Дайте определение и охарактеризуйте следующие виды технического обслуживания: ежедневное обслуживание, техническое обслуживание №1 и №2, сезонное обслуживание.

Техническая эксплуатация автомобилей

Перечислите основные причины изменения технического состояния автомобилей. Последствия и формы изменения конструктивных параметров автомобилей во времени при механическом и молекулярно-механическом изнашивании, коррозии, усталостном разрушении, пластическом деформировании, температурном разрушении, старении.

Основные причины изменения конструктивных параметров и технического состояния:

•     нагружение элементов;

•     взаимное перемещение элементов;

•     воздействие тепловой и электрической энергии;

•     воздействие химически активных компонентов;

•     воздействие внешней среды (влага, ветер, температура, солнечная радиация);

•     воздействие оператора и др.

Последствия и формы изменения конструктивных параметров во времени: изнашивание; коррозия; усталостные разрушения; пластические деформации; температурные разрушения и изменения; старение и др.

Изнашивание - процесс разрушения и отделения материала с поверхности детали и (или) накопления ее остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и формы деталей.

Износ - результат изнашивания, определяемый в единицах длины(линейный И.), объема (объемный И.), массы (массовый И.).

Абразивное изнашивание является следствием режущего или царапающего действия поверхностей трения и твердых частиц, находящихся между ними. Такие частицы, попадая извне в виде пыли и песка между трущимися деталями (например, тормозными накладками колодок и барабанами) или в смазочные материалы открытых узлов трения (шкворневое соединение, рессорные шарниры), резко увеличивают их износ. В ряде механизмов, например кривошипно-шатунном, в качестве абразивных частиц выступают также сами продукты изнашивания, отделившиеся от трущихся деталей.

Необходимо отметить, что размеры абразивных частиц с увеличением длительности работы их в масле уменьшаются, поэтому их агрессивность постепенно снижается до нуля.

Абразивному изнашиванию подвержены многие узлы автомобилей, например, детали цилиндропоршневой группы.

Эрозионное изнашивание происходит в результате воздействия на поверхность потока жидкости, газа или твердых частиц. Такому изнашиванию на автомобиле подвержены в первую очередь рабочие поверхности тарелок выпускных клапанов двигателя, жиклеры карбюратора.

Адгезионное изнашивание - изнашивание, обусловленное разрушением фрикционных (молекулярных) связей. Предельным случаем А. и. является изнашивание при заедании.

Изнашивание при заедании происходит в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность. Оно приводит к образованию глубоких борозд, наростов, оплавлений, задирам, заклиниванию и разрушению механизмов. Такое изнашивание обуславливается наличием местных контактов между трущимися поверхностями, на которых вследствие больших нагрузок и скоростей происходят разрыв масляной пленки, сильный нагрев и "сваривание" частиц металла. При дальнейшем относительном перемещении поверхностей происходит разрыв связей. Типичный пример - заклинивание коленчатого вала при недостаточной смазке.

Адгезионное изнашивание проявляется в отсутствии смазочных пленок и поверхностных структур, локализующих линии пластического течения в тонких поверхностных слоях. Разрушение материала происходит на значительной глубине от поверхности, а часть отделившегося материала налипает на поверхность сопряженной детали.

Изнашивание при фретинге - это механическое изнашивание соприкасающихся деталей при возвратно-поступательных перемещениях с малыми амплитудами. Если при этом агрессивно воздействует среда, то происходит изнашивание при фретинг-коррозии. Такое изнашивание может происходить в местах контакта вкладыша шеек коленчатого вала и постели в картере и крышке, в заклепочных, болтовых, шлицевых и шпоночных соединениях, рессорах.Пластические деформации и разрушения. Такие повреждения связаны с достижением или превышением пределов текучести или прочности соответственно у вязких (сталь) или хрупких (чугун) материалов. Обычно этот вид разрушений является следствием либо ошибок при расчетах, либо нарушений правил эксплуатации (перегрузки, неправильное управление автомобилем, дорожно-транспортные происшествия и т. п.). Иногда пластическим деформациям или разрушениям предшествует механическое изнашивание, приводящее к изменению геометрических размеров и сокращению запасов прочности детали.

Усталостные разрушения. Усталостное изнашивание - механическое изнашивание врезультате усталостного разрушения при повторно-переменномдеформировании микрообъемов материала поверхностного слоя,сопровождающееся возникновением трещин и отделением частицматериала.

 Этот вид разрушений возникает при циклическом приложении нагрузок, превышающих предел выносливости металла детали. При этом происходят постепенное накопление и рост усталостных трещин, приводящие при определенном числе циклов нагружения к усталостному разрушению деталей. Совершенствование методов расчета и технологии изготовления автомобилей (повышение качества металла и точности изготовления, исключение концентраторов напряжения) привело к значительному сокращению случаев усталостного разрушения деталей. Как правило, оно наблюдается в экстремальных условиях эксплуатации (длительные перегрузки, низкие или высокие температуры) у рессор, полуосей, рамы.

Коррозия. Это явление происходит вследствие агрессивного воздействия среды на детали, приводящего к окислению (ржавению) металла и, как следствие, к уменьшению прочности и ухудшению внешнего вида. Коррозия металлов - разрушение металлов вследствие физико-химического воздействия внешней среды, при этом металлпереходит в окисленное (ионное) состояние и теряет присущие емусвойства.

 Основными активными агентами внешней среды, вызывающими коррозию, являются соль, которой посыпают дороги зимой, кислоты, содержащиеся в воде и почве, а также компоненты, входящие в состав отработавших газов автомобилей, и их химические соединения. Коррозия главным образом поражает детали кузова, кабины, рамы. Для деталей кузова, расположенных снизу, коррозия сопровождается абразивным изнашиванием в результате воздействия на поверхность при движении автомобиля абразивных частиц — песка, гравия. Сильно способствует коррозии сохранение влаги на металлических поверхностях, в том числе под слоем дорожной грязи, что особенно характерно для всякого рода скрытых полостей и ниш.

Коррозия способствует усталостному изнашиванию и разрушению, так как создает на поверхности металла концентраторы напряжения в виде коррозионных язв. Такой вид разрушений наблюдается, например, в местах сварки, крепления кронштейнов рессор.

Старение. Показатели технического состояния деталей и эксплуатационных материалов изменяются под действием внешней среды. Так, резинотехнические изделия теряют прочность и эластичность в результате окисления,термического воздействия (разогрев или охлаждение), химического воздействия масла, топлива и жидкостей, а также солнечной радиации и влажности.

В процессе эксплуатации свойства смазочных материалов и эксплуатационных жидкостей ухудшаются в результате накопления в них продуктов износа, изменения вязкости и потери свойств присадок. Детали и материалы изменяются не только при их использовании, но и при хранении: снижаются прочность и эластичность резинотехнических изделий; у топлива, смазочных материалов и жидкостей наблюдаются процессы окисления, сопровождаемые выпадением осадков.

