Важнейшие технологические процессы обрабатывающего производства. Термическая и химико-термическая обработка металлов.

В связи с тем, что свойства конструкционных материалов определяются составом и структурой, то получение требуемых свойств обеспечивается термической обработкой. Ее можно проводить в процессе промышленного пр-ва металлов и сплавов. Технологический процесс термической обработки представляет собой операции нагрева, выдержки и охлаждения, проводимый при строго определенных температурных параметрах. В основе термической обработки лежит эффект аллотропии(т.е. способность некоторых металов иметь несколько кристалических форм при различных условиях их образования).

 Виды термической обработки:

· закалка – процесс термической обработки, заключающийся в нагреве материала выше температуры, при которой происходит изменение его кристаллической решетки (выдержка и очень быстрое охлаждение);

· нормализация– тоже самое, но охлаждение на воздухе;

· отжиг– тоже самое, но при очень медленном охлаждении вместе с печью;

· отпуск – нагрев ниже температуры, при которой происходит изменение в его кристаллической решетке (выдержка и охлаждение на воздухе); является окончательной операцией, чаще после закалки.

Для изменения структуры и свойств поверхностных слоев деталей применяется химико-термическая обработка, смягчающая термическое и химическое воздействие. При ее проведении детали нагревают в среде, содержащий тот элемент, которым проводится насыщение. Химико-термическая обработка является самым распространенным методом поверхностного упрочнения детали. Она основана на диффузии.

Виды химико-термической обработки:

· цементация (науглероживание) – насыщение поверхностей детали углеродом, при этом повышается твердость и прочность, при сохранении пластичности сердцевины;

· азотирование – диффузионное насыщение поверхности детали азотом;

· цианирование – углеродом и азотом;

· диффузионная металлизация – насыщение поверхности другими металлами и другими элементами.

В ряде случаев используются специальные методы обработки, которые имеют место при обработке как металлических, так и неметаллических материалов: электрофизические, электрохимические, лазерные, плазменные и др.

Важнейшие технологические процессы сборочного производства в машиностроении. Машины и их классификация. Виды сборки.

Сборочное пр-во –заключительный этап изготовления машин в машиностроении. Машина– устройство, созданное человеком и выполняющее механические движения для преобразования энергии материалов и информации с целью частичной или полной замены или облегчения физического или умственного труда человека, увеличение его производительности.

В зависимости от выполняемых ф-ий машины подразд.:

· технологические (орудия) – осуществляющие воздействия на предмет труда (станки, прокатные станы, прессы и др.);

· энергетические – для преобразования энергии; подразделяются на: машины-двигатели (преобразуют любую энергию в механическую) и машины-преобразователи (механическую в любую);

· транспортные (автомобили, самолеты);

· транспортирующие (конвейеры, элеваторы);

· информационные – для получения, переработки и использования информации (ЭВМ, шифровальные машины).

Каждая машина состоит из 3 основных механизмов:

· двигательного (привод) – приводит машину в действие;

· передаточного (передача) – передача движения от двигательного к исполнительному механизму машины и их регулирование;

· исполнительного – воздействует на предмет труда.

Виды сборки:

· сборка по принципу индивидуальной пригонки(когда детали изготавливаются невзаимозаменяемыми и не явл. стандартизированными)-применяется в единичном пр-ве

· сборка по принципу ограниченной взаимозаменяемости(когда изделие состоит одновременно из невзаимозаменяемых и стандартизированных деталей)-характерна для серийного пр-ва

· сборка по принципу полной взаимозаменяемости(когда отсутствует пригонка деталей друг к другу,а любая дефектная деталь может быть заменена на аналогичную)-характерна для массового пр-ва

Базовыми элементами сборочного пр-ва являются:

· деталь – часть машины, изготавливаемая из однородного материала;

· узел – законченная сборочная единица, состоящая из ряда деталей;

· сборочная единица – сложный узел, который может включать несколько узлов;

· комплекс – 2 и более изделий, не соединенных сборочными операциями, но представляющие собой единую техническую систему;

· комплект – набор изделий, вспомогательного характера.