со сменой масла.

Ремонт системы смазки главным образом заключается в устранении неисправностей масляного насоса и редукционного клапана.

Назначение и устройство системы питания бензиновых двигателей. Перечислите основные неисправности системы питания бензиновых двигателей и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту системы питания бензиновых двигателей?

Система питания карбюраторных двигателей служит для хранения топлива, очистки воздуха и топлива, приготовления горючей смеси, подвода ее в цилиндры двигателя и отвода отработавших газов из них.

Система питания карбюраторного двигателя состоит из топливного бака, топливного фильтра-отстойника, топливного насоса, фильтра тонкой очистки топлива, карбюратора, воздушного фильтра, впускного трубопровода, выпускного трубопровода, газоотводящей трубы с глушителем шума выпуска отработанных газов,

При работе двигателя топливо из топливного бака принудительно с помощью топливного насоса подается в поплавковую камеру карбюратора, предварительно очистившись в фильтре-отстойнике и фильтре тонкой очистки. Одновременно в карбюратор поступает воздух, предварительно очищенный в воздушном фильтре. В карбюраторе топливо смешивается с воздухом в заданной пропорции и образуется горючая смесь, которая по впускному трубопроводу поступает в цилиндры двигателя, где сжимается, воспламеняется и сгорает, выделяя тепловую энергию, которая с помощью механизмов и систем преобразуется в механическую и в виде крутящего момента передается на колеса автомобиля, приводя его в движение. Отработавшие газы по выпускному трубопроводу отводятся в атмосферу.

В инжекторных двигателяхвпрыск топлива в воздушный поток осуществляют специальные форсунки, к которым топливо подаётся под давлением, а дозирование осуществляется электронным блоком управления — подачей импульса тока, открывающим форсунку.

Обязательным элементом такой системы управления является лямбда-зонд (кислородный датчик). Благодаря кислородному датчику система управления, постоянно анализируя содержание кислорода в выхлопных газах, поддерживает точное соотношение кислорода, недоокисленных продуктов сгорания топлива, и оксидов азота, которое способен обезвредить катализатор.

Система непосредственного впрыска топлива основана на впрыске топлива непосредственно в камеру сгорания двигателя.

 Применение данной системы позволяет достичь до 15% экономии топлива, а также сокращения выброса вредных веществ с отработавшими газами.

Устройство системы непосредственного впрыска: топливный насос высокого давления; регулятор давления топлива; топливная рампа; предохранительный клапан; датчик высокого давления; форсунки впрыска; блок управления двигателем; входные датчики.

Неисправности

Отсутствие подачи топлива, образование чрезмерно обедненной или богатой горючей смеси – основные неисправности системы питания карбюраторного двигателя.

Отсутствие подачи.Устранение: очистка фильтра приемной трубки топливного бака, фильтра тонкой очистки топлива, фильтра-отстойника, топливопровода; ремонт топливного насоса или карбюратора.

Обедненная горючая смесь. Устранение: регулирование уровня топлива в поплавковой камере; очистка/замена жиклеров, сетчатого фильтра карбюратора; замена изношенного рычага привода топливного насоса; замена пружины диафрагмы; регулировка воздушной заслонки; герметизация мест соединения составных частей карбюратора с впускным трубопроводом и впускного трубопровода с головками цилиндров.

Образование богатой горючей смеси. Устранение: регулировка воздушной заслонки; регулировка уровня топлива в поплавковой камере; замена жиклеров; замена поплавка, клапанов подачи топлива, клапанов экономайзера.

Неустойчивая работа двигателя.Если двигатель неустойчиво работает только на холостом ходу, это может быть следствием нарушения регулировки частоты вращения коленчатого вала двигателя. Если двигатель перестает работать при резком открытии дроссельной заслонки, это указывает на возможные неисправности ускорительного насоса: заедание поршня, неисправность привода, не герметичность обратного клапана, засорение распылителя, заедание нагнетательного клапана.

Техническое обслуживание

При ТО-1 проверяют осмотром состояние карбюратора, воздушного фильтра, гофрированного патрубка, топливного насоса, фильтра тонкой очистки, топливного бака и фильтра-отстойника и обращают внимание на герметичность их соединений, отсутствие деформаций и трещин. Подтекание топлива из приборов и соединений устраняют подтяжкой или заменой элементов соединений.

При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 проверяют действие ножного и ручного приводов дроссельных и воздушных заслонок карбюратора, полноту их закрывания и открывания и в случае необходимости приводы регулируют. Проверяют и при необходимости регулируют уровень топлива в поплавковой камере карбюратора. Проверяют легкость пуска и работу двигателя, при необходимости регулируют минимальную частоту вращения холостого хода. Проверяют работу ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала и топливного насоса. Проверяют крепление карбюратора и топливного насоса. При необходимости подтягивают соединения. Промывают фильтрующий элемент и заменяют масло в воздушном фильтре, промывают фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки. При сезонном обслуживании дополнительно выполняют следующие работы. Снимают, разбирают и промывают карбюратор и топливный насос. После сборки проверяют их на приборах. Продувают воздухом топливопроводы. Сливают отстой из топливного бака, а при подготовке к зимней эксплуатации промывают его. Проверяют содержание СО в отработавших газах.

На легковых автомобилях после каждых 10000--15000 км пробега необходимо проверить и подтянуть болты и гайки креплений.

Через каждые 20 000 км пробега необходимо:

- проверить уровень топлива в поплавковой;

- частично разобрать карбюратор, промыть детали бензином или ацетоном, продуть жиклеры и каналы сжатым воздухом;

- отрегулировать карбюратор для работы двигателя на холостом ходу с малой частотой вращения коленчатого вала;

- проверить работу экономайзера принудительного холостого хода при работающем двигателе на малой частоте вращения коленчатого вала;

- проверить работу пневмоклапана.

Назначение и устройство системы питания дизельных двигателей. Перечислите основные неисправности системы питания дизельных двигателей и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту системы питания дизельных двигателей?

Система питания дизельного двигателя служит для подвода воздуха и топлива в цилиндры двигателя в заданной пропорции и под заданным давлением и отвода отработавших газов из них.