Дайте определение надежности как комплексного показателя технического состояния автомобиля. Охарактеризуйте основные свойства надежности: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Надежность - это комплексное свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах все параметры, обеспечивающие выполнение требуемых функций в заданных условиях эксплуатациии характеризуемое такими свойствами, как долговечность,безотказность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранятьработоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторойнаработки.Наработка - это временное понятие, служащее для количественнойоценки надежности объекта и характеризует продолжительность или объем работы объекта. Она может измеряться в часах, числах циклов нагружения,километрах пробега и других величинах, определяемых специфическимиособенностями изделия.

Работоспособность - это состояние изделия, при котором оно способновыполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров впределах, установленных нормативно-технической документацией.

Долговечность — свойство автомобиля сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе проведения работ ТО и Р. Под предельным понимается такое состояние, когда применение изделия должно быть прекращено по экономической нецелесообразности или условиям безопасности. Продолжительность работы изделия, измеренная в часах или километрах пробега, называется наработкой, а наработка до предельного состояния — ресурсом. Для автомобиля или агрегата ресурсом является пробег до капитального ремонта или до его списания, если не предусмотрен капитальный ремонт.

Ремонтопригодность — свойство автомобиля, заключающееся в его приспособленности к предупреждению и обнаружению отказов и неисправностей, по поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ТО и Р.

Отказ - это событие, заключающееся в нарушении работоспособности изделия. Время работы изделия до отказа, выраженное в часах, называется наработкой до отказа.

Сохраняемость — свойство автомобиля непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течение и после хранения и транспортирования, которое характеризуется средним сроком сохранности изделия.

Срок сохраняемости исчисляется как календарная продолжительность хранения и (или) транспортирования объекта, в течение и после которой значения показателей надежности сохраняются в установленных пределах.

Важнейшим комплексным показателем надежности является коэффициент технической готовности (aт), представляющий собой отношение времени пребывания автомобиля в работоспособном состоянии (Др) к сумме его и времени простоя в ТО и Р (Дто,р): a_т = Др/(Др+Дто,р)

С позиций надежности различают следующие состояния объекта: исправное, неисправное, работоспособное, неработоспособное, предельное. Исправным называется такое состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или)конструкторской документации. Если имеет место несоответствие хотя бы одному из требований, то такое состояние называется неисправным. Признаком неисправного состояния является наличие или появление технического дефекта или повреждения в эксплуатации.

Работоспособным называется такое состояние объекта, при котором он способен выполнять заданные функции, соответствующие требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации. Если изделие перешло в состояние, при котором оно не способно выполнять заданные функции, то такое состояние называется неработоспособным. Предельным называется состояние объекта, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

Дайте определение и охарактеризуйте следующие виды технического обслуживания: ежедневное обслуживание, техническое обслуживание №1 и №2, сезонное обслуживание.

Знание количественных и качественных характеристик закономерностей изменения параметров технического состояния автомобилей и их элементов позволяет управлять их работоспособностью и техническим состоянием. На практике это реализуется путем выполнения двух видов воздействий: технического обслуживания и ремонта.

Назначением технического обслуживания (ТО) является поддержание работоспособности автомобиля мероприятиями, снижающими темп изнашивания сопряженных деталей (например, смазкой), а также предупреждающими внезапные отказы в работе отдельных узлов, механизмов и агрегатов (путем диагностических, регулировочных, крепежных и других работ), обеспечивающими экономию эксплуатационных материалов и уменьшающими отрицательное воздействие на окружающую среду. Таким образом, ТО автомобиля представляет собой мероприятие профилактического характера, проводимое систематически, принудительно, через установленные периоды и включающее определенный комплекс работ.

ЕО выполняется в межсменное время и включает контроль-но-осмотровые работы по механизмам управления, приборам освещения и сигнализации, кузову, кабине, уборочно-моечные и обтирочно-сушильные операции, а также заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью.

ТО-1 заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольно диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозной системы, приборов освещения и сигнализации.

ТО-2 включает более углубленную проверку всех механизмов и приборов автомобиля (со снятием приборов питания, электрооборудования и других механизмов для их контроля и регулировки в цехах), выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе их работы.

СО включает работы по подготовке автомобиля к зимней или летней эксплуатации, выполняется при очередном ТО-2 два раза в год и составляет 20 % от трудоемкости ТО-2.

Объясните следующие понятия: текущий ремонт, сопутствующий ремонт, капитальный и восстановительный ремонты автомобиля и его агрегатов. Охарактеризуйте методы определения периодичности технического обслуживания по допустимому уровню безотказности и технико-экономическим методом.

В соответствии с Положением предусматриваются следующие виды ремонта: текущий (ТР), сопутствующий (СР), капитальный (КР) и восстановительный (ВР) ремонт автомобиля (прицепа) и его агрегатов.

ТР выполняется на автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания и заключается в устранении неисправностей и отказов, способствуя выполнению установленных норм пробега автомобиля или агрегата до КР. ТР выполняется путем проведения разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ и замены или восстановления узлов, агрегатов и деталей (кроме базовых) автомобиля. Производится ТР по потребности, выявленной в результате осмотра автомобиля во время работы на линии или после возвращения с линии, а также при ТО. ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге не меньшем, чем до очередного ТО-2.

СР — это ремонт малой трудоемкости, выполняемый совместно с ТО (при ТО-1 — 5 ...7 чел-мин, при ТО-2 — 20... 30 чел-мин). Допускается выполнять одновременно с ТО.

КР автомобилей и агрегатов производится на специализированных ремонтных предприятиях. КР предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов в целях обеспечения их пробега не менее 80 % от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов до последующего КР или списания.

Агрегат направляется в КР, если:

•     базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

•     работоспособность агрегата не может быть восстановлена в АТП;

•     его восстановление путем проведения ТР экономически нецелесообразно .

Легковые автомобили и автобусы следует направлять в КР при необходимости капитального ремонта кузова, грузовые — в случае необходимости КР рамы, кабины, а также не менее трех основных агрегатов.

ВР осуществляется с целью восстановления функциональной исправности подвижного состава, не подлежащего техническим условиям КР.

Метод определения по допустимому уровню безотказности основан на выборе такой рациональной периодичности (Iq), при которой вероятность безотказной работы R( l) элемента не превышает допустимый уровень, который принимается равным 0,90—0,98 для агрегатов и механизмов, обеспечивающих безопасность движения, для прочих — 0,85—0,90.

При технико-экономическом методе определяют такую оптимальную периодичность l0t которая соответствует минимальным затратам Cmin на ТО и Р автомобиля (рис. 1.5) и равна

Сmin = ∑(Cто + Стр)

где S — число объектов; Сто, Стр — удельные затраты на ТО и TP i-го объекта.

Дайте определение рабочему месту и рабочему посту на автотранспортном предприятии, приведите их классификацию. Дайте определение и охарактеризуйте следующие понятия: универсальный и специализированный посты по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей; их преимущества и недостатки.

Рабочее место - часть пространства, приспособленная к выполнению работником производственного задания по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Рабочие места включают в себя зону трудовой деятельности, основное и вспомогательное производственное и технологическое оборудование, технологическую оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и технической эстетики.

В зависимости от численности исполнителей технологического процесса рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.

