Визначення режимів обробки.

Параметри режимів різання призначаються таким чином, щоб забезпечити задані вимоги креслення по точності і якості обробки і при цьому досягнути найбільшої продуктивності праці при мінімальній собівартості технологічної операції.

Ці умови можна виконати при роботі інструментом раціональної конструкції і геометрії з максимальним використанням технічних можливостей верстата.

Вихідними даними при призначенні режимів є:

- дані про деталь, що виготовляється: її матеріал і його фізико-механічні властивості, відомості про геометричну форму деталі і її розміри, точність виконання розмірів і якість оброблених поверхонь, розміри заготовки, її вигляд і стан постачання;

- дані про металоріжучий верстат: його модель, технологічні можливості, відомості про ряд подач і частот обертання шпинделю, про обмежуючі чинники;

- дані про інструмент: його вигляд, габарити, матеріал ріжучої частини, геометрія.

Режими різання встановлюються по загальноприйнятих нормативах з урахуванням всіх поправочних коефіцієнтів, що відображають особливості різання в умовах вирішуваної задачі, і перевіркою по обмежуючих чинниках.

Розрахунок раціональних режимів різання приводиться на прикладі переходу 3 операції 005.

Зміст переходу:

Точити поверхню у розміри Ø103 h11( ); l=105 мм.

 Вихідні дані:

- оброблюваний матеріал - Сталь 35Х;

- матеріал ріжучої частини інструменту - Т5К10;

- геометрія ріжучого інструменту φ = 90°

- стан заготовки - без кірки.

Розрахунок режимів різання виконуємо в наступному порядку:

1. Визначаємо глибину різання

 (мм).

 (мм).

де D – діаметр обробляємої поверхні, мм;

d – діаметр обробленої поверхні, мм.

Кількість переходів і = 2.

2. Вибираємо величину подачі за довідником [3] і уточнюємо її по паспорту верстата. Вибір величини подачі залежить від шорсткості обробленої поверхні, жорсткості технологічної системи.

S = 0,4 мм/об.

3. Визначаємо швидкість різання з урахуванням поправних коефіцієнтів.

Знаходимо по таблицях довідника [3] V_табл = 157 м/хв.

К₁; К₂; К₃; К₄; К₅ – поправні коефіцієнти залежно від стійкості різця, стану оброблюваної поверхні (без кірки, з кіркою, забруднена і т.д.); матеріалу різця, головного кута у плані.

; стійкість різця Т = 60 хв.

; межа міцності на розтяг

; поверхня з коркою.

; матеріал ріжучої кромки різця Т5К10.

;

 (м/хв).

4. Визначення частоти обертання шпинделю.

 (хв^-1.)

Уточнюємо частоту обертання шпинделю за паспортом верстата.

 (хв^-1.)

Для прийнятої частоти обертання шпинделю з паспорту верстата обираємо ККД верстата і обертовий момент на шпинделі.

 (Нм).

5. Визн ачаємо фактичну швидкість різання на верстаті.

 (м/хв.).

6.Визначаємо силу різання (приблизно)

 (Н);

де К – коефіцієнт різання (вибираємо по таблиці довідника [3]) МПа;

f – площа поперечного перетину стружки, мм².

К = 1746 МПа.

 (Н).

7. Визначаємо необхідну потужність верстата

 (кВт).

 (кВт).

Визначаємо необхідну потужність верстата

 (кВт)  (кВт).

де  – ККД верстата.

Потужність електродвигуна верстата  - повинна бути більше необхідної потужності верстата, тобто

_ел > _верст;

7 кВт > 2 кВт.

8. Визначаємо коефіцієнт завантаження верстата по потужності:

.

9. Визначимо обертовий момент різання і порівняємо його з обертовим моментом на шпинделі верстата.

 (Нм).

 > .

 (Нм).

300 Нм > 55,5 Нм.

Нормування операцій.

Розрахунок технічної норми часу за загальномашинобудівними нормативами приводиться для тієї операції, для якої у пояснювальній записці приводиться методика призначення режимів різання.

Основний (машинний) час визначається розрахунком за формулами, що відповідають різним видам обробки.

При визначенні допоміжного часу його витрати на окремі прийоми і елементи рекомендується заносити у таблицю, яка для обробки на токарно-гвинторізному верстаті має вигляд (таб. 2.6.).

Таблиця 2.6. - Елементи допоміжного часу на токарній операції 005.

 хв.

Основний (машинний) час визначаємо на переходи 1 і 2 операції 015.

 хв.

 хв.

 хв.

 хв.

 хв.

 хв.

Загальний основний час визначаємо за формулою

 хв.

Оперативний час визначаємо за формулою:

 хв.

Штучний час

де  - час на обслуговування;

 - час на перерву.

Час на обслуговування та перерву складає 15% від оперативного часу.

 хв.

2.5.4 Заповнення операційних карт механічної обробки

Технологічна документація – комплекс текстових та графічних документів, що визначають окремо чи в совокупності технологічний процес виготовлення чи ремонту виробу та містить необхідні дані для організації виробництва.

Технологічні документи діляться на документи загального призначення та документи спеціального призначення. Технологічні документи загального призначення: маршрутна карта, карта ескізів, операційна карта, технологічна інструкція, комплектовочна карта, відомість розцехування, відомість оснастки та відомість матеріалів.

Маршрутна карта (МК) – документ, що містить порядок обробки деталі по операціям з вказанням обладнання, на яких здійснюється обробка.

Карта ескізів – містить графічну ілюстрацію технологічного процесу виготовлення виробів та їх окремих елементів.

Технологічна інструкція (ТІ) – містить опис специфічних прийомів роботи чи методи контролю технологічного процесу.

Комплектовочна карта (КК) – містить дані про деталі, складальні одиниці та матеріали, що входять до комплекту складального виробу.

Відомість розцехування (ВР) – містить дані про маршрут проходження виробу, що виготовляється або ремонтується, по службам підприємства.

Відомість матеріалів (ВМ) – подетальна відомість норм витрат матеріалів, запис у якій здійснюється по розділам для складальних одиниць та деталей, що входять до складу виробу.

Операційна карта (ОК) – містить опис операцій технологічного процесу виготовлення виробу з поділенням операції на переходи та вказанням режимів обробки, норм часу та трудових нормативів.

Карта технологічного процесу (КТП) – містить опис процесу виготовлення чи ремонту виробу по всім операціям одного виду робіт, що виконуються в одному цеху у технологічній послідовності з вказанням даних про технологічну оснастку, матеріальні та трудові нормативи.