Система питания дизельного двигателя состоит из топливного бака; топливного фильтра предварительной (грубой) очистки топлива; топливоподкачивающего насоса; топливного насоса высокого давления; форсунок; фильтра для окончательной (тонкой) очистки топлива; воздушных фильтров; трубопровода для подвода воздуха в цилиндры двигателя и отвода отработавших газов из них; регулятора частоты вращения коленчатого вала; автоматической муфты опережения впрыска топлива.

Распространенными неисправностями системы питания являются: топливный бак – трещины на баке, негерметичность из-за коррозии; топливопроводы – поломка, трещины на них, негерметичность в местах присоединения: топливопроводов к топливным фильтрам, ТНВД, форсункам, засорение топливопроводов; топливные фильтры - их засорение; топливоподкачивающий насос - поломка пружин впускное и выпускного клапанов, отсутствие полной посадки клапанов в седла из-за попадания под них загрязнений, снижения упругости пружины поршня, износ поверхностей цилиндра и поршня; ТНВД - износ плунжерных пар, нарушение оптимальных регулировок насоса, износ сопряжения нагнетательный клапан - седло, поломка пружин нагнетательных клапанов и плунжеров, поломка пружин регулятора частоты вращения; форсунки - износ выходных отверстий, их закоксовывание и засорение, потеря упругости или поломка затяжной пружины, негерметичность сопряжения игла - распылитель.

В устранении этих неисправностей большую часть занимает объем работ по ТНВД, так как его детали имеют высокие требования к точности посадок и регулировок, что приводит к частым ремонтам. К тому же ремонт ТНВД связан с достаточно сложными регулировками и разборочно-сборочными работами из-за сложности конструкции.

При решении задач текущего ремонта ТНВД важно знание не только неисправностей, но и вероятностей их появления, возможных комбинаций неисправностей с целью определения наиболее вероятных составов работ.

ТО и ТР

При ЕО очищают приборы системы питания от грязи и пыли, проверяют уровень топлива в баке и при необходимости заправляют автомобиль топливом. Отстой из топливного фильтра-отстойника сливают в холодное время года ежедневно, а в теплое — с периодичностью, не допускающей образования отстоя, в количестве более 0,10—0,15 л.

При ТО-1 проверяют осмотром герметичность соединений топливопроводов, приборов системы питания и резинового патрубка воздушного фильтра. Проверяют состояние и действие приводов останова двигателя и привода ручного управления подачей топлива. При необходимости приводы регулируют. Сливают отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива, при необходимости промывают колпак фильтра грубой очистки топлива, после чего пускают двигатель и дают ему поработать 3—4 мин для удаления воздушных пробок.

При ТО-2 проверяют исправность и полноту действия механизма управления подачей топлива (при полностью нажатой педали рычаг управления рейкой ТНВД должен упираться в ограничительный болт). Заменяют фильтрующие элементы фильтров тонкой очистки топлива, промывают фильтр грубой очистки топлива, очищают бумажный фильтрующий элемент второй ступени воздушного фильтра. Заменяют масло в муфте опережения впрыска топлива и в ТНВД.

При сезонном обслуживании дополнительно к работам ТО-2 снимают форсунки и регулируют на стенде давление подъема иглы, проверяют и при необходимости регулируют при помощи моментоскопа угол опережения впрыска топлива. Один раз в 2 года снимают ТНВД, проверяют его работоспособность на стенде и при необходимости регулируют. При подготовке к зимней эксплуатации промывают топливные баки.

Назначение и устройство системы зажигания двигателя. Дайте классификацию системам зажигания двигателя. Перечислите основные неисправности системы зажигания двигателей и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту системы зажигания двигателей?

Система зажигания предназначена для воспламенения топливно-воздушной смеси бензинового двигателя. Воспламенение смеси происходит от искры.

В зависимости от способа управления процессом зажигания различают следующие типы систем зажигания: контактная система зажигания; бесконтактная (транзисторная) система зажигания; электронная (микропроцессорная) система зажигания.

В контактной системе зажигания управление накоплением и распределение электрической энергии по цилиндрам осуществляется механическим устройством - прерывателем-распределителем. Дальнейшим развитием контактной системы зажигания является контактная транзисторная система зажигания, в первичной цепи катушки зажигания которой применен транзисторный коммутатор.

В бесконтактной системезажигания для управления накоплением энергии используется транзисторный коммутатор, взаимодействующий с бесконтактным датчиком импульсов. Транзисторный коммутатор в данной системе выполняет роль прерывателя. Распределение тока высокого напряжения осуществляется механическим распределителем.

В микропроцессорной системе зажигания используется электронный блок управления, с помощью которого производится управление процессом накопления и распределения электрической энергии. В ранних конструкциях электронной системы зажигания электронный блок одновременно управлял системой зажигания и системой впрыска топлива (т.н. объединенная система впрыска и зажигания). В настоящее время управление зажиганием включено в систему управления двигателем.

Не смотря на различия в конструкции можно выделить следующее общее устройство системы зажигания: источник питания (автомобильный генератор и аккумуляторная батарея); выключатель зажигания; устройство управления накоплением энергии (прерыватель, транзисторный коммутатор, электронный блок управления); накопитель энергии (катушка зажигания); устройство распределения энергии по цилиндрам (механический распределитель, электронный блок управления ); высоковольтные провода; свечи зажигания.

Независимо от характера неисправности внешними признаками ненормальностей в работе системы зажигания являются перебои в зажигании и затрудненный пуск, а иногда и невозможность пуска двигателя.

Неисправности распределителя зажигания могут быть следующие: обгорание, износ или загрязнение (замасливание) контактов прерывателя; нарушение нормального зазора между контактами прерывателя; повреждение конденсатора и отсоединение его проводника; износ текстолитовой пяты молоточка; нарушение работы центробежного регулятора опережения зажигания; износ втулок валика распределителя; обгорание пли загрязнение пластины ротора и контактов крышки распределителя; образование трещин па роторе или крышке распределителя; нарушение правильности установки зажигания.

Неисправности катушки зажигания заключаются в перегорании ее первичной обмотки и в пробое изоляции вторичной обмотки. В обоих случаях катушка должна быть заменена.