На АТП и СТО рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:

•     по категории работников - рабочих, руководителей, специалистов, служащих;

•     по профессии - по основным рабочим специальностям или должностям

•(слесарь по ремонту автомобилей, диагност, электрик, аккумуляторщик,сварщик и т.д.);

•     по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);

•     по степени механизации выполняемых на рабочем месте операций - для автоматических, полуавтоматических, машинных, механизированных (машинно-ручных) и ручных (немеханизированных) технологических процессов;

•     по размещению в пространстве - стационарные и мобильные (маршрутные);

•     по расстановке рабочих - индивидуальные и комплексные (коллективные, бригадные);

•     по числу обслуживаемых постов - однопостовые и многопостовые;

•     по числу смен - односменные, двухсменные, трехсменные;

•     по условиям труда - с нормальным или тяжелым физическим трудом, с нормальными или вредными условиями производства.

Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается один или несколько автомобилей. При работе на посту нескольких исполнителей данное рабочее место квалифицируется как коллективное.

Универсальный пост - это пост, на котором возможно выполнение нескольких видов типовых работ технического обслуживания и ремонта. Как правило, универсальные посты ТО и ремонта организуются в сравнительно небольших эксплуатационных или ремонтных предприятиях.

Преимуществом технического обслуживания на универсальных постах является возможность выполнения на каждом посту различного объема работ, обслуживания автомобилей различных моделей, выполнения ТО и ТР различной продолжительности. Недостатки данной формы организации работ: необходимо многократно дублировать технологическое оборудование, что ограничивает возможность оснащения предприятия высокопроизводительными средствами труда; повышаются затраты на ТО и ТР автомобилей и технологическое оборудование; требуются ремонтные рабочие более высокой квалификации и с совмещением профессий; ограничивается возможность специализации рабочих и специализации труда.

На производственно-технической базе ТО и ремонта, обслуживающей большой парк подвижного состава, появляется необходимость выполнения работ на специализированных постах. Специализированный пост - это пост, на котором реализуется типовой технологический процесс определенного вида. Примерами специализированных постов являются пост смазки, пост ТО-2, пост текущего ремонта по замене агрегатов, пост диагностики и т.д.

За счет специализации производства достигают более высоких показателей качества выполняемых работ и производительности труда. На каждом из специализированных постов требуется однородное оборудование и соответствующая работам квалификация исполнителей. Специальные и специализированные посты имеют наибольшие уровень механизации работ и уровень пропускной способности, но на них можно выполнять технологические операции ограниченной номенклатуры. Поэтому специальные и специализированные посты организуют на АТП с большой численностью подвижного состава, на специализированных производствах и головных предприятиях автотранспортных объединений.

Назначение уборочно-моечных работ. Какие существуют способы мойки, сушки и полировки автомобилей? Дайте классификацию применяемому оборудованию для уборочно-моечных работ. Как обеспечивается экологическая безопасность при выполнении уборочно-моечных работ?

Предназначены для удаления загрязнений кузова, салона, узлов и агрегатов автомобилей, в том числе и для создания благоприятных условий при выполнении других работ ТО и ТР; поддержания требуемого санитарного состояния внутри кузова и салона автомобилей; защиты лакокрасочного покрытия от воздействия внешней среды; поддержания наружных поверхностей кузова в состоянии отвечающем эстетическим требованиям.

Уборка салона и кузова автомобиля заключается в удалении загрязнений и мусора, протирке стекол, внутренних поверхностей и оборудования. Для уборки применяют щетки, обтирочный материал, пылесосы, в том числе моющие. Для повышения качества очистки и восстановления декоративных свойств поверхностей применяют специальные моющие и полирующие средства.

Сущность процесса мойки состоит в переводе твердых загрязнений в растворы и дисперсии и удалении их с поверхностей автомобилей и деталей вместе с моющим раствором. Мойку автомобилей производят холодной или теплой водой. В послед-нем случае разница температур воды (моющего раствора) и обрабатываемой поверхности не должна превышать 20 °С, чтобы предотвратить образование микротрещин лакокрасочного покрытия.

Частицы пыли после высыхания воды образуют на поверхности налет в виде беловатых пятен.

Для предотвращения образования налета необходимо либо протирать поверхности, либо использовать эффективную сушку, удаляющую влагу струей холодного или теплого воздуха.

Под влиянием различных факторов внешней среды лакокрасочное покрытие кузова тускнеет, теряет эластичность, приобретает механические повреждения.

Результат - образование микротрещин и сколов, обнажение металла, способствующее его коррозии. Для создания эффективного защитного слоя на поверхности кузова, уменьшающего агрессивное воздействие окружающей среды, производят полирование поверхности лакокрасочного покрытия и нанесение защитных покрытий на восковой основе. Кроме того, для восстановления декоративных свойств покрытий применяют полироли на абразивной основе.

В соответствии с требованиями органов санитарного надзора кузова санитарных автомобилей, автомобилей, перевозящих продукты питания, подвергаются санитарной обработке. Для этого на специальных постах производится мойка внутренних поверхностей кузова дезинфицирующим раствором.

Мойка днища, рамы и других поверхностей автомобилей, загрязненных, в основном, глинистыми, песчаными, органическими примесями, образующим и прочную корку, обычно производится моечными установками высокого давления и струйными мойками. Мойка нижних поверхностей автомобиля в зимнее время предназначена для снижения коррозионной активности загрязнений на кузове из-за применения на дорогах соляных растворов.

Оборудование для уборочно-моечных работ. Уборочно-моечные работы, как правило, выполняются на специально оснащенных постах (линиях) с применением моечного оборудования или вручную. Выбор типа применяемого оборудования зависит от способа организации уборочно-моечных работ и типа подвижного состава (рис. 11.1).

Ручные моечные установки подразделяются на мойки низкого (до 4 атм) а высокого (более 4 атм) давления. В шланговые моечные установки вода подастся либо непосредственно из системы оборотного водоснабжения, либо с использованием дополнительной насосной станции. Насосная станция смонтирована на тележке, где также расположены емкости с моющими и полировочными составами. При использовании моечных установок низкого давления без насосной станции необходимо механическое воздействие на загрязнения, например с помощью обтирочного материала. На установках высокого давления удаляют загрязнения за счет подачи под давлением струи воздуха и воды. Такие установки особенно эффективны при мойке днища автомобиля перед проведением антикоррозионной обработки.

Вода может быть нагрета с помощью теплообменника с горелкой до температуры 80 °С. При необходимости может подаваться моющий раствор. Установки высокого давления используются при санитарной обработке кузовов, мойке агрегатов и деталей, при уборке помещений. Давление водяной струи составляет 5-150 атм, паровой струи - до 230 атм. Расход воды в моечных установках высокого давления при подаче воды - 750-3000 л/ч, при подаче пара - 375-1400 л/ч.

Струйная моечная установка состоит из четырех механизмов, установленных попарно с обеих сторон моечного поста. При въезде на пост находится рамка предварительного смачивания, при выезде - рамка ополаскивания. Автомобиль перемещается своим ходом или на конвейере. Существуют также струйные моечные установки с подвижным порталом для мойки автомобиля снизу. Недостатком струйных моечных установок этого типа является большой расход воды и более низкое качество мойки.