Для предупреждения перегорания первичной обмотки катушки не следует оставлять включенным зажигание при неработающем двигателе.

Пробой изоляции вторичной обмотки может произойти из-за повреждения (внутреннего обрыва) в проводе высокого напряжения или неплотного его присоединения к свечам, клеммам крышки распределителя или к клеммам крышки катушки зажигания.

Неисправности свечей зажигания обычно бывают следующие: обгорание электродов и нарушение нормального зазора между ними; замыкание искрового промежутка нагаром или замасливание его; загрязнение юбочки изолятора толстым слоем нагара; повреждение (трещины или отколы) изолятора.

Неисправности проводки (проводов и их соединений) заключаются в разрывах проводов, повреждении их изоляции, ослаблении плотности соединений в контактах и клеммах и в увеличении электрического сопротивления соединений в результате их окисления.

Признаком неисправности и проводке и соединениях первичной цепи зажигания служит отсутствие свечения контрольной лампочки заряда батареи (па переднем щитке) при включенном зажигании и замкнутых контактах прерывателя.

ТО и ТР

При ТО-1 проверяют и при необходимости подтягивают крепление прерывателя-распределителя и катушки зажигания. Поворотом крышки колпачковой масленки на один оборот смазывают валик привода кулачка и ротора распределителя.

При ТО-2 проверяют состояние поверхности катушки зажигания, проводов низкого и высокого напряжения и сухой тряпкой очищают их от пыли, грязи и масла. Проверяют состояние свечей зажигания. Очищают свечи от нагара и регулируют зазор между электродами или заменяют свечи.

Снимают с двигателя прерыватель-распределитель и протирают сухой тряпкой внутреннюю и наружную поверхности крышки, ротор и корпус. Проверяют, нет ли в крышке и роторе трещин и обуглившейся поверхности изоляционного материала, а также состояние угольного контакта в центральном вводе крышки и подавительного резистора в роторе распределителя. Проверяют состояние контактов прерывателя, регулируют зазор между ними и зачищают рабочую поверхность от окиси металла. Протирают рабочую поверхность контактов прерывателя замшей, смоченной очищенным бензином или спиртом, а затем просушивают контакты.

Поворотом крышки колпачковой масленки на один оборот смазывают валик привода кулачка и ротора. Смазывают ось рычажка одной каплей масла. Снимают ротор, а затем фильц и закапывают 4…5 капель на втулку кулачка. Потом пропитывают фильц-щетку двумя каплями масла. Проверяют состояние других узлов и деталей.

При подготовке машины к зимней эксплуатации прерыватель-распределитель разбирают и тщательно проверяют состояние подшипника подвижного диска, рычажка прерывателя, валика и скользящих подшипников его, кулачка, контактов прерывателя, центробежного и вакуумного регуляторов опережения зажигания. Устраняют выявленные неисправности.

Назначение трансмиссии автомобиля. Перечислите основные неисправности сцепления, коробки переключения передач, карданной передачи, главной передачи и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту трансмиссии автомобиля?

Все, что связывает двигатель с ведущими колесами, составляет трансмиссию автомобиля. Трансмиссия в автомобиле выполняет, как правило, следующие функции: передает крутящий момент от двигателя к ведущим колесам; изменяет величину и направление крутящего момента; перераспределяет крутящий момент между ведущими колесами.

Неисправности сцепления. Неполное выключение сцепления (сцепление «ведет»). Устранение: замена ведомого диска; при заедании ступицы ведомого диска

на шлицах первичного вала – очистить шлицы; при износе шлицев – заменить первичный вал или ведомый диск; воздух в системе гидропривода сцепления – прокачать систему; замена кожуха сцепления с нажимным диском в сборе.

Неполное включение сцепления (сцепление «буксует»). Устранение: заменить ведомый диск в сборе; при замасливании дисков – тщательно промыть диски, устранить причину замасливания; промыть главный цилиндр, прочистить компенсационное отверстие, прокачать систему; устранить причины, вызывающие заедание привода выключения сцепления, заменить поврежденные детали.

Рывки при работе сцепления. Устранение: тщательно промыть фрикционные накладки ведомого диска, поверхности маховика и нажимного диска от замасливания, устранить причину замасливания; заменить поврежденные детали в механизме привода выключения сцепления; заменить ведомый диск в сборе; заменить кожух сцепления с нажимным диском в сборе.

Повышенный шум при выключении сцепления. Устранение: заменить муфту выключения сцепления с подшипником в сборе; заменить передний подшипник первичного вала коробки передач.

Повышенный шум при включении сцепления. Устранение: заменить ведомый диск в сборе.

Неисправности МКПП. К неисправностям автомобильной коробки передач относятся, такие как возникновение шума при движении автомобиля, утрудненное переключение передач, самопроизвольное выключение передач и подтекание масла.

Причиной возникновения шума в коробке передач может быть отсутствие масла в картере или сильный износ зубьев шестеренок и подшипников валов. Чтобы устранить эти неисправности следует осуществить проверку уровня масла в картере. Если возникает потребность, то следует долить масло, а затем проверить и выполнить регулировку свободного хода педали сцепления. Если после всего шум все-таки не прекратиться, то коробку передач нужно разобрать и заменить в ней отработавшие детали.

Утрудненное переключение передач может происходить тогда, когда: 1. применяется масло повышенной вязкости; 2. произошла поломка пружин колец синхронизаторов; 3. в результате неполного выключения сцепления; 4. имеется деформация или заедание сферического шарнира рычага переключения передач; 5. происходит заедание штоков вилок или деформирование вилок переключения передач.

Самопроизвольное выключение передач может быть вызвано: 1. сработанностью фиксаторов или поломкой их пружин; 2. сработанностью блокирующих колец синхронизаторов.

Для устранения указанных выше неисправностей нужно снять и разобрать коробку передач и обнаруженные сработанные детали заменить.

Неисправности карданной передачи. Основными признаками неисправности карданной передачи являются стуки и рывки при трогании с места и переключении передач, вибрации и шумы. Уход за карданной передачей сводится в основном к тщательному и периодическому осмотру и проверке состояния деталей и защитных устройств. Необходима очистка от грязи и периодическая смазка шлицевого соединения, подтягивание креплений фланцев и промежуточной опоры.

Неисправности главной передачи.

 Постоянный шум при работе переднего моста: износ шлицевого соединения с полуосевыми шестернями(заменить изношенные или повреждённые шестерни); неправильная регулировка, повреждение или износ шестерён или подшипников редуктора (определить неисправность и отремонтировать редуктор); недостаточное количество масла(восстановить уровень масла и проверить, нет ли утечки через уплотнения).

Шум при разгоне автомобиля: износ или неправильная регулировка подшипников дифференциала (снять редуктор, отремонтируйте, при необходимости замените детали); неправильно отрегулировано зацепление зубьев шестерён главной передачи при ремонте редуктора( отрегулировать зацепление).

Шум при разгоне и торможении автомобиля двигателем:износ или разрушение подшипников ведущей шестерни.(заменить повреждённые детали); неправильный боковой зазор между зубьями шестерён главной передачи (проверить шестерни и заменить повреждённые, восстановить нормальный боковой зазор между зубьями шестерён).

Шум при движении на повороте: тугое вращение сателлитов на полуоси.(заменить поврежденные или изношенные детали); задир на рабочей поверхности оси сателлитов (небольшую шероховатость зачистить тонкой наждачной шкуркой; если дефект устранить нельзя, заменить ось сателлитов); заедание шестерён полуосей в коробке дифференциала (при незначительный повреждениях шестерён и сопряжённый поверхностей в коробке дифференциала зачистить их наждачной шкуркой, повреждённые детали заменить новыми); неправильный зазор между зубьями шестерён дифференциала (отрегулировать зазор).

Стук в начале движения автомобиля: увеличенный зазор в шлицевом соединении вала ведущей шестерни с фланцем (заменить фланец и шестерни главной передачи); увеличенный зазор в зацеплении шестерён главной передачи (отрегулировать зазор); износ отверстия под ось сателлитов в коробке дифференциала, утечка масла (заменить коробку дифференциала); износ или повреждение сальника ведущей шестерни (замените сальник).

Назначение тормозной системы автомобиля. Перечислите основные неисправности тормозной системы автомобиля с гидроприводом и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту тормозной системы автомобиля с гидроприводом?

Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время за счет использования тормозной силы между колесом и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (т.н. торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом-замедлителем в трансмиссии.

Для реализации указанных функций на автомобиле устанавливаются следующие виды тормозных систем: рабочая; запасная; стояночная.

Рабочая тормозная система обеспечивает управляемое уменьшение скорости и остановку автомобиля.

Запасная тормозная система используется при отказе и неисправности рабочей системы. Она выполняет аналогичные функции, что и рабочая система. Запасная тормозная система может быть реализована в виде специальной автономной системы или части рабочей тормозной системы (один из контуров тормозного привода).

Стояночная тормозная система предназначена для удержания автомобиля на месте длительное время.

Тормозная система является важнейшим средством обеспечения активной безопасности автомобиля. На легковых и ряде грузовых автомобилей применяются различные устройства и системы, повышающие эффективность тормозной системы и устойчивость при торможении: усилитель тормозов, антиблокировочная система, усилитель экстренного торможения и др.

Неисправности.Воздух в гидроприводе значительно снижает работоспособность тормозной системы. Устранить его возможно путем прокачки тормозов. Неисправности тормозной системы с гидро-приводом возникают при разгерметизации всей системы, после замены отдельных узлов или тормозной жидкости. Узнать о наличии воздуха в гидроприводе тормозной системы можно по большему ходу педали тормоза, легкости ее нажатия.

Прокачка тормозов.Перед началом процедуры прокачки тормозов, необходимо

проверить герметичность всех узлов системы, очистить крышку и всю поверхность вокруг крышки бачка с тормозной жидкостью, убедиться, что уровень тормозной жидкости находиться в максимальном значении.

После этого необходимо тщательно очистить штуцера для удаления воздуха, и снять с них защитные колпачки.

Жидкость, которая была в системе, повторно лучше не использовать, т.к. ее свойства, возможно, ухудшились из-за попадания воздуха.

Порядок прокачки следующий: начинают, как правило, с колес заднего моста, а затем переднего.

Для слива жидкости из системы нужно надеть резиновый шланг на головку штуцера, а другой конец опустить в прозрачный сосуд, который предварительно заполняют жидкостью.

Потом, с интервалом в две – три секунды необходимо нажать на педаль тормоза несколько раз. В это время, тот, кто находится возле штуцера, должен отвернуть его на пару оборотов при нажатой педали. Последующие нажатия на педаль приведут к вытеканию жидкости из системы.

В тот момент, когда педаль «поднимется» (т.е. достигнет своего верхнего положения), жидкость перестанет выходить через шланг – необходимо завернуть штуцер выпуска воздуха до крайнего положения. Повторять эту процедуру следует до прекращения выхода пузырьков из шланга.

При нажатой педали тормоза нужно завернуть штуцер до крайнего положения и снять шланг. Затем протереть насухо штуцер и надеть колпачок.

Аналогичная процедура для остальных колес, причем, необходимо прокачивать колеса сначала заднего моста, затем переднего. Важно: нельзя допускать полного опустошения бачка с тормозной жидкостью – это может привести к повторному попаданию воздуха в системы. Если педаль проходит только половину своего полного хода, то в системе воздуха нет.

С целью исключения влияния вакуумного усилителя на эффективность прокачки тормозов, двигатель не заводят.

В ситуации, когда в гидравлическом приводе нет тормозной жидкости, необходимо заполнить систему в следующем порядке:

Залить тормозную жидкость в бачок.

Открутить на пару оборотов штуцеры на всех колесах, одновременно резко нажимать на педаль тормоза и плавно отпускать ее.

Закручивать штуцеры по мере вытекания жидкости.

Прокачать всю тормозную систему.

Если тормозную жидкость не менялась на протяжении длительного срока, ее стоит заменить.

ТО тормозной системы

В процессе периодического технического обслуживания тормозной системы нужно производить очистку деталей тормоза от посторонних загрязнений, промывать водой и высушивать сжатым воздухом.

Применять бензин, дизельное топливо или растворители другого типа для промывки – нельзя, так как они разрушают резиновые манжеты и уплотнители.