Щеточные и струйно-щеточные моечные установки (рис. 11.2) более перспективны с точки зрения расхода воды и качества мойки.

Струйно-щеточные моечные установки с подвижным порталом (рис. 11.3) по сравнению с мойками с перемещением автомобилей имеют меньшую производительность. Они представляют собой П-образную рамку, перемещающуюся по направляющим, расположенным вдоль моечного поста, и имеющую электрический привод. На портале смонтированы несколько вертикальных и одна или две горизонтальных ротационных щетки, устройство для подачи воды, моющего и полировочного растворов. Мойка автомобиля выполняется за один полный цикл (туда и обратно), сушка и нанесение полировочного покрытия - еще один полный цикл. Производительность таких моек составляет 20-40 авт./ч (здесь и далее авт./ч -автомобилей в час).

Стационарные щеточные моющие установки имеют производительность 60-90 авт./ч. В комплексе с моечной установкой для кузова автомобиля часто применяется струйно-щеточная мойка для дисков колес и мойки автомобиля снизу. Установка для сушки автомобилей часто монтируется непосредственно на портале мойки и представляет собой систему коллекторов, по которым осуществляется обдув автомобиля воздухом.

Для мойки агрегатов и деталей автомобиля используются специальные моечные машины, представляющие собой камеру, в которую загружают агрегаты

и детали, требующие мойки. Очистка поверхностей деталей осуществляется щелочным моющим раствором в холодной или теплой воде. Раствор подается через форсунки, установленные на вращающемся коллекторе. В установке имеется бак для моечного раствора, электронагревательный элемент для подогрева воды. Время полного цикла мойки в моечном шкафу- 10-30 мин в зависимости от степени загрязнения деталей.

После мойки автомобилей вода поступает в систему оборотного водоснабжения, имеющую замкнутый цикл. Проходит многоступенчатая очистка, и вода вновь подается на мойку автомобилей. Добавление свежей воды в систему для компенсации естественной убыли (за счет испарения, утечек и др.) не должно превышать 10-15% объема использованной воды.

Назначение контрольно-диагностических и регулировочных работ. Их влияние на параметры, характеризующие работоспособность автомобиля и его агрегатов. Перечислите и охарактеризуйте основные методы диагностирования автомобилей. Какое оборудование применяется при диагностировании автомобилей?

Предназначены для определения и обеспечения соответствия автомобиля требованиям безопасности движения и воздействия на окружающую среду, для оценки технического состояния агрегатов, узлов без их разборки. Эти работы являются составной частью процесса технического обслуживания и ремонта (табл. 11.1).

Диагностирование какого-либо агрегата (системы) проводится специальными стендами, приспособлениями, приборами. Принцип их действия зависит от характера диагностических признаков, которые присущи объекту контроля (табл. 11.2).

Различают встроенное диагностирование, когда информация выводится на приборную панель автомобиля, например момент износа тормозных накладок до предельного состояния; экспресс-диагностированиег, когда за минимальный промежуток времени, обычно в автоматическом режиме, определяется одно из значений технического состояния (исправен-неисправен) без выдачи информации о конкретной причине неисправности, например контроль давления воздуха в шине по ее деформации; поэлементное диагностирование, когда диагностический прибор подсоединяется к каждому контролируемому агрегату (системе) и проверяются все его параметры. На современных автомобилях получило распространение электронное сканирование (опрос) специальных датчиков, регистрирующих параметры процессов, происходящих при работе автомобиля.

Регулировочные работы, как правило, являются заключительным этапом процесса диагностирования. Они предназначены для восстановления работоспособности систем и узлов автомобиля без замены составных деталей. Регулировочными узлами в конструкции автомобиля могут быть эксцентрики в тормозных барабанах, натяжные устройства приводных ремней, поворотные устройства прерывателей-распределителей, нормали, которыми перекрывают сечения для прохода газов, жидкостей и т.д.

Основные характеристики автомобиля, обеспечивающие его экономичность, экологическую и дорожную безопасность (расход топлива, выбросы вредных газов, износ шин, тормозной путь), в большинстве случаев зависят от своевременности и качества выполнения диагностических и регулировочных работ.

Оборудование для диагностических работ. Это оборудование используется для механизации и автоматизации проверки технического состояния автомобиля и основных его узлов, обеспечения достоверности и качества выполнения контрольно-диагностических работ.

Оборудование: различные стенды, компьютерная техника, газоанализаторы и др.

Назначение крепежных работ. Их влияние на параметры, характеризующие работоспособность автомобиля и его агрегатов. Какие бывают неисправности резьбовых соединений? Каким образом осуществляется защита резьбы? За счет чего осуществляется механизация крепежных работ, и какое при этом применяется оборудование?

Предназначены для обеспечения нормального состояния (затяжки) резьбовых соединений. В объеме ТО в зависимости от вида ТО и типа подвижного состава эти работы составляют 25-30%. Так, у автомобиля КамАЗ 3,5 тыс. резьбовых соединений. При ТО-1 необходимо проверить и, если требуется, подтянуть несколько десятков соединений. При ТО-2 это количество значительно возрастает. При текущем ремонте большинство сборочно-разборочных операций связано с крепежными работами. Поэтому применение правильных приемов по обслуживанию резьбовых соединений повышает эксплуатационную надежность автомобиля в целом, облегчает труд рабочих, значительно снижает трудоемкость этих работ при вторичном их выполнении.

Резьбовые соединения обеспечивают сборку узлов как посредством резьбы, находящейся непосредственно на детали (свеча зажигания, шаровые пальцы шарниров рулевого привода, регулировочные винты в механизме газораспределения), так и при помощи крепежных деталей - болтов, шпилек, гаек специального и общего назначения. Специальные применяют в ответственных узлах (шатунные болты, шпильки крепления головки цилиндров) или там, где без них технология сборки-разборки усложнится (например, квадратные гайки, устанавливаемые в пазы, где они удерживаются от прокручивания). Ответственные крепежные соединения имеют мелкий шаг резьбы и защитное покрытие.

Неисправности резьбовых соединений - это ослабление предварительной затяжки, повреждения и срыв резьбы. Ослабление резьбовых соединений и их самоотворачивание нарушают регулировку и приводят к ухудшению эксплуатационных свойств автомобиля, к потере герметичности уплотнений, к возрастанию динамических нагрузок на детали и к их поломкам. Самоотворачивание происходит в основном из-за вибраций, в результате чего снижается сила трения в самой резьбе и на контактном торце гайки или головки болта. Быстрому ослаблению крепления подвержены стартер, генератор, топливный насос, карданный вал. Вероятность самоотворачивания резко возрастет, если перед сборкой резьба была повреждена. Прилагаемое при затяжке усилие в этом случае приходилось в основном на трение в самой резьбе. Подтягивание резьбового соединения без необходимости нарушает его стабильность и снижает величину первоначального натяга. Крепежные детали, использовавшиеся 10-15 раз, сохраняют предварительную затяжку в 2-4 раза хуже, чем новые.