Поверхности фрикционных накладок тормозных колодок должны быть чистыми, без следов грязи и пятен масла.

Назначение рулевого управления автомобиля. Перечислите основные неисправности рулевого управления автомобиля (без гидроусилителя и с гидроусилителем) и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту рулевого управления автомобиля (без гидроусилителя и с гидроусилителем)?

Неисправности рулевого управления вместе с неисправностями тормозной системы являются самыми серьезными неисправностями автомобиля.

 К неисправностям рулевого управления относятся:

• износ передающей пары («шестерня-рейка»);

• нарушение герметичности рулевого механизма;

• износ или разрушение подшипника рулевого вала;

• износ шарнира наконечника рулевой тяги.

Отдельно стоит выделить неисправности гидроусилителя руля:

• износ подшипника вала насоса;

• пробуксовка ремня привода насоса;

• низкий уровень рабочей жидкости в бачке;

• засорение элементов привода (фильтрующего элемента, клапана насоса и др.);

• ослабление крепления или повреждение шлангов.

 В процессе ЕО необходимо проверять свободный ход рулевого колеса, состояние креплений сошки, а также ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес. Кроме этого необходимо ежедневно проверять зазор в шарнирах гидроусилителя и в рулевых тягах, а также работу гидроусилителя и рулевого управления. Эти проверки выполняют при работающем двигателе.

В процессе ТО-1 необходимо проверять крепление и шплинтовку гаек сошек, шаровых пальцев, рычагов поворотных цапф; свободный ход рулевого колеса и шарниров рулевых тяг; состояние шкворней и стопорных шайб; затяжку гаек, клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность системы усиления рулевого управления, а также уровень смазочного материала в бачке гидроусилителя.

В процессе ТО-2 выполняют те же работы, что и при ТО-1, а также проверяют углы установки передних колес и при необходимости выполняют их регулировку; проверяют и при необходимости подтягивают крепление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой колонки рулевого колеса; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; состояние и крепление карданного вала рулевого управления; крепление и герметичность узлов и деталей гидроусилителя рулевого управления.

Назначение ходовой части автомобиля. Перечислите основные неисправности ходовой части автомобиля и способы их устранения. Каким образом осуществляется регулировка углов установки колес у грузовых и легковых автомобилей, их влияние на ресурс шин? Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту ходовой части автомобиля?

Ежедневно перед выездом необходимо проверять состояние колес и шин и давление воздуха в них, а примерно через каждую 1000 км пробега следует проверять давление воздуха шинным манометром и при необходимости доводить его до нормы. После первых 2 тыс. км, а затем через каждые 10-15 тыс. км пробега, а также после сильных ударов и препятствий на дороге проверяют состояние деталей передней подвески после установки авто на подъемник или осмотровую канаву. Деформация деталей подвески нарушает углы установки колес и может привести к невозможности их регулировки. Поэтому при обнаружении деформаций необходимо проверить углы установки колес. Через каждые 10-15 тыс км пробега, надо проверять балансировку колес, состояние шаровых шарниров подвески, контролировать зазоры в ступицах передних колес и при необходимости добавлять в них смазку, а через каждые 20-30 тыс км пробега заменять смазку с разборкой ступиц и промывкой деталей. Через 30 тыс км пробега проверяют состояние стабилизатора поперечной устойчивости.

Неисправности и их причины.

- частичное отклонение авто от прямолинейного движения (виляние) от 50 до 90 км\ч (увеличенные зазоры между шаровыми пальцами и вкладышами ,пальцами и подшипниками, большие зазоры во втулках сайлентблоков, шарниров рулевых тяг, подшипников передних колес, ослабление крепления в рулевом управлении);

- раскачивание передней части авто на неровной дороге (мартеры);

- авто «бросает» из стороны в сторону по дороге с колеями ( износ втулок или слабая затяжка гаек оси маятникового рычага; большие люфты в шарнирных соединениях рулевой трапеции и подшипниках передних колес);

- стук в передней подвеске (отсутствие смазки в шарнирных соединениях, большой износ элементов в шарнирных соединениях; износ резиновых втулок; зазор в подшипниках ступиц колес; повышенный дисбаланс колес; деформация обода или колеса; неисправности стоек; ослабление крепления верхней опоры стойки к кузову; осадка, разрывы, отслоение резины от корпуса опоры стойки);

- слабый стук передающийся на рулевое колесо ( большой дисбаланс передних колес; деформация дисков передних колес);

- стук в задней подвеске (износ втулок амортизаторов; ослабление мест крепления; перегрузка задней оси);

-повышенный износ внутренней части протектора шин ( избыточное давление воздуха в шинах);

- повышенный износ крайних частей протектора шин ( недостаточное давление шины);

- неравномерный износ протектора ( большой остаточный дисбаланс колес ; большие зазоры в шарнирных соединениях рулевого привода и передней подвески; неисправность мартеров);

- пилообразный износ протектора шины в поперечном направлении (неправильное схождение колес);

- односторонний износ протектора шины (отклонение угла развала колес от номинального значения);

- не поддаются регулировке углы установки колес (деформация оси нижнего рычага; деформация поперечины подвески в зоне передних болтов крепления осей нижних рычагов; износ резинометаллических шарниров; деформация поворотного кулака; рычагов подвески или элементов передней части кузова);

24. Назначение аккумуляторной батареи, стартера и генератора. Перечислите основные неисправности: аккумуляторной батареи, стартера, генератора, и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту аккумуляторной батареи, стартера и генератора? Маркировка аккумуляторной батареи.

Неисправности аккумуляторной батареи. Появление неисправностей в аккумуляторной батарее, как правило, является следствием невыполнения правил ухода и эксплуатации. К основным наиболее распространенным неисправностям относятся: сульфитация, ускоренный саморазряд, короткое замыкание, а также утечка электролита через трещины в баке и окисление полюсных выводов. Сульфатацая пластин — это белый налет из крупных кристаллов сернокислого свинца (сульфат), образующийся на пластинах в результате систематического недозаряда, хранения незаряженной аккумуляторной батареи с электролитом, разряда аккумуляторной батареи ниже допустимого предела, понижения уровня электролита и большой плотности его. Сульфатированные пластины перестают принимать участие в химической реакции. Емкость аккумуляторной батареи уменьшается и батарея становится непригодной к эксплуатации. Признаком частичной сульфатацин пластин служит быстрый разряд аккумуляторной батареи под нагрузкой. Саморазряд возникает в процессе эксплуатации аккумуляторной батареи вследствие того, что решетка пластины и активная масса сами по себе составляют гальваническую пару, в которой проходит местный ток. В исправной аккумуляторной батарее величина саморазряда не превышает 2% емкости з сутки. Применение загрязненной серной кислоты и воды, содержащей соли и щелочи (недистиллированной), а также попадание внутрь аккумуляторной батареи различных веществ способствуют образованию дополнительных гальванических пар, что приводит к ускоренному саморазряду. Саморазряд аккумуляторной батареи может быть вызван также попаданием на поверхность аккумулятора грязи и электролита и расслоением электролита при длительном бездействии батареи. Короткое замыкание, т. е. непосредственное соприкосновение пластин и прекращение работы аккумулятора вызывается разрушением сепараторов и выпадением активной массы. Для удаления сульфатации, устранения короткого замыкания и при наличии трещин в баках аккумуляторную батарею нужно сдать в ремонт. При ускоренном саморазряде батареи из-за загрязнения электролита его необходимо заменить и промыть аккумуляторную батарею. Окислившиеся выводы и клеммы необходимо зачистить наждачной или стеклянной бумагой и после присоединения клемм покрыть тонким слоем технического вазелина ТО-1. Обтереть насухо поверхность аккумуляторной батареи и осмотреть батарею снаружи. Прочистить вентиляционные отверстия в крышках , или пробках. Проверить и, если нужно, подтянуть крепление аккумуляторной батареи в гнезде; надежность присоединения клемм проводов к выводам (смазать их поверху техническим вазелином); уровень электролита во всех акумуляторах (при необходимости долить дистиллированную воду). Проверить, нет ли течи электролита из бака. Аккумуляторную батарею — моноблок, имеющий трещину, сдать в ремонт. СО. В северных районах с резко континентальным климатом и температурой зимой ниже —40° С довести весной и осенью плотность электролита до нормы (см. табл. 5). Плотность электролита проверяют ареометром. При переходе на зимнюю эксплуатацию утеплить аккумуляторную батарею. Очистить поверхность аккумуляторной батареи от электролита чистой тряпкой, смоченной в 10%-ном растворе нашатырного спирта или кальцинированной соды. Поверхность затем протирают сухой тряпкой. Уровень электролита проверяют при помощи стеклянной трубки (рис. 195,а). Трубку опускают в отверстие до упора в предохранительный щиток; верхнее отверстие трубки закрывают плотно пальцем и вынимают ее. Высота столбика электролита в трубке покажет уровень электролита (12...15 мм). Доливая дистиллированную воду в аккумулятор, имеющий вентиляционное отверстие, нужно снять пробку и плотно надеть на стержень с вентиляционным отверстием. В заливное отверстие добавляют дистиллированную воду, пока уровень его не сравняется с кромкой трубки заливного отверстия. Затем снять пробку Со стержня вентиляционного отверстия. Уровень электролита в этом случае будет достаточным. О степени зараженности батареи можно судить по плотности электролита, которая проверяется ареометром (рис. 195, в). Уменьшение плотности на 0,01 показывает, что аккумулятор разряжен на, 6%. Если даже один аккумулятор разряжен зимой более чем на 25%, а летом на 50%, то его нужно зарядить. Более точно степень заряженности аккумулятора проверяется нагрузочной вилкой (рис. 195,6). Закупорка вентиляционных отверстий может привести к разрушению бака, так как газы, выделяющиеся при химических реакциях, скапливаются под давлением внутри бака.

Неисправности генератора и реле-регулятора. Отказ или ухудшение работы генератора может произойти в результате следующих основных неисправностей: обрыва или короткого, замыкания в обмотке статора генератора переменного тока или в обмотке возбуждения; нарушения контакта щеток с кольцами и искрения % щеток; износа подшипников генератора. Неисправности генератора обнаруживаются по показаниям амперметра или сигнальной лампы: амперметр будет показывать разряд, а сигнальная лампа будет гореть при работающем двигателе автомобиля. При обрыве или коротком замыкании обмоток генератор нужно сдать в ремонт. Нарушение контакта щеток с Кольцами может возникнуть от загрязнения, обгорания или износа их, выкрашивания или износа щеток, а также ослабления или поломки нажимных пружин щеток. Загрязненные кольца нужно протереть чистой тряпкой. Обгоревшие кольца прочищают стеклянной бумагой. Изношенную щетку необходимо заменить новой и притереть ее по кольцу, для чего полоску стеклянной бумаги кладут гладкой стороной к кольцу, а к шероховатой стороне прижимают щетку. Двигая бумагу, притирают щетку соответственно кривизне кольца. В контактно-транзисторном реле-регуляторе основными неисправностями являются: окисление контактов, обрыв или короткое замыкание обмоток, нарушение зазоров между контактами и между якорьком и сердечником. В бесконтактно-транзисторном реле-регуляторе часто встречающимися неисправностями являются: пробой транзистора, обрыз его электродов и пробой стабилитрона. Неисправность реле-регулятора можно определить по показаниям амперметра, при помощи контрольной лампы или по состоянию аккумуляторной батареи. При исправном реле-регуляторе и генераторе стрелка амперметра во время работы двигателя при включенных фарах и заряженной аккумуляторной батарее несколько смещена в сторону заряда. Если амперметр постоянно показывает большой зарядный ток, несмотря на то, что аккумуляторная батарея заряжена, это является признаком неисправности регулятора напряжения. Интенсивное кипение электролита при исправной аккумуляторной батарее также является признаком неисправности реле-регулятора. Нормальную работу генератора можно определить при помощи лампы. Один провод от лампы, присоединяют к корпусу генератора, а другой —к клемме «+». При исправном генераторе лампа горит полным накалом.В бесконтактно-транзисторном реле-регуляторе напряжение, заверенное вольтметром между плюсовым выводом ВЗ и «массой» регулятора, должно быть 13,6...14,3 В. Неисправности реле-регулятора следует устранять в мастерской квалифицированным электриком. Основные работы по техническому обслуживанию генератора и реле-регулятора. ТО-1. Проверить крепление генератора и натяжение приводного ремня ТО-2. Очистить поверхность генератора и реле-регулятора от пыли и грязи. Проверить крепление генератора и натяжение приводного ремня. Продуть генератор сжатым воздухом для удаления пыли. Проверить работу реле-регулятора. СО. При подготовке к зимней эксплуатации сиять с двигателя генератор, снять щеткодержатель, проверить состояние контактных колец, щеток и подшипников. При необходимости разобрать генератор и заменить изношенные детали (щетки, нажимные пружины), продуть внутреннюю полость сжатым воздухом, собрать генератор, затянуть гайку крепления шкива, проверить генератор на стенде с номинальной нагрузкой и установить на двигатель. Проверить работу реле-регулятора. При проверке не допускается соединять клеммы «Ш» генератора и реле-регулятора с массой, а также производить запуск двигателя при отключенном плюсовом проводе генератора. При мойке двигателя не допускать попадания воды в генератор и реле-регулятор. Во избежание несчастных случаев натяжение ремня вентилятора, очистку генератора, продувку и другие работы нужно выполнять при неработающем двигателе. Неисправности системы зажигания. Неисправности приборов батарейного зажигания обнаруживаются по внешним признакам, к которым относятся перебои в работе двигателя, затрудненный пуск его или «выстрелы» из глушителя. Если перебои происходят в одном из цилиндров, то вероятнее всего, что неисправна свеча или.  провод, идущий к ней. Свечи зажигания могут иметь следующие неисправности: трещину в изоляторе, отложение нагара, замасливание и нарушение зазора между электродами. Обнаружить неисправную свечу можно при помощи вольтоскопа. Яркие, равномерно чередующиеся вспышки газа, видимые в глазке вольтоскопа, свидетельствуют об исправности свечи; тусклое или неравномерно чередующееся свечение газа указывает на неисправность свечи.