При невыполнении требуемых объемов крепежных работ при ТО-2, например у двигателя, к 80-100 тыс. км его пробега ослабевает затяжка почти 15% резьбовых соединений.

Срыв резьбы при ремонтах является также распространенным дефектом. Основная причина этого - затяжка соединений с усилиями, значительно превышающими нормативные.

Замятую резьбу можно восстановить специальным режущим инструментом (плашками, метчиками). Оборвавшуюся часть болта или шпильки из резьбового отверстия удаляют сверлом меньшего диаметра.

Защита резьбы. Продолжительность простоя автомобилей в обслуживании или ремонте, трудоемкость работ очень часто увеличиваются из-за сложности разборки корродированного резьбового соединения. При этом могут возникнуть поломки. Для предотвращения этого перед каждой сборкой резьба должна быть очищена и смазана маслом. Наилучший эффект дает применение противокоррозионных средств на масляной основе. В дальнейшем разборка этого узла будет значительно облегчена.

Заржавевшее резьбовое соединение следует очистить металлической щеткой, смочить специальными проникающими жидкостями, можно тормозной. Эффективно также применение какого-либо жидкого преобразователя ржавчины или, в крайней случае, уксусной кислоты. Но в последнем случае детали резьбового соединения необходимо затем промыть водой и смазать.

Механизация крепежных работ и применяемое оборудование. Крепежные работы, выполняемые вручную, трудоемки, монотонны, а в ряде случаев травмоопасны. Например, чтобы снять поддон картера двигателя КамАЗ-740, необходимо отвернуть 22 болта и 6 гаек М8, произведя почти 300 оборотов гаечным ключом и затратив более 15 мин. Трудоемкость этой операции с использованием простейших средств механизации сокращается в 3-4 раза. Некоторые виды работ,-как, например затяжка (отворачивание) гаек стремянок рессор, требуют весьма больших усилий.

В качестве ручного инструмента используют комплекты (наборы) гаечных и специальных ключей. В зависимости от организации работ комплекты хранятся в стационарных настенных и напольных шкафах, переносном контейнере или передвижной тележке. В последнем случае тележка одновременно является и миниверстаком. Комплекты инструмента могут быть универсальными или подобранными под какой-то вид выполняемых работ, например электротехнических или карбюраторных.

Для сокращения доли ручных работ применяют пневмо- или электрогайковерты с различными видами насадок при работе с гайками (болтами) или винтами. Гайковерты обычно используются при работе с крепежными соедине-ниями, имеющими большие моменты затяжки, например с гайками колес, рессор и стремянок. Гайковерты выполняются переносными или передвижными для удобства их транспортирования к автомобилю, имеют электрический привод. Их действие основано на использовании энергии маховика, приводимого в движение электродвигателем. Между захватом для гайки (торцовым ключом) и маховиком на ведомом валу устанавливается кулачковая муфта с пружиной и рычагом управления. Гайковерты, имеющие такой принцип действия, называются инерционно-ударными. На ряде гайковертов предусмотрена возможность регулирования момента затяжки гаек.

Назначение смазочно-заправочных работ. Их влияние на параметры, характеризующие работоспособность автомобиля и его агрегатов. Перечислите последовательность технологических операций по замене масла в двигателе автомобиля. Какое оборудование применяется при смазочно-заправочных работах?

Предназначены для уменьшения интенсивности изнашивания и сопротивления в узлах трения, а также для обеспечения нормального функционирования систем, содержащих технические жидкости, смазки. Эти работы составляют значительный объем ТО-1 (16-26%) и ТО-2 (9-18%).

Смазочно-заправочные работы состоят в замене или пополнении агрегатов (узлов) маслами, топливом, техническими жидкостями, замене фильтров. Качество этих работ относится к числу значимых факторов, влияющих на ресурс узлов. Так, например, у большинства конструкций шаровых опор легковых автомобилей запаса "заводской" смазки хватает на весь период эксплуатации. Однако в тех опорах, где есть отверстие для масленки и смазка производится в режиме ТО-2, ресурс повышается на 20-30%. Объясняется это тем, что несмотря на защитный резиновый чехол внутрь опоры может проникать вода с грязью (абразивом). Вновь поступающая смазка очищает трущиеся поверхности. Эксплуатация двигателя с уровнем масла ниже допустимого приводит к полному падению давления в системе смазки и выходу из строя вкладышей коленчатого вала. Снижение уровня тормозной жидкости приводит к попаданию воздуха в систему и ее отказу.

Основным технологическим документом, определяющим содержание смазочных работ, является химмотологическая карта, в которой указывают места и число точек смазки, периодичность смазки, марку масел, их заправочные объемы.

Составной частью заправочных работ являются промывочные. При промывке вымываются продукты износа, что обеспечивает лучшие условия работы деталей и вновь заливаемых жидкостей. Замена, например, всего объема тормозной жидкости в системе (1 раз в год), что приравнивается к промывочным работам, увеличивает долговечность резиновых уплотнительных манжет в 1,5-2,5 раза.

Косвенно к заправочным работам относится подкачка шин. Накачивание шины грузового автомобиля в стационарных условиях должно проводиться в специальном металлическом ограждении, способном защитить обслуживающий персонал от ударов съемными деталями обода в случае их самопроизвольного демонтажа. В дорожных условиях при накачивании шина должна лежать замковым устройством к земле.

Норму давления для конкретной модели правильнее всего определить по надписи на боковине шины; на ней может быть указано давление в различных единицах (табл. 11.3) и дано несколько разных его значений в зависимости от нагрузки на шину. При незнании фактической нагрузки лучше ориентироваться на максимальные значения. Если на шине нет обозначения давления, надо руководствоваться каталогами, проспектами завода-изготовителя шины (но не автомобиля), в которых приводятся рекомендуемые нормы по каждой конкретной модели.

Оборудование для смазочно-заправочных работ подразделяется на стационарное и передвижное. Подачу масла (жидкостей) обеспечивают нагнетательные устройства, приводимые в действие электроэнергией или сжатым воздухом. Некоторые модели оборудования имеют ручной привод.

На специализированных постах по смазке и заправке (дозаправке) автомобилей целесообразно применение стационарных универсальных механизированных установок. В большинстве случаев они имеют панель, содержащую несколько барабанов с самонаматывающимися шлангами и раздаточными наконечниками (кранами) для моторного и трансмиссионного масел, пластической смазки, воды, сжатого воздуха. Масла и смазки поступают в раздаточные шланги с помощью пневматических насосов, установленных в резервуарах - стандартных бочках, в которых масла и смазки доставляют на АТП. При подаче жидких масел обеспечивается давление до 0,8 МПа, при подаче пластической смазки - 25-40 МПа. Необходимость столь высокого давления вызвана тем, что при несистематической смазке узлов трения, например шкворневого соединения, продукты износа забивают подводящие каналы. В некоторых случаях приходится применять ручные "пробойники" - приспособления, давление в которых создается парой: цилиндр с резьбовым каналом, заполняемым смазкой, и вворачиваемый в него резьбовой шток. Кроме настенного варианта, установка может быть напольного или потолочного расположения. Некоторые модели имеют счетчики расхода масел. Есть отдельные установки для одного конкретного вида смазки. Для моторного масла бывают модели, позволяющие его разогревать. Для пластических смазок выпускают нагнетатели, имеющие индивидуальный привод. Основные отличия разных моделей установок одного назначения состоят в конструкции подающих насосов и резервуаров для масла (смазки).

Для заправки, прокачки или замены рабочей жидкости привода гидравлических тормозов выпускаются приспособления, представляющие собой бак на несколько литров, из которого тормозная жидкость под действием сжатого воздуха (0,3 МПа) через раздаточный шланг и резьбовой штуцер подается в главный тормозной цилиндр. С таким приспособлением замену тормозной жидкости или прокачку системы может проводить один исполнитель. Некоторые приспособления этого типа позволяют проверять качество тормозной жидкости.

Для нанесения жидких противокоррозионных покрытий на нижние поверхности и оперение автомобиля, в полости коробчатого типа выпускаются установки, распыляющие (с давлением 0,5-1,0 МПа) противокоррозионные эмульсии (с воздухом). Вязкость покрытия 70-150 мм2/с.

Назначение слесарно-механических, кузнечных, сварочных и медницких работ на автотранспортном предприятии. Какой объём работ они составляют от общего объёма работ по текущему ремонту автомобилей? Какое оборудование применяется при их выполнении?

Включают механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гнезд подшипников, протачивание рабочей поверхности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоскостей, срезание резьбовых соединений (не поддающихся отворачиванию) приспособлениями с высокооборотными абразивными кругами, что характерно для деталей ходовой части и системы выпуска газов, изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб) и т.п.

В общей трудоемкости ТР трудоемкость слесарно механических работ составляет 4-12%. Меньшая доля этих работ - на предприятиях автосервиса или АТП, где предпочтение отдается не ремонту отказавшего узла, а замене его на новый.

Выполняют перечисленные работы на слесарно-механическом участке с помощью 1 окарно-винторезных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и другихметаллообрабатывающих станков, а также вручную на слесарных верстаках.

Существуют стенды специального назначения, например, для обточки тормозныхколодок (рис. 11.31, а), шлифовки поверхностей нажимных дисков сцепления (рис. 11.31, б) и пр.

Связаны с нагревом ремонтируемых и изготавливаемых элементов конетрук ций и включают кузнечные, медницкие, сварочные работы.

Кузнечные работы состоят в изготовлении различного вида стремянок, скоб, хомутов, кронштейнов, в пластической обработке металлических деталей. Их объем - примерно 2-3% объема работ по ТР. Основная доля связана с ремонтом рессор заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) просевших При большом объеме таких работ целесообразно использовать механизированные установки. Рихтовка на них ироводшея протяжкой рессорного листа через вальцовочные валики.

Медницкие работы составляют незначительную по объему (до 0,5%), но ответственную часть работ по текущему ремонту. Предназначены для восстановления герметичности деталей, изготовленных из цветных металлов. Например, пайка радиаторов, поплавков карбюраторов, латунных трубопроводов и т.д.

Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок. а также прикрепления различных кронштейнов, уголков и т.д. На АТП приме няют как электродуговую, так и газовую сварку. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму, кузов самосвала), газовой как правило тонкостенные

детали. Сварочные работы, без учета работ по ремонту кузовов легковых автомобилей, кабин грузовых, составляют 1,0-1,5% объема текущего ремонта.

Сварочные работы являются основной составляющей жестяницких работ при ремонте кузовов легковых автомобилей.

Назначение кузовных, слесарных, арматурных, обойных, жестяницких и окрасочных работ. Какое оборудование, оснастка, инструмент и материалы применяются при выполнении этих работ? Каким образом осуществляется подбор красок при выполнении окрасочных работ?

Основные неисправности кабин и оперения - это перекосы, вмятины, разрывы, ослабления болтовых и заклепочных (рама) соединений, разрушения лакокрасочного покрытия.

Жестяницкие работы обычно включают удаление продуктов коррозии, сварку, правку и выравнивание поверхности, постановку дополнительных деталей.

Продукты коррозии удаляют металлическими щетками, растворителями ржавчины. Сварку применяют газовую, ручную и полуавтоматическую электродуговую, контактную. В отдельных случаях применяют пайку твердыми припоями.

Трещины заваривают металлом электрода, а пробоины и разрывы - наложением заплат. Детали кабин и заплаты приваривают внахлестку, с перекрытием краев на 20-24 мм. Сварные швы проковывают пневматическим или ручным рихтовочным молотком сразу после сварки в горячем состоянии. Длинные трещины и большие заплаты во избежание коробления участка заваривают не сплошными швами, а отдельными участками.

Вмятины устраняют правкой в холодном состоянии или с предварительным подогревом поврежденного места до 600-650 °С.

Окрасочные работы предназначены для создания на автомобиле защитно-декоративных лакокрасочных покрытий. Эти работы относятся к текущему ремонту и составляют примерно 5% его объема для грузовых автомобилей и 8% для автобусов и легковых автомобилей.

Подготовка металлической поверхности заключается в очистке ее от ржавчины и старой краски. Выполняют это механическим способом или с помощью химических препаратов.

Лакокрасочное покрытие создается последовательным нанесением на подготовленную металлическую поверхность нескольких слоев: шпатлевки для выравнивания неровностей металла, грунтовки для создания высокой адгезии (иногда грунт наносят также перед шпатлевкой) окрасочного слоя, как правило эмали (базовый пигмент в растворителе). Сохранность декоративных свойств покрытий -примерно 3 года, защитных - до 3 лет в тропиках и 5 лет в умеренном климате. Грунтовку и эмали в условиях АТП наносят краскораспылителями. Наибольшее распространение получило распыление под давлением воздуха 0,3-0,7 МПа. Для качественного распыления краска должна быть малой вязкости, что достигается увеличением доли объема растворителя. При высыхании эмали растворитель улетучивается, оставляя между частицами пигмента поры, что снижает декоративные и особенно защитные свойства покрытия.

В эксплуатации наряду с окраской автомобиля часто приходится подкрашивать отдельные его участки. В каждом случае подбирается колер.

Для этих целей существуют специальные приборы - спектрофотометры, проводящие анализ спектра отраженного светового луча от поверхности, для которой подбирается эмаль. Этот способ применяется для простых эмалей, не содержащих большую палитру цветов. Характер освещения - дневной свет или лампа накаливания, угол падения света и его яркость - могут повлиять на оценку монохроматических составляющих отраженного луча. Стоимость этих приборов высокая.

Наибольшее распространение получил способ визуального подбора.

Обойное отделение предназначено для осуществления ремонта и изготовления подушек и спинок, сидений и внутренней обивки кузовов, а также изготовления чехлов на радиаторы и капоты двигателей. Работы производятся на постах ТР автомобилей и в помещении отделения.

Назначение подъёмно-транспортных работ, как составной части разборочно-сборочных работ. Охарактеризовать и привести классификацию применяемого оборудования и сооружений для подъёмно-транспортных работ.