Маркировка АКБ

На современные аккумуляторные батареи наносится следующая маркировка:

Некоторые батареи имеют такую маркировку:

Несмотря на то, что после ёмкости стоит значение 280А, цифра, интересующая нас и показывающая ток холодного старта по принятому у нас стандарту DIN равна 255А.

Обозначения основных характеристик на батареях различных производителей отличаются друг от друга. Большинство европейских производителей и значительная их часть в Азии руководствуются промышленным стандартом Германии DIN 43539 часть 2, который оговаривает два основных параметра: ёмкость батареи, измеряемую в ампер-часах (Ач) при +25°С, и ток стартерного разряда в амперах (А) при -18°С.

Батареи американских производителей испытываются по требованию американского стандарта SAE J537g, который включен в международный стандарт BCI и также вводит два основных параметра: резервную ёмкость, измеряемую в минутах при +27°С, и ток холодной прокрутки - в амперах при -18С. Стандарт SAE не предусматривает измерение ёмкости батареи в ампер-часах.

Первый рассматривает способность батареи к длительным разрядам меньшими токами, второй - разряд большими токами, но за меньший отрезок времени.

Пересчет значения тока стартерного разряда по европейскому стандарту DIN в ток холодной прокрутки по американскому стандарту SAE может производиться с помощью экспериментальных коэффициентов. Для батарей ёмкостью до 90Ач используется коэффициент 1.7, т. е. ISAE = 1.7 IDIN. Для батарей ёмкостью от 90 до 200 Ач используется коэффициент 1.6, т. е. ISAE = 1.6 IDIN.

В настоящее время в Европе наряду с немецким стандартом DIN введен новый единый стандарт En - 60095-1/93.

Кроме того, на необслуживаемых батареях проставляется соответствующая надпись. Чаще всего на русском, английском или немецком языке (либо на языке производителя, как например, на испанских батареях "Tudor").

Каким образом осуществляется выбор шин и комплектация ими автомобилей? Какие факторы оказывают наибольшее влияние на ресурс автомобильных шин? Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобильных шин? Каким образом осуществляется балансировка колес автомобиля?

Выбор и комплектация автомобиля пневматическими шинами по размерам, моделям, несущей способности, скорости, типу рисунка протектора доя каждой конкретной марки и модели автомобиля, автобуса, троллейбуса, прицепа и полуприцепа, как для вновь разрабатываемых, так и для серийных автомобилей должны проводиться в соответствии с Руководством (Инструкцией) по эксплуатации автомобиля, «Руководством по комплектации шинами автотранспортных средств в АТП» - РД 3112199-0188-95, Актом приемки шины или Протоколом разрешения применения покупных изделий (ГОСТ 2.124).

Фирмы-изготовители шин не принимают претензий по шинам, эксплуатация которых производилась с нарушением настоящих Правил, а также документов, указанных в п. 34.

Применение импортных шин на автомобилях отечественного производства и отечественных шин на импортных автомобилях возможно после проведения комплекса лабораторно-дорожных исследований (испытаний) и оформленных Протоколом разрешения применения покупного изделия.

Следует регулярно производить осмотр шин, обращая особое внимание:

· на протектор, чтобы проверить степень износа, наличие порезов, местных повреждений и посторонних предметов (частиц гравия, гвоздей и т.д.);

· на боковины, чтобы проверить наличие порезов, растрескиваний, степень износа и аномальные деформации.

Следует безотлагательно устанавливать причины возникновения аномалий при движении: сильные вибрации, боковой увод в право или влево и т.д. В случае потери давления следует немедленно остановится, так как движение при внутреннем пониженном давлении приводит к повреждению элементов конструкции шины.

Необходимо демонтировать шину и определить причину потери давления. При наличии какого-либо повреждения следует обратиться к специалисту, чтобы узнать его мнение о необходимости или возможности ремонта. Прежде чем приступить к ремонту, рекомендуется осмотреть ее внутреннюю часть, чтобы убедиться в отсутствии повреждений или посторонних предметов.

Замена шин

Следует регулярно проверять глубину рисунка протектора. На шинах есть индикаторы, по которым владелец автомобиля может судить о степени износа протектора. Чем выше степень износа, тем больше риск проскальзывания на мокрой дороге. В случае замены двух шин, с точки зрения поведения автомобиля на дороге, рекомендуется монтировать новые шины или наименее изношенные на заднюю ось. Если монтируются шины бывшие в эксплуатации необходимо заручиться мнением специалиста. Для обеспечения безопасности рекомендуется использовать новую камеру для новой камерной шины и новый вентиль при монтаже новой бескамерной шины. Бескамерные шины следует монтировать только на диски, обода которых предназначены для бескамерных шин.

Основные факторы, влияющие на долговечность шин

Независимо от уже перечисленных факторов срок службы значительного количества шин уменьшится из-за следующих причин:

· скорость и условия вождения: неровные дороги, резкое ускорение движения, частое торможение создают условия, которые могут значительно снижать срок службы шин (при скорости 120 км/ч шина изнашивается в 2 раза быстрее, чем при скорости 70 км/ч);

· температура окружающей среды: износоустойчивость шины в немалой степени зависит и от температуры воздуха во время движения;

· перегрузки: при перегрузке шины на 20% ее срок службы уменьшается на 30%;

· недостаточный уровень внутреннего давления: при давлении на 20% ниже нормы наблюдается снижение срока службы в среднем на 30%

· удары: бордюры тротуаров, движение по выбоинам на высокой скорости, камни и другие препятствия могут быть причиной повреждения шины, последствия которых не всегда проявляются сразу.

Для балансировки колёс легкового, грузового и мотоциклетного автотранспорта применяется балансировочный станок. В качестве балансировочного грузика используются различные виды специальных грузиков изготовленных из свинца или цинка, которые крепятся на диске колеса. Этот способ позволяет отбалансировать только диск с шиной. Но этот способ не позволяет обеспечить балансировку всей системы подвески колеса в целом.

Для более точной балансировки колеса на оси автомобиля существует метод финишной балансировки. Этот способ позволяет устранить дисбаланс системы подвески колеса, но данный метод применяется только на легковом автотранспорте.

Автоматическая балансировка колеса в процессе движения, так называемая — внутренняя балансировка колеса. В качестве балансировочного материала применяются мелкий песок, различные порошки и микробисер — балансировочные гранулы. Балансировка колеса осуществляется путём взаимодействия центробежной силы вращающегося колеса и вибрации подвески колеса. Основным преимуществом балансировочных гранул является электростатические свойства применяемого материала, которые надёжно притягиваются к внутренней поверхности шины, тем самым уравновешивая дисбаланс колеса.

Дайте определение понятию «управление производством». Какие основные этапы управления выделяют на автотранспортном предприятии? Перечислите основные задачи инженерно-технической службы на автотранспортном предприятии.

Преимуществом складской формы является то, что она создает все необходимые предпосылки для достижения комплектности материально-технического снабжения.

Во-первых, АТП в этом случае получают большую часть необходимых деталей не от нескольких поставщиков, а от одного, что дает возможность точно согласовать сроки их поставки.

Во-вторых, получение тех или иных видов материальных ценностей относительно независимо от сроков их изготовления заводом-изготовителем, что дает возможность планировать завоз в строгом соответствии с потребностью АТП.

Способ определения номенклатуры и объемов запасных частей, которые следует хранить на каждом складе, и процесс поддержания этих запасов на оптимальном уровне, принято называть управлением запасами. Процесс управления запасами на складах разного уровня осуществляется различными методами. В основу наиболее распространенного положено деление всей номенклатуры запасных частей для каждой модели автомобиля по частоте спроса на группы, например, А, В и С.

Приведите и охарактеризуйте схему организационно-производственной структуры инженерно-технической службы автотранспортного предприятия. Какие существуют методы организации производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей на предприятии?

Необходимо указать на следующие основные группы факторов, изменения ко­торых определяют направления НТП в сфере ТО и ремонта:

—конструкция автомобилей и структура парка; — надежность транспортных средств; — условия эксплуатации автомобилей; — ресурсные ограничения; — воздействие на окружающую среду.

Основные конструктивные изменения:

—дизелизация грузовых автомобилей и автобусов; — применение сжатого и сжиженного газа в качестве топлива как на бензино­вых, так и на дизельных двигателях; — использование в конструкции двигателя и автомобиля дополнительных уст­ройств, в том числе компьютерных, обеспечивающих экономию топлива и контроль использования автомобиля; — применение новых конструкций многотопливных двигателей с послойным распределением заряда смеси в цилиндрах, которые сокращают зависимость авто­мобильного транспорта от вида и качества топлива: — применение агрегатов и механизмов, повышающих комфортабельность пере­возок, сохранность грузов, уровень механизации погрузочно-разгрузочных работ, защиту персонала, населения и окружающей среды.

Изменения конструкции легковых автомобилей связаны главным образом с пе­реходом к переднеприводной компоновке, использованием альтернативных топлив, с производством специализированного автомобиля для сельской местности. Увеличение габаритов подвижного состава, широкое применение автопоездов и сочлененных автобусов потребуют внедрения преимущественно поточных методов обслуживания, организации прямоточного движения на постах и в зонах обслу­живания, ремонта и хранения, а также развития технологии обслуживания к ремонта автопоездов без их расцепки. Производственные здания должны быть лучше приспособлены к изменению конструкции и габаритных размеров подвижного состава, новым технологическим процессом и видам выполняемых работ. Речь идет об увеличении шага колонн, освоении бесколонных перекрытий мастерских и зон ТО и TP, о трансформируемых планировках мастерских, зон и участков, отказе от канав и др. Изменение структуры парка приведет к существенному росту средней грузо­подъемности автомобилей, увеличению веса их основных агрегатов и механизмов, чтопотребует обязательной механизации демонтажно-монтажных, транспортных и складских операций. При росте грузоподъемности и вместимости автомобилей возрастают эконо­мические потери при их простое в ТО и ремонте, поэтому необходимо увеличение пропускной способности постов, участков и зон ТО и TP путем большей концентра­ции рабочей силы и обеспечения для нее фронта работ, совершенствования тех­нологии и организации производства, механизации и автоматизации произ­водственных процессов; применения средств диагностирования.