Составным элементом разборочно-сборочных работ, как и ряда других, являются вспомогательные подъемно-транспортные работы; они сокращают трудоемкость и облегчают условия труда. При их выполнении используется специальное оборудование (рис. 11.21).

Специальные подъемники (рис. 11.22) устанавливают на подготовленный фундамент, крепят анкерными болтами. Для длиннобазовых автомобилей получили распространение комплекты подъемных стоек, что позволяет организовать рабочие посты практически в любом помещении с ровным иолом. Управление стойками осуществляется с одного передвижного пульта, что позволяет синхронизировать их работу. Перед проведением монтажа подъемников следует выполнить расчеты по прочности и грузоподъемности строительных конструкций и фундамента.

Для легковых автомобилей чаще всего используют двухстоечные подъемники (рис. 11.23). Их привод может осуществляться от одного или двух электродвигателей (по одному на каждую стойку). В первом случае между стойками имеется цепная или карданная передача, закрытая кожухом, что создает некоторые неудобства при въезде на подъемник. При вытягивании цепи или ослаблении натяжения возможен ее выход из зацепления и прекращение работы одной стойки подъемника.

Чстырсхстоечные подъемники (рис. 1 1.24) для легковых автомобилей в основном используются для выполнения работ по регулировке углов установки управляемых колес, для грузовых автомобилей - при проведении всех видов работ.

Работа электрогидравлического подъемника основана на подаче масла из насосной станции в цилиндр под плунжер. Опускание плунжера происходит под действием веса автомобиля, скорость опускания регулируется перепускным клапаном. Площадочные подъемники могут быть напольными в ножничном исполнении (рис. 11.25).

Канавные гидравлические подъемники бывают с ручным или электрическим приводом. Передвижной канавный гидравлический подъемник представляет собой гидравлический цилиндр (с приводом), смонтированный на основании, которое опирается на поперечные балки рамы тележки (рис. 11.26). Тележка устанавливается в направляющие в продольных стенках канавы. Подъемник может передвигаться как вдоль, так и поперек канавы. В зависимости от специализации работ, выполняемых на посту с гидравлическим канавным подъемником, на его плунжер устанавливают подхват под раму, мост или приспособление для удержания агрегатов автомобиля.

Опрокидыватели предназначены для обеспечения доступа к автомобилю снизу. Максимальный угол наклона автомобиля при использовании опрокидывателей — 90°. Опрокидыватели обычно используются при проведении антикоррозионной обработки, а также при проведении сварочных, кузовных и окрасочных работ.

Для вывешивания колеса или оси автомобиля на ровной площадке, в случаях когда нет необходимости поднимать автомобиль целиком, применяют передвижные (переносные) домкраты с гидравлическим (рис. 11.27, а) или пневматическим (рис. 11.27, б) приводом. Применение домкратов позволяет проводить часть работ на напольных постах без подъемников, не занимая основного технологического пространства. Грузоподъемность гаражных домкратов изменяется в пределах 1,6-12,5 т, высота подъема 430-700 мм.

Назначение кривошипно-шатунного механизма. Перечислите основные неисправности кривошипно-шатунного механизма и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту кривошипно-шатунного механизма?

КШМ преобразует прямолинейное возвратно-поступательное движение поршней, воспринимающих давление газов, во вращательное движение коленчатого вала. Детали КШМ можно разделить на две группы: подвижные и неподвижные. К первым относится поршень с кольцами и поршневым пальцем, шатун, коленчатый вал и маховик, ко вторым — блок цилиндров, головка блока, крышка блока распределительных зубчатых колес и поддон (картер). В обе группы входят также и крепежные детали.

Износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала и их подшипников.Для устранения неисправности необходимо: 1) расточить коленчатый вал под очередной ремонтный размер и заменить вкладыши; 2) подтянуть болты крепления маховика и зашплинтовать их; 3) заменить масло в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Износ поршневых пальцев, отверстий в бобышках поршней или бронзовых втулок в верхних головках шатунов. Для устранения неисправности необходимо: заменить масло и изношенные детали.

Износ поршней и гильз цилиндров, уменьшение компрессии в цилиндрах. Для устранения неисправностей необходимо:1) заменить изношенные поршни и кольца; 2) очистить кольца и канавки поршня от нагара; 3) очистить посадочные фаски клапанов и их седел, а при необходимости отрегулировать зазоры в клапанах; 4) заменить прогоревшую прокладку головки блока цилиндров, подтянуть гайки крепления головки блока цилиндров.

Основными причинами данных неисправностей являются: 1)выработка установленного ресурса двигателя; 2) нарушение правил эксплуатации двигателя (использование некачественного масла, увеличение сроков технического обслуживания, длительное использование автомобиля под нагрузкой и др.)

Диагностирование КШМ проводится на посту Д-2 при выявлении пониженных тяговых качеств диагностируемого автомобиля на стенде тягово-экономических качеств. Основной метод проверки исправности КШМ – определение давления в конце такта сжатия (компрессии).

Компрессия служит показателем герметичности и характеризует состояние цилиндров, поршней, колец и клапанов. Для замера компрессии используют компрессометры-манометры и компрессометры с самописцем – компрессографы. Компрессию карбюраторного двигателя проверяют при вывернутых свечах у прогретого до температуры 70-80'С двигателя и полностью открытых воздушной и дроссельной заслонках.

Для выявления причины неисправности в отверстие для свечи заливают 20 (±5) см свежего масла для двигателя и повторяют проверку. Увеличение показаний компрессометра указывает на утечку воздуха через поршневые кольца.

Компрессию в дизельном двигателе замеряют на работающем (с частотой вращения 450-500 об/мин) и прогретом (до температуры 70-80°С) двигателе. Компрессометр устанавливают вместо форсунки проверяемого цилиндра.

Назначение газораспределительного механизма (ГРМ). Перечислите основные неисправности ГРМ и способы их устранения. Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту ГРМ?

ГРМ предназначен для обеспечения своевременной подачи в цилиндры двигателя воздуха или топливно-воздушной смеси (в зависимости от типа двигателя) и выпуска из цилиндров отработавших газов.

Стук клапанов. Способы устранения: 1) отрегулировать зазор между кулачками распределительного вала и рычагами привода клапанов; 2) замена клапанной пружины; 3) отрегулировать зазор между рычагом привода клапана и кулачком распределительного вала и затянуть контргайку.

Неравномерная работа двигателя, падение мощности, "выстрелы" из глушителя или вспышки в карбюраторе. Способы устранения: регулировка зазора между рычагами и кулачками распределительного вала.

Чрезмерный шум цепи привода распределительного вала. Способы устранения: 1) отрегулировать натяжение цепи; 2) заменить башмак натяжителя цепи; 3) заменить цепь; 4) устранить заедание штока плунжера натяжителя цепи или заменить сухарь.

Чрезмерный шум распределительного вала. Способы устранения: 1) замена кулачков и рычагов распределительного вала; 2) заменить корпус подшипников.

Недостаточная компрессия в цилиндрах двигателя, падение мощности. Способы устранения: 1) заменить клапаны; 2) произвести шлифовку клапанов и гнезд.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании ГРМ:

1. Прослушивают работу клапанного механизма (при ЕО);

2. Регулируют зазоры клапанов при необходимости;

3. Проверяют затяжку крышки клапанов, передней крышки блока;

4. Подтягивают ГБЦ, при этом используют динамометрическую рукоятку. Величину момента затяжки устанавливает завод-изготовитель. Чугунные головки блока цилиндров подтягивают на прогретом двигателе, алюминиевые – только на холодном;

5. Производят замену ремня или цепи привода ГРМ согласно карте ТО

Назначение, устройство и принцип работы системы охлаждения двигателя. Перечислите основные неисправности системы охлаждения двигателя и способы их устранения. Какие применяются охлаждающие жидкости в системах охлаждения двигателя и в чём их отличие? Какие основные работы выполняются по техническому обслуживанию и текущему ремонту системы охлаждения двигателя?

Система охлаждения предназначена для охлаждения деталей двигателя, нагреваемых в результате его работы. На современных автомобилях система охлаждения, помимо основной функции, выполняет ряд других функций, в том числе: нагрев воздуха в системе отопления, вентиляции и кондиционирования; охлаждение масла в системе смазки; охлаждение отработавших газов в системе рециркуляции отработавших газов; охлаждение воздуха в системе турбонаддува; охлаждение рабочей жидкости в автоматической коробке передач.

В зависимости от способа охлаждения различают следующие виды систем охлаждения: жидкостная (закрытого типа); воздушная (открытого типа); комбинированная.

В системе жидкостного охлаждения тепло от нагретых частей двигателя отводится потоком жидкости. Воздушная система для охлаждения использует поток воздуха. Комбинированная система объединяет жидкостную и воздушную системы.

Система охлаждения двигателя имеет следующее общее устройство: радиатор системы охлаждения; масляный радиатор; теплообменник отопителя; расширительный бачок; центробежный насос; термостат; вентилятор радиатора; элементы управления; «рубашка охлаждения» двигателя; патрубки.

Принцип работы. Охлаждающая жидкость в системе имеет принудительную циркуляцию, которую обеспечивает центробежный насос. Движение жидкости осуществляется через «рубашку охлаждения» двигателя. При этом происходит охлаждение двигателя и нагрев охлаждающей жидкости. Направление движения жидкости в "рубашке охлаждения" может быть продольным (от первого цилиндра к последнему) или поперечным (от выпускного коллектора к впускному).

В зависимости от температуры жидкость циркулирует по малому или большому кругу. При запуске двигателя сам двигатель и охлаждающая жидкость в нем холодные. Для ускорения прогрева двигателя охлаждающая жидкость движется по малому кругу, минуя радиатор. Термостат при этом закрыт.

По мере нагрева охлаждающей жидкости термостат открывается, и охлаждающая жидкость движется по большому кругу – через радиатор. Нагретая жидкость проходит через радиатор, где охлаждается встречным потоком воздуха. При необходимости жидкость охлаждается потоком воздуха от вентилятора.

После охлаждения жидкость снова поступает в «рубашку охлаждения» двигателя. В ходе работы двигателя цикл движения охлаждающей жидкости многократно повторяется.

Неисправности.

Подтекание охлаждающей жидкости.Способы устранения: проверить давлением места утечек и устранить их.

Быстрое убывание охлаждающей жидкости в системе. Способ устранения: проверка состояния клапана пробки радиатора и давления его открытия.

Перегрев двигателя. Способы устранения: 1) долить охлаждающую жидкость в систему охлаждения; 2) прочистить систему; 3) замена ремня привода вентилятора; 4) замена неисправной электро- гидромуфты вентилятора; 5) проверка/замена термостата; 6) регулирование угла опережения зажигания.

Переохлаждение двигателя. Способы устранения: 1) проверка/замена термостата; 2) замена неисправного гидро- электропривода вентилятора.

Виды ОЖ.

Антифриз представляет собой жидкость, как правило произведённую на основе этиленгликоля, предназначенную для поддержания оптимальных температурных режимов работы двигателя. Антифриз имеет температуру замерзания ниже чем у воды и его применение даёт возможность эксплуатировать автомобиль при температурах ниже 0°С. Точка начала выпадения кристаллической фазы, т.е. момент замерзания состава с образованием кашеобразной массы может достигать -75ºС.

Карбоксилатные антифризы. Карбоксилатные антифризы отличаются от других антифризов по технологии производства пакета присадок, основу которого составляют соли высших карбоновых кислот (карбоксилаты). Карбоксилаты являются непревзойденными ингибиторами коррозии, стабильными при высоких температурах, выдерживающими длительный срок эксплуатации, сравнимый со временем жизни автомобиля. Принципиальное отличие карбоксилатной технологии от других технологий состоит в том, в ней отсутствуют неорганические присадки, характерные для «традиционных» антифризов. Карбоксилатные антифризы способны эксплуатироваться в течение длительного периода времени — не менее 5 лет, с пробегами 250 тысяч км в легковых и 650 тысяч км в грузовых автомобилях.

Гибридные антифризы. В состав их пакетов присадок также входят соли карбоновых кислот в сочетании с солями неорганических кислот — отсюда название «гибридные». В европейских гибридных антифризах вместе с карбоксилатами используют силикаты, в японских и корейских — фосфаты, в американских — нитриты.

Антифризы Lobrid. Начиная с 2008 года, стали разрабатываться новые антифризы по спецификации VW TL 774-G (G 12++), занимающие промежуточное положение между гибридными и карбоксилатными. Пакеты присадок антифризов Lodrid состоят в основном из карбоксилатов с добавлением небольшого количества (не более 10%) неорганических компонентов, как правило, силикатов.

Традиционные антифризы — это так называемые неорганические технологии, в настоящее время в основном устаревшие. Пакеты присадок таких антифризов состоят из различных комбинаций солей неорганических кислот — силикатов, фосфатов, боратов (буры), аминов, нитратов, нитритов. Карбоксилаты в состав традиционных антифризов не входят.

Примечание. Антифризы, содержащие бензоаты (соли бензойной кислоты), также относят к традиционному типу. В частности, в состав Тосола входит бензоат натрия.

Традиционные антифризы применялись в 60-х — 90-х годах, а затем были постепенно вытеснены новыми более совершенными гибридными и карбоксилатными антифризами. Сегодня за рубежом они практически не выпускаются и используются лишь в старых моделях автомобилей.

Отказ от использования традиционных антифризов связан с недостатками неорганических присадок, которые в них используются. Так, силикаты имеют склонность к образованию гелей и абразивных частиц, снижающих отвод тепла от двигателя, засоряющих систему охлаждения, разрушающих помпу. Фосфаты могут выпадать в осадок при смешивании антифриза с водой. Нитриты очень быстро окисляются и требуют регулярного пополнения. Все эти неорганические присадки достаточно быстро расходуются, из-за чего срок эксплуатации традиционных антифризов относительно мал. В среднем он составляет 2–3 года, однако каждая автомобильная компания устанавливает этот срок индивидуально.

ТО СО.